JPH05314450A - 浮動型磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コアチップの取り扱い、およびスライダー材
への固定作業を著しく軽減化するとともに、コアチップ
の厚さ設計値を従来より薄くでき、電磁変換特性を向上
させて低原価で量産性に適した高品質の浮動型磁気ヘッ
ドの製造方法を提供する。 【構成】 一部に切り欠き部３５を有するスライダー材
３３と、通常のコアチップより厚さの大きいコアチップ
ブロック２１とを準備し、スライダー材３３の切り欠き
部３５にコアチップブロック２１をモールドガラス３６
で固定した後、スライダー材３３の横幅とコアチップ厚
さを同時に各々の設計値に規制して浮動型磁気ヘッドを
製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は固定型磁気ディスク装置
などに使用される浮動型磁気ヘッドの製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ハードディスクドライブの小型化
にともない、浮動型磁気ヘッドも小型化および高精度化
が要求されてきている。

【０００３】以下に従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法
について図１４〜図２１を用いて説明する。図１４は従
来のコアチップの斜視図である。図１４において、１は
フェライトなどの酸化物磁性材料によって形成された従
来のコアチップであり、このコアチップ１には、電磁変
換動作を行うギャップ部２と、電磁変換動作を行うトラ
ック部３とが設けられている。なお、Ｔはコアチップ１
の厚さである。

【０００４】次に、このコアチップ１の製造方法を図１
５〜図１７を用いて説明する。まず、図１５において、
４はギャップドバーであり、このギャップドバー４は、
フェライトなどの酸化物磁性材料からなるＩバー５とＣ
バー６とが所定ギャップ長のギャップ部２を介して接合
されて構成されている。なお、これらＩバー５とＣバー
６との接合材はギャップ自体のガラスであり、図１５に
おける７は補強用のガラス（ボンディングガラス）であ
る。

【０００５】この状態のギャップドバー４を図１６に示
すように薄くスライスしてコアチップ１を得る。ここで
そのコアチップ１の両側面１ａ，１ｂを鏡面加工する。
次に、図１７に示すように、コアチップ１の一部を研削
用砥石８により研削してトラック部３を形成する。

【０００６】以上のようにして従来のコアチップ１（図
１４参照）は製造されている。図１８は従来のスライダ
ー材の斜視図である。図１８における９はセラミックス
などの非磁性材料によって形成されたスライダー材で、
このスライダー材９の上面９ａすなわち磁気記録媒体対
向面には一対の浮上用レール１０が形成されている。ま
た、スライダー材９の長手方向の一方の端面９ｂ（トレ
ーリング面）には、記録再生用コイルを巻回するための
コイル溝１１が形成されているとともに、このスライダ
ー材９の端面９ｂと一方の浮上用レール１０とにわたっ
てコアチップ装着用のスリット部１２が形成されてい
る。

【０００７】以上のように構成されたスライダー材９と
コアチップ１とを用いた従来の浮動型磁気ヘッドの製造
方法について以下に説明する。まず、図１９に示すよう
に、スライダー材９のスリット部１２内にコアチップ１
を仮り止め用の金属よりなるスペーサー１３にて仮固定
する。次に、低隔点のガラス材１４（モールドガラス）
にて前面部をモールドして、スライダー材９とコアチッ
プ１とを本固定する。その後、底面側に配置されている
スペーサー１３を除去し、図２０に示すように樹脂材１
５を用いて補強する。次いで、図２１に示すように、ス
ライダー材９の浮上用レール１０を所定の全高ｈになる
までラップによって鏡面加工する。この後、各浮上用レ
ール１０には、リーディング側に角度40′〜50′のテー
パー部１６を形成し、またトレーリング側には磁気ギャ
ップ近傍より角度20°のテーパー部１７を形成する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の構成では、コアチップ１が小型化され、その取り扱い
が非常に困難であるにもかかわらず、このコアチップ１
をスライダー材９の狭いスリット部１２に挿入して、金
属よりなるスペーサー１３にて固定しなければならず、
この工程は非常に緻密な作業で煩わしく作業性に劣り、
生産性を著しく阻害していた。また、特性上の面からコ
アチップ１の厚さは薄形が要求されていて100 μｍ程度
のものが要望されているが、上記従来の技術では取り扱
いおよび加工上の問題から、このような薄いコアチップ
１の浮動型磁気ヘッドを製造することは非常に困難なも
のであった。

【０００９】本発明は上記従来の問題を解決するもの
で、コアチップの取り扱い、およびコアチップのスライ
ダー材への固定作業を著しく軽減化するとともに、薄形
のコアチップを用いて製造することにより、電磁変換特
性を向上させ、低原価で量産性に適した高品質の浮動型
磁気ヘッドを得ることを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に本発明の浮動型磁気ヘッドの製造方法は、スリット部
の代りにスライダーの一部に切り欠き部を形成し、その
厚さが完成状態よりも大きく作業性に優れたコアチップ
ブロックを準備し、このコアチップブロックをスライダ
ー材の切り欠き部にガラス材または樹脂材などで固定し
た後に、スライダー材の側面（コアチップ固定側）とコ
アチップブロックの一部を同時に切り落すことにより、
スライダーの横幅と、コアチップブロックの厚みを同時
に規制してコアチップを完成する工程を有するものであ
る。

【００１１】

【作用】上記構成によって、厚さが完成状態よりも大き
く作業性に優れたコアチップブロックをスライダー材の
切り欠き部に固定するため、コアチップの取り扱いを容
易にできてデプスコントロールが容易にできる。また、
コアチップとスライダー材の固定作業を容易にできるの
で作業工数を減らすことができて生産性が向上する。ま
た、コアチップの厚さをより薄型にすることができるの
で高密度記録に適する磁気ヘッドを得ることができる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
しながら説明する。図１において、２１はフェライトな
どの酸化物磁性材料によって形成されたコアチップブロ
ックであり、このコアチップブロック２１には電磁変換
動作を行うギャップ部２２と電磁変換動作を行うトラッ
ク部２３とが設けられているとともに、溝部２４にトラ
ック部２３の補強用ガラス２５がモールドされている。
コアチップブロック２１の厚さｔ₁ は１mm〜２mm程度、
好ましくは1.5mm 程度であり、コアチップブロック２１
の取り扱いを容易化している。

【００１３】ここで以上のように構成されたコアチップ
ブロック２１の製造方法を図２〜図１２を用いて説明す
る。まず初めに、図２に示すギャップドバー２６を準備
して、図３に示すように、マルチ研削用砥石３０にて溝
部２４の形成とコアチップブロック２１への切断を同時
に行う。なお、図２に示すギャップドバー２６は図１５
に示した従来のものと同様のものであり、２７はＩバ
ー，２８はＣバー，２９はボンディングガラスである。
そして、溝部２４の形成の際、図４に示すように、コア
チップブロック２１の上面２１ａからの溝深さＡと、ボ
ンディングガラス２９の円弧部２９ａからコアチップブ
ロック２１の上面２１ａまでの最短距離Ｂと、コアチッ
プブロック２１のエーペックス部２１ｂからコアチップ
ブロック上面２１ａまでの寸法Ｃとの関係がＣ＋50μｍ
＜Ａ＜Ｂ−50μｍとなるように溝部２４を形成する。

【００１４】次に、図５に示すように、各コアチップブ
ロック１２の溝部２４に補強用ガラス２５をモールドす
る。この補強用ガラス２５は、ギャップドバー２６のボ
ンディングガラス２９と、後工程で使用するモールドガ
ラス３６とのこれらの熱膨張係数ｄがほぼ等しく、かつ
モールドガラス３６より作業温度が50℃以上高いガラス
を使用する。また補強用ガラス２５をモールドするとき
の炉温降下速度は100℃以下／30分の条件で行うことに
よりモールド時のフェライト部のひずみを取り除くこと
が可能である。

【００１５】次に図６に示すように、コアチップブロッ
ク２１の両側面２１ｃを鏡面加工した後、最後に図７に
示すようにコアチップブロック２１の上部にトラック部
２３を形成する。３１はトラック部２３を形成するため
の研削用砥石である。

【００１６】図８において、３３はセラミックスなどの
非磁性材料によって形成されたスライダー材であり、ス
ライダー材３３の長手方向端面３３ａには記録再生用コ
イル巻回用のコイル溝３４と、コアチップブロック固定
用の切り欠き部３５とが形成されている。

【００１７】以上のように構成された本実施例のスライ
ダー材３３とコアチップブロック２１を用いた浮動型磁
気ヘッドの製造方法について以下に説明する。まず、図
９に示すようにスライダー材３３に形成してある切り欠
き部３５にコアチップブロック２１を設置して、モール
ドガラス３６でコアチップブロック２１をスライダー材
３３に固定した後、スライダー材３３の前面部３３ｂを
鏡面加工してスライダー全高Ｈとバックデプス寸法Ｄを
設計寸法に仕上げる。その際、バックデプス寸法Ｄは側
面より観測できるので、それをコントロールすることに
より、それと同寸法に仕上げられる本来のバックデプス
寸法Ｄ’を容易に設計寸法に仕上げることができる。

【００１８】そして、図１０に示すようにスライダー材
３３の横幅Ｅとコアチップ厚さｔ₂とを所定の設計寸法
に加工する（コアチップ厚さｔ₂ は100 〜150 μｍ程度
のものが市場より要望されている）。

【００１９】次に、図１１に示すようにスライダー材３
３の上面３３ｂに一対の浮上用レール３７を形成し、そ
の後、図１２に示すように、浮上用レール３７のリーデ
ィング側に角度40′〜50′のテーパー部３８を形成し、
またトレーリング側には角度20°のテーパー部３９をギ
ャップ近傍に形成する。

【００２０】なお、図１３は図１のコアチップブロック
２１を製造するその他の実施例を示すもので、ギャップ
ドバー２６に溝部２４を数個形成し、その溝部２４に補
強用ガラス２５をモールドした後に、トラック部２３の
加工とコアチップブロック２１への切断をマルチ研削砥
石４０にて同時に行うものであり、このようにすればコ
アチップブロック２１の生産性を向上させることができ
る。ここで、溝部２４の寸法および補強用ガラス２５の
条件は前述の実施例と同様である。

【００２１】以上のように浮動型磁気ヘッドを製造すれ
ば、コアチップ２１’より大きなコアチップブロック２
１をスライダー材３３に固定した後にコアチップ２１’
を形成するために、小さなコアチップ２１’を取り扱う
必要がなくなり、また従来のようにコアチップをスライ
ダー材の狭いスリット部に挿入して金属スペーサーで固
定するというち密で煩わしい作業がなくなり、さらに、
スライダー材３３の側面より観測可能なバックデプスモ
ニターをコントロールすることによって所定のバックデ
プス寸法を容易に得ることができるので作業性および生
産性を著しく向上することができる。

【００２２】また本発明においてはコアチップ厚さｔ₂
をより小さく形成できるので、より低インダクタンスの
浮動型磁気ヘッドが提供でき、電磁変換特性の向上を図
ることができる。

【００２３】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、スライダ
ー材のスリット部の代りに切り欠き部を設け、完成状態
よりも厚さが大きく作業性に優れたコアチッブブロック
を準備し、コアチップブロックをスライダー切り欠き部
に固定した後に、スライダー横幅とコアチップブロック
厚さを最終寸法になるように同時に仕上げてコアチップ
を完成するので、コアチップの取り扱いを容易化でき、
またコアチップとスライダー材との固定を容易にするこ
とができ、扱い工数の大幅な低減ができる。さらに、バ
ックデプスの寸法規制をスライダー材の側面より観測可
能なバックデプスモニターをコントロールできるので作
業性・生産性を著しく高めることができる。また、コア
チップの完成後の厚みを従来より薄型にすることができ
るから、電磁変換特性上の品質の向上を図ることができ
て優れた浮動型磁気ヘッドを製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る浮動型磁気ヘッドの製
造方法にて使用するコアチップブロックの斜視図であ
る。

【図２】同浮動型磁気ヘッドの製造方法にて使用するギ
ャップドバーの斜視図である。

【図３】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるギャッ
プドバーに溝加工と切断を同時に行う際の断面図であ
る。

【図４】同浮動型磁気ヘッドの製造方法にて使用するギ
ャップドバー側面図である。

【図５】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるコアチ
ップブロックに補強用ガラスをモールドしたときの斜視
図である。

【図６】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるコアチ
ップブロックの両側面を鏡面加工したときの斜視図であ
る。

【図７】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるコアチ
ップブロックにトラック部を形成するための研削加工を
行ったときの断面図である。

【図８】同浮動型磁気ヘッドの製造方法にて使用するス
ライダー材の斜視図である。

【図９】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるスライ
ダー材とコアチップブロックをガラスで固定した状態を
示す斜視図である。

【図１０】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるスラ
イダー材の横幅とコアチップブロックの厚さを規制した
状態を示す斜視図である。

【図１１】同浮動型磁気ヘッドの製造方法におけるスラ
イダー材に浮上用レールを形成した状態を示す斜視図で
ある。

【図１２】同浮動型磁気ヘッドの製造方法における浮動
型磁気ヘッドの斜視図である。

【図１３】本発明の他の実施例に係る浮動型磁気ヘッド
の製造方法におけるギャップドバーの切断とトラック部
の加工を同時にした場合の断面図である。

【図１４】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
コアチップの斜視図である。

【図１５】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
ギャップドバーの斜視図である。

【図１６】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
ギャップドバーをスライスした状態のコアチップの斜視
図である。

【図１７】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
コアチップブロックにトラック部を形成するための研削
加工を行ったときの断面図である。

【図１８】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
スライダー材の斜視図である。

【図１９】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
スライダー材にコアチップを仮固定した際の要部斜視図
である。

【図２０】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
スライダー材組立時の樹脂補強した際の要部斜視図であ
る。

【図２１】従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法における
浮動型磁気ヘッド完成時の斜視図である。

【符号の説明】

２１ コアチップブロック ２１’ コアチップ ２２ ギャップ部 ２３ トラック部 ２４ 溝部 ２５ 補強用ガラス ２６ ギャップドバー ２９ ホンディングガラス ３０，４０ マルチ研削砥石 ３３ スライダー材 ３４ コイル溝 ３５ 切り欠き部 ３６ モールドガラス ｔ₁ コアチップブロックの厚さ ｔ₂ コアチップの厚さ Ｅ スライダー材の横幅

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スライダー材の側面にコアチップ固定用
   の切り欠き部を設け、この切り欠き部に、完成状態の厚
   さよりも厚く、しかもその一部にトラック部を形成した
   コアチップブロックをガラスで固定し、この後、スライ
   ダー材の横幅を所定の寸法に仕上げると同時に、コアチ
   ップの厚みを完成状態の厚さに仕上げてなる工程を有す
   る浮動型磁気ヘッドの製造方法。