JPH11353607A - Ｆｄｄ用磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents
Ｆｄｄ用磁気ヘッド及びその製造方法Info
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- JPH11353607A JPH11353607A JP15890598A JP15890598A JPH11353607A JP H11353607 A JPH11353607 A JP H11353607A JP 15890598 A JP15890598 A JP 15890598A JP 15890598 A JP15890598 A JP 15890598A JP H11353607 A JPH11353607 A JP H11353607A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 媒体対向面の精度を向上させ、製造工程を短
縮させたＦＤＤ用磁気ヘッドを提供する。 【解決手段】 高容量用コアチップと標準容量用コアチ
ップを設けたＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法であって、
ハウジングの少なくとも２箇所に溝部を形成し、一方の
溝部に標準容量用コアチップを挿入して、他方の溝部に
高容量用コアチップを挿入し、前記標準容量用コアチッ
プと高容量用コアチップを前記ハウジング材にガラスで
接着した後、前記ハウジングの底面部を切り離してスラ
イダーを形成。
縮させたＦＤＤ用磁気ヘッドを提供する。 【解決手段】 高容量用コアチップと標準容量用コアチ
ップを設けたＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法であって、
ハウジングの少なくとも２箇所に溝部を形成し、一方の
溝部に標準容量用コアチップを挿入して、他方の溝部に
高容量用コアチップを挿入し、前記標準容量用コアチッ
プと高容量用コアチップを前記ハウジング材にガラスで
接着した後、前記ハウジングの底面部を切り離してスラ
イダーを形成。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録の分野に
おいてフロッピーディスクドライブに用いる磁気ヘッド
に関するものであり、特に標準の記録密度に対応した標
準容量用コアチップと、高い記録密度に対応した高容量
用コアチップの双方を備えた磁気ヘッドに係わる。
おいてフロッピーディスクドライブに用いる磁気ヘッド
に関するものであり、特に標準の記録密度に対応した標
準容量用コアチップと、高い記録密度に対応した高容量
用コアチップの双方を備えた磁気ヘッドに係わる。
【０００２】
【従来の技術】フロッピーディスクドライブは、磁気ヘ
ッドによって記録媒体から情報の記録と再生を行う記録
装置であり、記録媒体の交換が可能なものである。近
年、コンピュータなどで扱われる情報の量が増大し、記
録装置の高容量化が図られている。フロッピーディスク
ドライブ（以下、ＦＤＤと称す）についても、高容量化
（高密度化）に対応した磁気ヘッドと記録媒体が開発さ
れている。しかし、従来のＦＤＤには標準容量用コアチ
ップで記録再生を行う１．２〜２．０ＭＢ程度の容量の
記憶媒体（フロッピーディスクとも称す）が用いられて
きたため、磁気ヘッドの高容量化が図られると従来の記
録媒体を高容量化したＦＤＤで記録再生することができ
なくなる。そこで、従来の標準容量の記録媒体と、高容
量の記録媒体の両方に対応して、記録再生が可能である
ＦＤＤが開発されるようになった。
ッドによって記録媒体から情報の記録と再生を行う記録
装置であり、記録媒体の交換が可能なものである。近
年、コンピュータなどで扱われる情報の量が増大し、記
録装置の高容量化が図られている。フロッピーディスク
ドライブ（以下、ＦＤＤと称す）についても、高容量化
（高密度化）に対応した磁気ヘッドと記録媒体が開発さ
れている。しかし、従来のＦＤＤには標準容量用コアチ
ップで記録再生を行う１．２〜２．０ＭＢ程度の容量の
記憶媒体（フロッピーディスクとも称す）が用いられて
きたため、磁気ヘッドの高容量化が図られると従来の記
録媒体を高容量化したＦＤＤで記録再生することができ
なくなる。そこで、従来の標準容量の記録媒体と、高容
量の記録媒体の両方に対応して、記録再生が可能である
ＦＤＤが開発されるようになった。
【０００３】例えば、特開平５−３６０１８には、低密
度記録用のコアチップと高密度記録用のコアチップとを
併設した磁気ヘッドであって、低密度記録用のコアチッ
プで発生した磁束が高密度記録用のコアチップに干渉し
ないような磁気ヘッドが開示されている。
度記録用のコアチップと高密度記録用のコアチップとを
併設した磁気ヘッドであって、低密度記録用のコアチッ
プで発生した磁束が高密度記録用のコアチップに干渉し
ないような磁気ヘッドが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の高容量および標
準容量に対応したＦＤＤ用磁気ヘッドは、３〜４以上の
部品を横に並列して結合させてスライダーを構成するた
め、構造が複雑である。従って、組立たスライダーの媒
体対向面の精度や製造の歩留まりが問題になる。
準容量に対応したＦＤＤ用磁気ヘッドは、３〜４以上の
部品を横に並列して結合させてスライダーを構成するた
め、構造が複雑である。従って、組立たスライダーの媒
体対向面の精度や製造の歩留まりが問題になる。
【０００５】また、各部品を接着する方法として、部品
同士をガラスでボンディングさせる方法を採用する場
合、複数回の熱処理を行うために製造工程が長くなる。
そこで、本発明ではこれらの問題点を解決すべく、媒体
対向面の精度を向上させ、製造工程を短縮させたＦＤＤ
用磁気ヘッドとその製造方法を提供するものである。
同士をガラスでボンディングさせる方法を採用する場
合、複数回の熱処理を行うために製造工程が長くなる。
そこで、本発明ではこれらの問題点を解決すべく、媒体
対向面の精度を向上させ、製造工程を短縮させたＦＤＤ
用磁気ヘッドとその製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のＦＤＤ用磁気ヘ
ッドは、媒体対向面側に開口する溝部に高容量用コアチ
ップを第１のガラスで接着したスライダーと、標準容量
用コアチップを備えるＦＤＤ用磁気ヘッドであって、前
記標準容量用コアチップは前記スライダーの側面に第２
のガラスで接着され、前記第２のガラスは前記スライダ
ーの媒体対向面側に開口する切り欠きに設けられ、前記
第１のガラスと前記第２のガラスの端面が媒体対向面側
に露出されていることを特徴とする。この構造では、標
準容量用コアチップと高容量用コアチップの双方がレー
ルの面と同一の仮想的な平面上に配置されることが望ま
しい。
ッドは、媒体対向面側に開口する溝部に高容量用コアチ
ップを第１のガラスで接着したスライダーと、標準容量
用コアチップを備えるＦＤＤ用磁気ヘッドであって、前
記標準容量用コアチップは前記スライダーの側面に第２
のガラスで接着され、前記第２のガラスは前記スライダ
ーの媒体対向面側に開口する切り欠きに設けられ、前記
第１のガラスと前記第２のガラスの端面が媒体対向面側
に露出されていることを特徴とする。この構造では、標
準容量用コアチップと高容量用コアチップの双方がレー
ルの面と同一の仮想的な平面上に配置されることが望ま
しい。
【０００７】また、本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドにおい
ては、前記標準容量用コアチップの媒体対向面側の面が
凸形状に切削加工されて、前記凸形状がスライダーの一
方のレールに相当することを特徴とする。すなわち、ス
ライダーの片方のレールの部分を標準容量用コアチップ
に置き換えることを意味する。この場合、標準容量用コ
アチップの外側には、何も付加しないことが望ましい。
ては、前記標準容量用コアチップの媒体対向面側の面が
凸形状に切削加工されて、前記凸形状がスライダーの一
方のレールに相当することを特徴とする。すなわち、ス
ライダーの片方のレールの部分を標準容量用コアチップ
に置き換えることを意味する。この場合、標準容量用コ
アチップの外側には、何も付加しないことが望ましい。
【０００８】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法
は、高容量用コアチップと標準容量用コアチップを設け
たＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法であって、ハウジング
の少なくとも２箇所に溝部を形成し、一方の溝部に標準
容量用コアチップを挿入して他方の溝部に該高容量用コ
アチップを挿入し、前記標準容量用コアチップと高容量
用コアチップを前記ハウジングにガラスで接着した後、
前記ハウジングの底面部を切り離してスライダーを形成
する事を特徴とする。この製造方法によって、標準容量
用コアチップをハウジングに正確に接着するとともに、
媒体対向面を構成するレール同士が同一の平面を共有す
るように精度良く製造することができる。
は、高容量用コアチップと標準容量用コアチップを設け
たＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法であって、ハウジング
の少なくとも２箇所に溝部を形成し、一方の溝部に標準
容量用コアチップを挿入して他方の溝部に該高容量用コ
アチップを挿入し、前記標準容量用コアチップと高容量
用コアチップを前記ハウジングにガラスで接着した後、
前記ハウジングの底面部を切り離してスライダーを形成
する事を特徴とする。この製造方法によって、標準容量
用コアチップをハウジングに正確に接着するとともに、
媒体対向面を構成するレール同士が同一の平面を共有す
るように精度良く製造することができる。
【０００９】また、本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの製造
方法においては、前記ハウジングの溝部にガラス溜り用
の切りかきを設ける事を特徴とする。この切り欠きは媒
体対向面側に開口させて製作することが望ましい。
方法においては、前記ハウジングの溝部にガラス溜り用
の切りかきを設ける事を特徴とする。この切り欠きは媒
体対向面側に開口させて製作することが望ましい。
【００１０】また、本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの製造
方法においては、複数の箇所のガラスの接着を一度の加
熱工程で行うことを特徴とする。ここで加熱処理とは、
ボンディングガラスの軟化点以上の温度で保持すること
を指す。
方法においては、複数の箇所のガラスの接着を一度の加
熱工程で行うことを特徴とする。ここで加熱処理とは、
ボンディングガラスの軟化点以上の温度で保持すること
を指す。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明について図面を参照
して説明する。図１は本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの斜
視図である。このＦＤＤ用磁気ヘッドは、高容量用コア
チップ４を設けたハウジング３の側面に、ボンディング
ガラス２を用いて標準容量用コアチップ１を接着するこ
とによってスライダーを構成した。続けて各々の構成の
詳細を説明すると、高容量用コアチップ４には、１００
〜２００ＭＢ以上の容量を有する記録媒体に記録再生を
行うことができる磁気ヘッドコアを使用した。標準容量
用コアチップ１には、１．２〜２．０ＭＢの記録媒体に
対応した磁気ヘッドコアを用いた。これらの磁気ヘッド
コアは、フェライト等の酸化物系磁性材料でコアを作成
したメタル−イン−ギャップ型の磁気ヘッドコアを用い
た。ハウジング３には、非磁性セラミックスであるαヘ
マタイトを用いた。ボンディングガラスは、３００〜４
００℃程度の融点を有する材料を使用した。ここで、ボ
ンディングとは、所定の部材と部材の間に配置したガラ
スを、熱処理により溶融させ、さらに熱処理を終えるこ
とによりガラスを固化させて所定の部材同士を結合する
ことを指す。図中、空気流出方向は矢印で示した。
して説明する。図１は本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの斜
視図である。このＦＤＤ用磁気ヘッドは、高容量用コア
チップ４を設けたハウジング３の側面に、ボンディング
ガラス２を用いて標準容量用コアチップ１を接着するこ
とによってスライダーを構成した。続けて各々の構成の
詳細を説明すると、高容量用コアチップ４には、１００
〜２００ＭＢ以上の容量を有する記録媒体に記録再生を
行うことができる磁気ヘッドコアを使用した。標準容量
用コアチップ１には、１．２〜２．０ＭＢの記録媒体に
対応した磁気ヘッドコアを用いた。これらの磁気ヘッド
コアは、フェライト等の酸化物系磁性材料でコアを作成
したメタル−イン−ギャップ型の磁気ヘッドコアを用い
た。ハウジング３には、非磁性セラミックスであるαヘ
マタイトを用いた。ボンディングガラスは、３００〜４
００℃程度の融点を有する材料を使用した。ここで、ボ
ンディングとは、所定の部材と部材の間に配置したガラ
スを、熱処理により溶融させ、さらに熱処理を終えるこ
とによりガラスを固化させて所定の部材同士を結合する
ことを指す。図中、空気流出方向は矢印で示した。
【００１２】図２は本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの平面
図であり、図１の構造を媒体対向面側から見た上面図を
図２（ａ）に示し、図１の構造を空気流出端側から見た
側面図を図２（ｂ）示す。まず、図２の（ａ）について
説明する。このＦＤＤ用磁気ヘッドでは、標準容量用コ
アチップ１とハウジング３は空気流出方向の寸法が同等
であり、互いの側面（接触する面の全面）にわたってボ
ンディングガラス２により接着されている。このように
寸法を合わせることで、空気流出方向９におけるレール
８ａ、８ｂの長さを同等にして、浮上特性を安定化させ
ることができる。
図であり、図１の構造を媒体対向面側から見た上面図を
図２（ａ）に示し、図１の構造を空気流出端側から見た
側面図を図２（ｂ）示す。まず、図２の（ａ）について
説明する。このＦＤＤ用磁気ヘッドでは、標準容量用コ
アチップ１とハウジング３は空気流出方向の寸法が同等
であり、互いの側面（接触する面の全面）にわたってボ
ンディングガラス２により接着されている。このように
寸法を合わせることで、空気流出方向９におけるレール
８ａ、８ｂの長さを同等にして、浮上特性を安定化させ
ることができる。
【００１３】次に、図２の（ｂ）の向きからみたＦＤＤ
用磁気ヘッドを説明する。ハウジング３の側面近傍に
は、切り欠きに相当するガラス溜り溝５が設けられてい
て、接着に必要なガラスをこれに充填している。一方、
ハウジング３のレール８ａ中には、ボンディングガラス
６と高容量用コアチップ４を挿入する溝部７が備えられ
ている。図２（ａ）に示すとおり、この溝部７の空気流
出方向の寸法はハウジング３の長さより小さく、空気流
出方向に沿ってハウジング３に具備されている。
用磁気ヘッドを説明する。ハウジング３の側面近傍に
は、切り欠きに相当するガラス溜り溝５が設けられてい
て、接着に必要なガラスをこれに充填している。一方、
ハウジング３のレール８ａ中には、ボンディングガラス
６と高容量用コアチップ４を挿入する溝部７が備えられ
ている。図２（ａ）に示すとおり、この溝部７の空気流
出方向の寸法はハウジング３の長さより小さく、空気流
出方向に沿ってハウジング３に具備されている。
【００１４】さらに、媒体対向面を見ると、高容量用コ
アチップ４とレール８ａは同一の平面を構成している。
一方、標準容量用コアチップ１は、切削によって形成し
た媒体対向面側の凸形状をレール８ｂとして用いてい
る。従って、媒体対向面となるレール８ｂと標準容量用
コアチップ１は同一の仮想的な平面を共有している。本
発明ではハウジング３と標準容量用コアチップ１を正確
に接着しているため、レール８ａとレール８ｂも仮想的
な同一平面上に存在する。
アチップ４とレール８ａは同一の平面を構成している。
一方、標準容量用コアチップ１は、切削によって形成し
た媒体対向面側の凸形状をレール８ｂとして用いてい
る。従って、媒体対向面となるレール８ｂと標準容量用
コアチップ１は同一の仮想的な平面を共有している。本
発明ではハウジング３と標準容量用コアチップ１を正確
に接着しているため、レール８ａとレール８ｂも仮想的
な同一平面上に存在する。
【００１５】本実施例ではガラス溜り溝をハウジング３
の媒体対向面側に開口するように具備したため、ボンデ
ィングガラスが媒体対向面側に露出した。これに対し
て、ガラス溜り溝をハウジング材３の底面部側に備える
ことも可能である。但し、ガラスをボンディングした際
に発生するスライダーの応力を緩和するために、溝部７
に設けるボンディングガラスについても、その主要部が
ハウジング材の底面部側に配置することが好ましい。
の媒体対向面側に開口するように具備したため、ボンデ
ィングガラスが媒体対向面側に露出した。これに対し
て、ガラス溜り溝をハウジング材３の底面部側に備える
ことも可能である。但し、ガラスをボンディングした際
に発生するスライダーの応力を緩和するために、溝部７
に設けるボンディングガラスについても、その主要部が
ハウジング材の底面部側に配置することが好ましい。
【００１６】本発明の製造方法について、図３および図
４を参照して説明する。図３（ａ）にハウジング母材１
１の端面を示す。このハウジング母材１１には、高容量
用コアチップ４を挿入するための溝部１６と、標準容量
用コアチップ１を挿入するための溝部１２が、空気流出
方向に沿った切削加工で形成されている。溝部１２内に
は、空気流出方向に沿って逃げ溝１３が形成されてい
る。この逃げ溝１３は、標準容量用コアチップ１と溝部
１２を密着させると共に、標準容量用コアチップ１の高
さ方向（図４（ｇ）の矢印２１の向き）をレールの面
（媒体対向面）とほぼ垂直な状態に設置させる。さら
に、溝部１２内には、空気流出方向に沿って、切り欠き
に相当する逃げ溝１５とガラス溜り溝１４が形成されて
いる。標準容量用コアチップ１とハウジング母材１１を
接着する際には、これらの切り欠きに溶融されたガラス
が流入され、標準容量用コアチップ１とハウジング母材
１１を接着する。
４を参照して説明する。図３（ａ）にハウジング母材１
１の端面を示す。このハウジング母材１１には、高容量
用コアチップ４を挿入するための溝部１６と、標準容量
用コアチップ１を挿入するための溝部１２が、空気流出
方向に沿った切削加工で形成されている。溝部１２内に
は、空気流出方向に沿って逃げ溝１３が形成されてい
る。この逃げ溝１３は、標準容量用コアチップ１と溝部
１２を密着させると共に、標準容量用コアチップ１の高
さ方向（図４（ｇ）の矢印２１の向き）をレールの面
（媒体対向面）とほぼ垂直な状態に設置させる。さら
に、溝部１２内には、空気流出方向に沿って、切り欠き
に相当する逃げ溝１５とガラス溜り溝１４が形成されて
いる。標準容量用コアチップ１とハウジング母材１１を
接着する際には、これらの切り欠きに溶融されたガラス
が流入され、標準容量用コアチップ１とハウジング母材
１１を接着する。
【００１７】次に図３（ｂ）に示すように、上記の構造
を持ったハウジング母材１１の溝部１２に標準容量用コ
アチップ１を落とし込み、板バネ等でガラス溜り溝１４
側に押し付けて仮固定する。溝部１６には高容量用コア
チップ４を挿入して板バネ等で仮固定する。図３（ｂ）
の構成を用いることで、ハウジング母材１１とほぼ同じ
長さを有する標準容量用コアチップ１を媒体対向面に対
して垂直に仮固定することが出来る。
を持ったハウジング母材１１の溝部１２に標準容量用コ
アチップ１を落とし込み、板バネ等でガラス溜り溝１４
側に押し付けて仮固定する。溝部１６には高容量用コア
チップ４を挿入して板バネ等で仮固定する。図３（ｂ）
の構成を用いることで、ハウジング母材１１とほぼ同じ
長さを有する標準容量用コアチップ１を媒体対向面に対
して垂直に仮固定することが出来る。
【００１８】次に図３（ｃ）に示すように、空気流出方
向に沿って溝部１６の直上にボンディングガラス棒１７
を置く。同じように標準容量用コアチップ１とハウジン
グ母材１１との間にあるガラス溜り溝１４と逃げ溝１５
の直上にボンディングガラス棒１８を空気流出方向に沿
って置く。
向に沿って溝部１６の直上にボンディングガラス棒１７
を置く。同じように標準容量用コアチップ１とハウジン
グ母材１１との間にあるガラス溜り溝１４と逃げ溝１５
の直上にボンディングガラス棒１８を空気流出方向に沿
って置く。
【００１９】次に、ボンディングガラス棒１７、１８を
載せたハウジング母材１１をボンディングガラスの軟化
点温度以上に保持した加熱炉に導き、ボンディングガラ
スを溶融させて、溝部１６とガラス溜り溝１４と逃げ溝
１５に充填させる。このボンディング作業後には、ハウ
ジング母材１１は図４（ｄ）に示すように、溝部等から
溢れたボンディングガラスが溝部直上で盛り上がりを呈
する。このようにして一度の加熱処理で一括してガラス
のボンディングを行う事が出来る。
載せたハウジング母材１１をボンディングガラスの軟化
点温度以上に保持した加熱炉に導き、ボンディングガラ
スを溶融させて、溝部１６とガラス溜り溝１４と逃げ溝
１５に充填させる。このボンディング作業後には、ハウ
ジング母材１１は図４（ｄ）に示すように、溝部等から
溢れたボンディングガラスが溝部直上で盛り上がりを呈
する。このようにして一度の加熱処理で一括してガラス
のボンディングを行う事が出来る。
【００２０】次に図４（ｅ）に示すように、レールに相
当する部分を残すようにハウジング母材１１を研削加工
してキャビティー１９を形成する。ここでキャビティー
とは、レール同士の間にある凹みのことを指す。続け
て、所定の媒体対向面であるレールを設ける為に、研削
加工や鏡面加工を媒体対向面部分に施こして凸形状のレ
ールを作成し、図４（ｆ）で図示するように二つのレー
ルを備えるスライダーを得る。
当する部分を残すようにハウジング母材１１を研削加工
してキャビティー１９を形成する。ここでキャビティー
とは、レール同士の間にある凹みのことを指す。続け
て、所定の媒体対向面であるレールを設ける為に、研削
加工や鏡面加工を媒体対向面部分に施こして凸形状のレ
ールを作成し、図４（ｆ）で図示するように二つのレー
ルを備えるスライダーを得る。
【００２１】次に、所定の厚みを有するスライダーを得
る為に、ハウジング母材１１の底面部２０を切り離す
と、図４（ｇ）で図示されるように記録密度の異なる二
つのコアを持つスライダーで構成されたＦＤＤ用磁気ヘ
ッドを得ることが出来る。ここで底面部とは、媒体対向
面側の面と対向する面、背面、もしくは媒体対向面側と
反対の面を意味する。また、切り離す際には、研削加
工、エッチング等の方法を選択することができる。
る為に、ハウジング母材１１の底面部２０を切り離す
と、図４（ｇ）で図示されるように記録密度の異なる二
つのコアを持つスライダーで構成されたＦＤＤ用磁気ヘ
ッドを得ることが出来る。ここで底面部とは、媒体対向
面側の面と対向する面、背面、もしくは媒体対向面側と
反対の面を意味する。また、切り離す際には、研削加
工、エッチング等の方法を選択することができる。
【００２２】以上に記載した本発明の製造方法では、ハ
ウジング１１に設けた逃げ溝１５およびガラス溜り溝１
４と標準容量用コアチップの間に、溶融したガラスを流
入させて標準容量用コアチップをハウジングに接着する
方法を用いている。これとは別に次のような製造方法を
用いることも可能である。すなわち、溝部の内面にスパ
ッタリングでガラス膜を形成し、このガラス膜に標準容
量用コアチップを圧着させる方法を用いてもよい。圧着
する際には加熱するが、ガラスボンディングによる熱処
理に比べて低い温度で処理することが可能である。
ウジング１１に設けた逃げ溝１５およびガラス溜り溝１
４と標準容量用コアチップの間に、溶融したガラスを流
入させて標準容量用コアチップをハウジングに接着する
方法を用いている。これとは別に次のような製造方法を
用いることも可能である。すなわち、溝部の内面にスパ
ッタリングでガラス膜を形成し、このガラス膜に標準容
量用コアチップを圧着させる方法を用いてもよい。圧着
する際には加熱するが、ガラスボンディングによる熱処
理に比べて低い温度で処理することが可能である。
【００２３】本発明の製造方法について、別の方法と比
較して説明する。例えば、複数の箇所に設けるガラスの
ボンディングを各々別々に順に行った場合、高容量用コ
アチップのガラスボンディング、ハウンジングの溝部へ
のガラス材の充填、溝部に充填されたガラスの再溶融に
よるハウジングと標準容量用コアチップのガラスボンデ
ィング等の工程があり、３回の熱処理が行われることに
なる。また、ハウジングと標準容量用コアチップの位置
合わせの後に、保持治具でハウジングと標準容量用コア
チップを仮固定するという熟練度を要する工程を必要と
する問題点があった。これに対して本発明の製造方法の
如く一括してガラスのボンディングを行えば、製造工程
を短縮して、かつ歩留まり良くＦＤＤ用磁気ヘッドを製
造できる。
較して説明する。例えば、複数の箇所に設けるガラスの
ボンディングを各々別々に順に行った場合、高容量用コ
アチップのガラスボンディング、ハウンジングの溝部へ
のガラス材の充填、溝部に充填されたガラスの再溶融に
よるハウジングと標準容量用コアチップのガラスボンデ
ィング等の工程があり、３回の熱処理が行われることに
なる。また、ハウジングと標準容量用コアチップの位置
合わせの後に、保持治具でハウジングと標準容量用コア
チップを仮固定するという熟練度を要する工程を必要と
する問題点があった。これに対して本発明の製造方法の
如く一括してガラスのボンディングを行えば、製造工程
を短縮して、かつ歩留まり良くＦＤＤ用磁気ヘッドを製
造できる。
【００２４】
【発明の効果】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドは、媒体対
向面の精度を向上させ、製造工程を短縮させるものであ
る。
向面の精度を向上させ、製造工程を短縮させるものであ
る。
【図１】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの斜視図である。
【図２】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの平面図である。
【図３】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法を説明
する図である。
する図である。
【図４】本発明のＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法を説明
する図である。
する図である。
１ 標準容量用コアチップ、２，６ ボンディングガラ
ス、３ ハウジング、４ 高容量用コアチップ、５，１
４ ガラス溜り溝、７ 溝部、８ａ，８ｂ レール、９
空気流出方向、１０ 巻線溝、１１ ハウジング母
材、１２ 溝部、１３ 逃げ溝、１５ 逃げ溝、１６
溝部、１７，１８ ボンディングガラス棒、１９ キャ
ビティー、２０ 底面部、２１ コア高さ方向
ス、３ ハウジング、４ 高容量用コアチップ、５，１
４ ガラス溜り溝、７ 溝部、８ａ，８ｂ レール、９
空気流出方向、１０ 巻線溝、１１ ハウジング母
材、１２ 溝部、１３ 逃げ溝、１５ 逃げ溝、１６
溝部、１７，１８ ボンディングガラス棒、１９ キャ
ビティー、２０ 底面部、２１ コア高さ方向
Claims (5)
- 【請求項１】 媒体対向面側に開口する溝部に高容量用
コアチップを第１のガラスで接着したスライダーと、標
準容量用コアチップを備えるＦＤＤ用磁気ヘッドであっ
て、前記標準容量用コアチップは前記スライダーの側面
に第２のガラスで接着され、前記第２のガラスは前記ス
ライダーの媒体対向面側に開口する切り欠きに設けら
れ、前記第１のガラスと前記第２のガラスの端面が媒体
対向面側に露出されていることを特徴とするＦＤＤ用磁
気ヘッド。 - 【請求項２】 前記標準容量用コアチップの媒体対向面
側の面が凸形状に研削加工されて、前記凸形状がスライ
ダーの一方のレールに相当することを特徴とする請求項
１に記載のＦＤＤ用磁気ヘッド。 - 【請求項３】 高容量用コアチップと標準容量用コアチ
ップを設けたＦＤＤ用磁気ヘッドの製造方法であって、
ハウジングの少なくとも２箇所に溝部を形成し、一方の
溝部に標準容量用コアチップを挿入して、他方の溝部に
高容量用コアチップを挿入し、前記標準容量用コアチッ
プと高容量用コアチップを前記ハウジングにガラスで接
着した後、前記ハウジングの底面部を切り離してスライ
ダーを形成する事を特徴としたＦＤＤ用磁気ヘッドの製
造方法。 - 【請求項４】 請求項３に記載のＦＤＤ用磁気ヘッドの
製造方法において、前記ハウジングの溝部にガラス溜り
用の切りかきを設ける事を特徴としたＦＤＤ用磁気ヘッ
ドの製造方法。 - 【請求項５】 請求項３または４のいずれかに記載のＦ
ＤＤ用磁気ヘッドの製造方法において、複数の箇所のガ
ラスの接着を一度の加熱工程で行うことを特徴としたＦ
ＤＤ用磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15890598A JPH11353607A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | Ｆｄｄ用磁気ヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15890598A JPH11353607A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | Ｆｄｄ用磁気ヘッド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11353607A true JPH11353607A (ja) | 1999-12-24 |
Family
ID=15681930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15890598A Withdrawn JPH11353607A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | Ｆｄｄ用磁気ヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11353607A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6693771B2 (en) * | 2000-10-03 | 2004-02-17 | Minebea Co., Ltd. | Magnetic head with slider including respective cores for high and standard recording densities, and method for producing the same |
-
1998
- 1998-06-08 JP JP15890598A patent/JPH11353607A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6693771B2 (en) * | 2000-10-03 | 2004-02-17 | Minebea Co., Ltd. | Magnetic head with slider including respective cores for high and standard recording densities, and method for producing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20040205 |
|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050906 |