JPH0636254A

JPH0636254A - 浮上型磁気ヘッドおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH0636254A
Application number: JP4191828A
Authority: JP
Inventors: Itsuo Baba; 逸雄馬場
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1992-07-20
Filing date: 1992-07-20
Publication date: 1994-02-10

Abstract

(57)【要約】【目的】コアチップのスライダへの組立工程が簡略化
され、組立精度の向上を図った浮上型磁気ヘッドを提供
する。【構成】下端部に突出部１３を形成したＬ字型コアチ
ップ１１を用い、この突出部１３の上面をスライダ底面
１５下に配置してガラス材７により溶着できる構成とす
ることにより、スライダ１の自重によりコアチップ１１
が所定位置に支持されるために溶着時にその位置ずれが
発生せず、また従来のようにコアチップ１１を板ばねで
仮固定する必要がないため、組立工数が簡略化される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子計算機等の外部記
憶装置として用いられる固定磁気ディスク装置におい
て、磁気記録媒体に対して記録再生を行なう磁気ヘッド
およびその製造方法に関するものであり、特に非磁性ス
ライダにコアチップを埋設したコンポジットヘッドと呼
ばれる浮上型磁気ヘッドおよびその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】近年、情報機器の発達に伴い、磁気記録
媒体に対して記録再生を行う磁気ヘッドが種々開発され
ている。以下に従来の浮上型磁気ヘッドについて説明す
る。

【０００３】図６は従来の浮上型磁気ヘッドの斜視図で
ある。同図において、１は非磁性セラミックスよりなる
スライダ、２ａ，２ｂは磁気ディスクに対向するスライ
ダ１の上面両端部に形成された一対の浮上レール、３は
スライダ１の空気流出端部、４はスライダ１の空気流出
端部３側でかつ浮上レール２ａに対して垂直方向に形成
されたコアチップ埋設用のスリット、５は所定のトラッ
ク幅に加工されたトラック部６を浮上レール２ａ側に配
置してスリット４内に埋設固定された磁性酸化物からな
るコアチップ、７はスリット４内に充填されたコアチッ
プ５を溶着固定するガラス材、８はスライダ１の空気流
出端部３の左右方向に形成された巻線溝、９はコアチッ
プ５挿入後のスリット４における隙間を埋める樹脂であ
る。

【０００４】以上のように構成された従来の浮上型磁気
ヘッドの製造方法について、図７のその分解斜視図を用
いて説明する。まず、スライダ１の一方の浮上レール２
ａの幅方向の中央部の上下方向にスリット４を形成し、
次いで、あらかじめ所定のトラック幅出し加工されたト
ラック部６が設けられたコアチップ５を板ばね１０でス
リット４内に固定した後、ガラス材７でコアチップ５を
スリット４内に溶着固定する。その後、板ばね１０を取
りはずし、その隙間を樹脂９で充填して製造される。

【０００５】なお、別な製造方法として、板ばね１０で
固定する代わりに上記隙間にセラミックスを主成分とす
る接着樹脂でコアチップ５を接着固定する方法もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の構造および製造方法では、コアチップ５を固定するた
めに板ばね１０を使用する場合、コアチップ５および板
ばね１０の挿入は人手にたよらねばならなかった。

【０００７】このためガラス材７の溶着後はコアチップ
５とスリット４の隙間は樹脂等で充填する必要があり、
コアチップ５を固定している板ばね１０は取りはずさね
ばならず、またこの際、コアチップ５の位置ずれが生じ
るなど、この板ばね１０を取り扱う作業がコアチップ５
挿入の機械化および自動化を妨げる一因となっていた。

【０００８】また、セラミックスを主成分とする接着樹
脂を使用する場合は、瞬間接着剤等でコアチップ５をス
ライダ１に仮固定した後に接着樹脂を塗布し、ガラス材
７の溶着前に接着樹脂を硬化させる必要があり、さらに
接着樹脂が付着している部分を研削加工等により除去す
る必要があった。

【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、コアチップとスライダとのガラス溶着時の工程を簡
略化し、組立精度の高い浮上型磁気ヘッドおよびその製
造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の浮上型磁気ヘッドは、コアチップにトラック
部と対向する下端部にトラック部の長手方向と直交する
方向に突出した突出部を設けたコアチップを用いる構成
とする。また、その製造方法は、コアチップをスライダ
のスリットにガラス溶着する際、コアチップの突出部を
スライダの底面に配置してスライダの自重でコアチップ
を直立支持し、コアチップの位置ずれを防止しながらガ
ラス溶着するものである。

【００１１】

【作用】この構成によれば、スライダの自重によりコア
チップを支持しながらガラス溶着できるため、従来必要
であった板ばねやセラミックスを主成分とする接着樹脂
は不要となり、さらにガラス溶着後、板ばねを取りはず
す必要もなくなり、作業が大幅に簡略化される。

【００１２】また、Ｌ字型や逆Ｔ字型等のコアチップの
突出部にスライダの自重がかかってスライダ底面と密着
するため、スライダ底面に対するコアチップの高さ方向
の位置ずれが小さくなり、ギャップデプス精度を高める
ことができる。

【００１３】

【実施例】

（実施例１）図１は本発明の第１の実施例における浮上
型磁気ヘッドの斜視図、図２はそのガラス溶着前の要部
側面図である。図１，図２において、１はスライダ、２
ａ，２ｂは一対の浮上レール、３は空気流出端部、４は
スリット、７はガラス材、８は巻線溝である。これらは
図６に示した従来例と同様のもので、図６と同一の部分
については同一符号を付してあり、その説明は省略す
る。

【００１４】１１は形状がＬ字型のコアチップで、１２
はその上端部に形成されているトラック部、１３はその
下端部に形成されている突出部である。１４は突出部１
３の上下方向の厚みを吸収するためにスライダ１の底面
の端部を削って設けた深さが上記厚みよりもやや小さい
逃がし溝、１５はその逃がし溝１４の部分におけるスラ
イダ底面である。以上のように構成された浮上型磁気ヘ
ッドの製造方法について以下に説明する。まず、Ｌ字型
形状のコアチップ１１の製造方法について図３を用いて
説明すると、図３（ａ）のコ字型ブロックの斜視図に示
すように、単結晶Ｍｎ−Ｚｎフェライトの直方体のブロ
ックに、研削により溝加工を施してコ字型ブロック１６
を形成する。次に、その磁気ギャップ対向面１６ａを鏡
面ラップ加工し、コ字型ブロック１６より飽和磁束密度
の高い金属磁性材料薄膜１７をスパッタリングにより膜
付けする。

【００１５】次に図３（ｂ）のＩ型ブロックの斜視図に
示すように、もう一方の磁気ヘッドコアの構成体として
コ字型ブロック１６と同じ材質の単結晶Ｍｎ−Ｚｎフェ
ライトからなるＩ型ブロック１８の磁気ギャップ対向面
１８ａに、研削加工により段差を設け、その段差部分に
金属磁性材料薄膜１９をスパッタリングにより膜付けす
る。その後金属磁性材料薄膜１９と磁気ギャップ対向面
１８ａとが同一平面になるよう鏡面ラップ加工を行う。

【００１６】次に、図３（ｃ）のコアチップ用ブロック
の斜視図に示すように、コ字型ブロック１６とＩ型ブロ
ック１８とを接合ガラス材２０で接合し、コアチップ用
ブロック２１を作製する。そしてコアチップ用ブロック
２１を溝２２加工後個片に切断してＬ字型のコアチップ
母材２３を切り出し、研削によるトラック部１２の加工
を施してコアチップ１１を作製する。

【００１７】次に、スライダ１とコアチップ１１との組
立方法について図２を参照しながら説明する。まず、コ
アチップ１１をスライダ１のスリット４に挿入し、空気
流出端部３とコアチップ１１とが同一面となるように、
かつコアチップ１１の一方の側面とスリット４の側面と
が接し、さらに突出部１３の上面とスライダ底面１５と
が接するように配置する。そして、スリット４の上面に
棒状のガラス材７を置いて加熱し、スライダ１とコアチ
ップ１１とをガラス溶着する。このとき、コアチップ１
１はスライダ１の自重によりスライダ底面１５で押さえ
られるために傾くこともなく直立，固定されるので、ガ
ラス溶着する際に位置がずれることはない。

【００１８】またガラス溶着時には、コアチップ１１の
突出部１３にはスライダ１およびガラス材７の自重が加
わり、さらにコアチップ１１には溶融したガラス材７の
表面張力によりスリット４の上部へ引き上げられる方向
に力がかかるため、突出部１３の上面とスライダ底面１
５とが密着し、両者間に隙間ができる、いわゆるコアチ
ップの浮きの発生はほとんどなく、高さ方向の寸法精度
が安定する。

【００１９】なお、コアチップ１１とスライダ１とを予
め治具で位置決めし、スリット４とコアチップ１１との
接する面を瞬間接着剤等で仮固定した後にガラス溶着を
行っても同様の効果が得られる。

【００２０】（実施例２）図４は、本発明の第２の実施
例における浮上型磁気ヘッドのガライ溶着前の要部側面
図である。同図において、実施例１の図２に示す部分と
同一の部分は同一符号を付してあり、その説明を省略す
る。本実施例が実施例１と異なる点は、図２におけるス
ライダ１の逃がし溝１４を形成する代わりに、スライダ
１を支持するための支持台２４に逃がし溝２５を設けて
ガラス溶着する点である。ただし、逃がし溝２５の深さ
は突出部１３の厚みよりもやや小さくし、スライダ１の
自重が突出部１３に充分かかるようにしている。

【００２１】この構成においても実施例１と同様、簡単
でかつ精度よくスライダ１にコアチップ１１が固定でき
る効果が得られる。

【００２２】（実施例３）図５は、本発明の第３の実施
例における浮上型磁気ヘッドのガラス溶着前の要部側面
図である。同図において、実施例１の図２に示す部分と
同一の部分には同一符号を付してあり、その説明は省略
する。本実施例が実施例１と異なる点は、Ｌ字型形状の
コアチップの代わりに逆Ｔ字型形状のコアチップ２６を
用いた点である。図５において、２７はコアチップ２６
のトラック部、２８ａ，２８ｂは同じく突出部であり、
また２９は突出部２８ｂの厚みを吸収するために逃がし
溝１４を拡大した部分の逃がし溝である。

【００２３】この場合も実施例１と同様、簡単でかつ精
度よいスライダ１とコアチップ２６との溶着固定が可能
である。

【００２４】なお、実施例１〜３ではコアチップの形状
がＬ字型および逆Ｔ字型のものを用いた例を示したが、
本発明はこの形状に限定されるものではなく、たとえば
突出部の上面が傾斜しているものなど、他の形状であっ
てもよい。ただし、Ｌ字型やＴ字型の形状は他の形状の
ものよりもコアチップ製造時の加工やスライダの逃がし
溝の加工が容易であり、他の形状よりはより望ましいも
のである。

【００２５】

【発明の効果】以上のように本発明の浮上型磁気ヘッド
は、ガラス溶着時のコアチップの固定に微小寸法の板ば
ねを使用せず、スライダの自重によりコアチップを固定
するため、コアチップとスライダとの高さ方向のばらつ
きが小さく、ギャップデプス精度の高い優れた浮上型磁
気ヘッドであり、その製造方法は作業が大幅に簡略化さ
れ、コアチップ挿入の機械化および自動化が可能にな
り、高品質の浮上型磁気ヘッドを低原価，高歩留りで生
産できる優れた浮上型磁気ヘッドの製造方法を実現でき
るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例における浮上型磁気ヘッ
ドの斜視図

【図２】同ガラス溶着前の浮上型磁気ヘッドの要部側面
図

【図３】（ａ）同コアチップ作製用コ字型ブロックの斜
視図（ｂ）同コアチップ作製用のＩ字型ブロックの斜視図（ｃ）同コアチップ作製用組立ブロックの斜視図

【図４】本発明の第２の実施例における浮上型磁気ヘッ
ドの要部側面図

【図５】本発明の第３の実施例における浮上型磁気ヘッ
ドの要部側面図

【図６】従来の浮上型磁気ヘッドの斜視図

【図７】同浮上型磁気ヘッドの分解斜視図

【符号の説明】

１スライダ２ａ，２ｂ浮上レール４スリット７ガラス材１１，２６コアチップ１２，２７トラック部１３，２８ａ，２８ｂ突出部１５スライダ底面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上面両端部に一対の浮上レールを有しこ
の一方の浮上レールの一端を含む端部にスリットを有す
る非磁性セラミックスからなるスライダと、前記スリッ
トにトラック部を上側にして挿入固定されたコアチップ
とを備え、前記コアチップが前記トラック部に対向する
端部に前記トラック部の長手方向と直交する方向に突出
する突出部を有し、前記突出部の上面と前記スライダの
底面の一部とが接触するように配置した浮上型磁気ヘッ
ド。
【請求項２】コアチップのトラック部の長手方向と直
交する断面形状がＬ字型である請求項１記載の浮上型磁
気ヘッド。
【請求項３】コアチップのトラック部の長手方向と直
交する断面形状が逆Ｔ字型である請求項１記載の浮上型
磁気ヘッド。
【請求項４】上面両端部に一対の浮上レールを有しこ
の一方の浮上レールの一端を含む端部にスリットを有す
る非磁性セラミックスからなるスライダの前記スリット
にコアチップをそのトラック部を上側にして固定する
際、前記コアチップに前記トラック部に対向する端部に
前記トラック部の長手方向と直交する方向に突出した突
出部を有するものを用い、前記突出部を前記スライダの
底面下に配置して前記スライダの自重により前記コアチ
ップを支持しながらガラス溶着により固定する浮上型磁
気ヘッドの製造方法。