JPH06583A - チタン及びその合金の鋳造用中子 - Google Patents
チタン及びその合金の鋳造用中子Info
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- JPH06583A JPH06583A JP4186007A JP18600792A JPH06583A JP H06583 A JPH06583 A JP H06583A JP 4186007 A JP4186007 A JP 4186007A JP 18600792 A JP18600792 A JP 18600792A JP H06583 A JPH06583 A JP H06583A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
- B22C1/04—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for protection of the casting, e.g. against decarbonisation
- B22C1/06—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for protection of the casting, e.g. against decarbonisation for casting extremely oxidisable metals
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明による中子は、複雑形状の中空部を有
するチタン及びその合金の精密鋳造品を製造するために
用いる。 【構成】 ムライト単体あるいはこれに石英ガラス、ジ
ルコン、アルミナ、マグネシアを添加した複合耐火物成
形体の表層部にイットリア、ジルコニア、ハフニア、ア
ルミナ、酸化ネオジウムもしくは酸化サマリウムの一種
あるいはこれらの２種以上の混合物及び複合化合物の被
膜を有する中子。
するチタン及びその合金の精密鋳造品を製造するために
用いる。 【構成】 ムライト単体あるいはこれに石英ガラス、ジ
ルコン、アルミナ、マグネシアを添加した複合耐火物成
形体の表層部にイットリア、ジルコニア、ハフニア、ア
ルミナ、酸化ネオジウムもしくは酸化サマリウムの一種
あるいはこれらの２種以上の混合物及び複合化合物の被
膜を有する中子。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】チタン及びその合金は高融点で比
強度が大きく、８００℃ほどまでは大気中での耐酸化性
に優れているため高温構造用材料として航空宇宙関連部
品に適用されている。また、酸やアルカリに対する耐食
性にも優れるためこれらの溶液を取り扱う化学装置の部
品としても使われている。これらの部品の中で軽量化及
び機能性付与の必要性から部品に中空部を形成すること
が不可欠な場合がある。特に、部品の中空部の形状が複
雑な場合には、その部品を作ることは容易ではない。本
発明による中子はチタン及びその合金部品の中空部、特
に複雑形状の空間部を形成するために用いる。
強度が大きく、８００℃ほどまでは大気中での耐酸化性
に優れているため高温構造用材料として航空宇宙関連部
品に適用されている。また、酸やアルカリに対する耐食
性にも優れるためこれらの溶液を取り扱う化学装置の部
品としても使われている。これらの部品の中で軽量化及
び機能性付与の必要性から部品に中空部を形成すること
が不可欠な場合がある。特に、部品の中空部の形状が複
雑な場合には、その部品を作ることは容易ではない。本
発明による中子はチタン及びその合金部品の中空部、特
に複雑形状の空間部を形成するために用いる。
【０００２】
【従来の技術】従来、チタンとその合金は高融点で活性
であり、種々の耐火物と反応しやすいため鋳造に用いる
優れた中子の開発はほとんどなされていないようで、ア
ルミナ（Ａｌ2Ｏ3）あるいはカルシア（ＣａＯ）を主体
とした中子の開発例が散見されるのみである。しかし、
カルシアは大気中の水分と反応しやすいので中子成形体
の形状の安定性を保持することが難しい。また、アルミ
ナは鋳造品からの除去性に問題があり、チタン及びその
合金を鋳造するための中子の開発と実用化はそれほど進
んでいない。
であり、種々の耐火物と反応しやすいため鋳造に用いる
優れた中子の開発はほとんどなされていないようで、ア
ルミナ（Ａｌ2Ｏ3）あるいはカルシア（ＣａＯ）を主体
とした中子の開発例が散見されるのみである。しかし、
カルシアは大気中の水分と反応しやすいので中子成形体
の形状の安定性を保持することが難しい。また、アルミ
ナは鋳造品からの除去性に問題があり、チタン及びその
合金を鋳造するための中子の開発と実用化はそれほど進
んでいない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は中空部
を有するチタン合金の精密鋳造品を製造するに際し、鋳
造品の中空部、特に、複雑な中空部を形成することにあ
る。
を有するチタン合金の精密鋳造品を製造するに際し、鋳
造品の中空部、特に、複雑な中空部を形成することにあ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】従来用いられていたカル
シアやアルミナの代わりに中子用耐火物としてムライト
あるいはこれに石英ガラス、ジルコン、アルミナ、マグ
ネシアを配合した耐火物によって所要寸法より極くわず
かに小さい中子の予成形体を作る。ムライトはチタンの
鋳造に耐え得る耐火度を有し、しかも、針状結晶が発達
しやすいのでムライトの成形体は高温での強度並びに耐
クリープ性に優れ、高温変形が極めて小さい。このよう
な特性を持つムライトを主耐火物とした中子を利用する
ことによって鋳造品の中空部を精度良く作ることができ
る。ところで、純度のやや低いムライトは比較的焼結性
が良いが、純度の高いムライトは難焼結性であるため中
子焼結体の強度が不十分な場合が生ずる。この場合には
焼結促進剤として石英ガラス、ジルコン、アルミナ、マ
グネシア等を添加することによって強度の改善を図るこ
とができる。また、これらの耐火物の添加によって中子
の鋳造品からの除去性も良好となる。しかしながら、こ
れらの耐火物で作製された中子はチタン及びその合金の
溶湯と反応する。これを防止するため、上記の耐火物で
作製された中子の予成形体の表層部にチタン合金の溶湯
とほとんど反応しないイットリア、ジルコニア、アルミ
ナ、酸化ネオジウム、酸化サマリウムの被膜を形成して
所要寸法の中子成形体とするとともにチタン合金との反
応の防止を図り、チタン合金鋳造用の中子とする。
シアやアルミナの代わりに中子用耐火物としてムライト
あるいはこれに石英ガラス、ジルコン、アルミナ、マグ
ネシアを配合した耐火物によって所要寸法より極くわず
かに小さい中子の予成形体を作る。ムライトはチタンの
鋳造に耐え得る耐火度を有し、しかも、針状結晶が発達
しやすいのでムライトの成形体は高温での強度並びに耐
クリープ性に優れ、高温変形が極めて小さい。このよう
な特性を持つムライトを主耐火物とした中子を利用する
ことによって鋳造品の中空部を精度良く作ることができ
る。ところで、純度のやや低いムライトは比較的焼結性
が良いが、純度の高いムライトは難焼結性であるため中
子焼結体の強度が不十分な場合が生ずる。この場合には
焼結促進剤として石英ガラス、ジルコン、アルミナ、マ
グネシア等を添加することによって強度の改善を図るこ
とができる。また、これらの耐火物の添加によって中子
の鋳造品からの除去性も良好となる。しかしながら、こ
れらの耐火物で作製された中子はチタン及びその合金の
溶湯と反応する。これを防止するため、上記の耐火物で
作製された中子の予成形体の表層部にチタン合金の溶湯
とほとんど反応しないイットリア、ジルコニア、アルミ
ナ、酸化ネオジウム、酸化サマリウムの被膜を形成して
所要寸法の中子成形体とするとともにチタン合金との反
応の防止を図り、チタン合金鋳造用の中子とする。
【０００５】
実施例 １ ムライト粉 ５００ｇ、マイクロクリスタリンワックス
７５ｇ、ステアリン酸１０ｇの均一混合物を７０℃、８
kgf/cm2で圧入して板状成形体とした。この成形体をア
ルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時間加熱してワッ
クスとステアリン酸を除去した。次に、この成形体を１
４００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼
結体をイットリアゾルに浸漬してムライト焼結体の表面
にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱してゾル
中の可燃物を除去してムライト焼結体表層部にイットリ
アをコートした中子とした。この中子を１７７０℃のチ
タン溶湯中へ３０分浸漬して冷却後切断して鋳造品と中
子の界面を検鏡した結果、チタン側の反応層は５μｍ以
下であった。
７５ｇ、ステアリン酸１０ｇの均一混合物を７０℃、８
kgf/cm2で圧入して板状成形体とした。この成形体をア
ルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時間加熱してワッ
クスとステアリン酸を除去した。次に、この成形体を１
４００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼
結体をイットリアゾルに浸漬してムライト焼結体の表面
にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱してゾル
中の可燃物を除去してムライト焼結体表層部にイットリ
アをコートした中子とした。この中子を１７７０℃のチ
タン溶湯中へ３０分浸漬して冷却後切断して鋳造品と中
子の界面を検鏡した結果、チタン側の反応層は５μｍ以
下であった。
【０００６】実施例 ２ ムライト粉 ４７５ｇ、石英ガラス粉 ２５ｇ、パラフィ
ン系ワックス８０ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン
酸 ２ｇの均一混合物を６５℃、６kgf/cm2で圧入してポ
ンプインペラー用中子成形体とした。この成形体をアル
ミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時間加熱してワック
ス、ステアリン酸、オレイン酸を除去した。次に、この
成形体を１２５０℃で１時間焼成した後、常温へ冷却し
た。この焼結体をイットリアゾルに浸漬してムライト焼
結体の表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加
熱してゾル中の可燃物を除去してムライトとシリカの複
合焼結体の表層部にイットリアをコートした中子とし
た。この中子を組込んだポンプインペラー製造用インベ
ストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７
５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検
鏡した結果、チタン合金側の反応層は５μｍ以下であっ
た。
ン系ワックス８０ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン
酸 ２ｇの均一混合物を６５℃、６kgf/cm2で圧入してポ
ンプインペラー用中子成形体とした。この成形体をアル
ミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時間加熱してワック
ス、ステアリン酸、オレイン酸を除去した。次に、この
成形体を１２５０℃で１時間焼成した後、常温へ冷却し
た。この焼結体をイットリアゾルに浸漬してムライト焼
結体の表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加
熱してゾル中の可燃物を除去してムライトとシリカの複
合焼結体の表層部にイットリアをコートした中子とし
た。この中子を組込んだポンプインペラー製造用インベ
ストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７
５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検
鏡した結果、チタン合金側の反応層は５μｍ以下であっ
た。
【０００７】実施例 ３ ムライト粉 ４７０ｇ、ジルコン粉 ３０ｇ、パラフィン
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼の冷却用空間部の中子成形体とし
た。この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２
４時間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等
を除去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼
成した後、常温へ冷却した。この焼結体をジルコニアゾ
ルに浸漬してムライト焼結体の表面にゾルをコートした
後１０００℃で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去し
てムライトとジルコンの複合焼結体の表層部にジルコニ
アをコートした中子とした。この中子を組込んだ翼製造
用インベストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合
金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の
界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は２０μｍ
以下であった。
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼の冷却用空間部の中子成形体とし
た。この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２
４時間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等
を除去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼
成した後、常温へ冷却した。この焼結体をジルコニアゾ
ルに浸漬してムライト焼結体の表面にゾルをコートした
後１０００℃で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去し
てムライトとジルコンの複合焼結体の表層部にジルコニ
アをコートした中子とした。この中子を組込んだ翼製造
用インベストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合
金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の
界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は２０μｍ
以下であった。
【０００８】実施例 ４ ムライト粉 ４７０ｇ、アルミナ粉 ３０ｇ、パラフィン
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼冷却用空間部の中子成形体とした。
この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体をジルコニアゾルに
浸漬してムライト焼結体の表面にゾルをコートした後１
０００℃で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去してム
ライトとアルミナの複合焼結体の表層部にジルコニアを
コートした中子とした。この中子を組込んだ翼製造用イ
ンベストメントシェル鋳型へＴｉ−５Ａｌ−２．５Ｓｎ
合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子
の界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は３０μ
ｍ以下であった。
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
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この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体をジルコニアゾルに
浸漬してムライト焼結体の表面にゾルをコートした後１
０００℃で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去してム
ライトとアルミナの複合焼結体の表層部にジルコニアを
コートした中子とした。この中子を組込んだ翼製造用イ
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合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子
の界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は３０μ
ｍ以下であった。
【０００９】実施例 ５ ムライト粉 ４７０ｇ、ジルコン粉 ２０ｇ、アルミナ粉
１０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してバルブボデー空
間部の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ
埋設後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステア
リン酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を
１３００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この
焼結体をアルミナを含有するイットリアゾルに浸漬して
ムライト焼結体の表面にゾルをコートした後１０００℃
で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去してムライト、
アルミナ、ジルコンの複合焼結体の表層部にアルミナを
含むイットリアをコートした中子とした。この中子を組
込んだバルブ製造用インベストメントシェル鋳型へＴｉ
−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断し
て鋳造品と中子の界面を検鏡した結果、チタン合金側の
反応層は１０μｍ以下であった。
１０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してバルブボデー空
間部の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ
埋設後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステア
リン酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を
１３００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この
焼結体をアルミナを含有するイットリアゾルに浸漬して
ムライト焼結体の表面にゾルをコートした後１０００℃
で３０分加熱してゾル中の可燃物を除去してムライト、
アルミナ、ジルコンの複合焼結体の表層部にアルミナを
含むイットリアをコートした中子とした。この中子を組
込んだバルブ製造用インベストメントシェル鋳型へＴｉ
−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断し
て鋳造品と中子の界面を検鏡した結果、チタン合金側の
反応層は１０μｍ以下であった。
【００１０】実施例 ６ ムライト粉 ４６０ｇ、ジルコン粉 ３０ｇ、アルミナ粉
１０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入して翼冷却用空間部
の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ埋設
後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステアリン
酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を１３
００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼結
体を酸化ネオジュウムゾルに浸漬してムライト焼結体の
表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱して
ゾル中の可燃物を除去してムライト、アルミナ、ジルコ
ンの複合焼結体の表層部に酸化ネオジュウムをコートし
た中子とした。この中子を組込んだ翼製造用インベスト
メントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０
℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡し
た結果、チタン側の反応層は２０μｍ以下であった。
１０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入して翼冷却用空間部
の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ埋設
後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステアリン
酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を１３
００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼結
体を酸化ネオジュウムゾルに浸漬してムライト焼結体の
表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱して
ゾル中の可燃物を除去してムライト、アルミナ、ジルコ
ンの複合焼結体の表層部に酸化ネオジュウムをコートし
た中子とした。この中子を組込んだ翼製造用インベスト
メントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０
℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡し
た結果、チタン側の反応層は２０μｍ以下であった。
【００１１】実施例 ７ ムライト粉 ４６０ｇ、ジルコン粉 ３５ｇ、マグネシア
粉５ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混
合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してポンプインペラー
用中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ埋設
後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステアリン
酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を１３
００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼結
体を酸化ネオジュウムゾルに浸漬してムライト焼結体の
表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱して
ゾル中の可燃物を除去してムライト、マグネシア、ジル
コンの複合焼結体の表層部に酸化ネオジュウムをコート
した中子とした。この中子を組込んだポンプインペラー
製造用インベストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中
子の界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は２０
μｍ以下であった。
粉５ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン
５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混
合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してポンプインペラー
用中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ埋設
後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステアリン
酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を１３
００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この焼結
体を酸化ネオジュウムゾルに浸漬してムライト焼結体の
表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱して
ゾル中の可燃物を除去してムライト、マグネシア、ジル
コンの複合焼結体の表層部に酸化ネオジュウムをコート
した中子とした。この中子を組込んだポンプインペラー
製造用インベストメントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４
Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中
子の界面を検鏡した結果、チタン合金側の反応層は２０
μｍ以下であった。
【００１２】実施例 ８ ムライト粉 ４６０ｇ、ジルコン粉 ４０ｇ、パラフィン
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼冷却用空間部の中子成形体とした。
この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体の表面にＰＶＤ蒸着
法により酸化サマリュウムをコートした後１０００℃で
３０分加熱してムライト、ジルコンの複合焼結体の表層
部に酸化サマリュウムをコートした中子とした。この中
子を組込んだ翼製造用インベストメントシェル鋳型へＴ
ｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断
して鋳造品と中子の界面を検鏡した結果、チタン合金側
の反応層は１０μｍ以下であった。
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼冷却用空間部の中子成形体とした。
この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体の表面にＰＶＤ蒸着
法により酸化サマリュウムをコートした後１０００℃で
３０分加熱してムライト、ジルコンの複合焼結体の表層
部に酸化サマリュウムをコートした中子とした。この中
子を組込んだ翼製造用インベストメントシェル鋳型へＴ
ｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃で注湯し冷却後切断
して鋳造品と中子の界面を検鏡した結果、チタン合金側
の反応層は１０μｍ以下であった。
【００１３】実施例 ９ ムライト粉 ４００ｇ、石英ガラス粉 ８０ｇ、ジルコン
粉 ２０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレ
ン ５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してバルブボデー空
間部の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ
埋設後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステア
リン酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を
１３００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この
焼結体の表層部にハフニアを静電塗装によりコートした
後１０００℃で３０分加熱してムライト、シリカ、ジル
コンの複合焼結体の表層部にハフニアをコートした中子
とした。この中子を組込んだバルブ製造用インベストメ
ントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃
で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡した
結果、チタン合金側の反応層は１０μｍ以下であった。
粉 ２０ｇ、パラフィン系ワックス ７０ｇ、ポリエチレ
ン ５ｇ、ステアリン酸 １０ｇ、オレイン酸２ｇの均一
混合物を７５℃、８kgf/cm2で圧入してバルブボデー空
間部の中子成形体とした。この成形体をアルミナ粉中へ
埋設後、５００℃で２４時間加熱してワックス、ステア
リン酸、オレイン酸等を除去した。次に、この成形体を
１３００℃で１時間焼成した後、常温へ冷却した。この
焼結体の表層部にハフニアを静電塗装によりコートした
後１０００℃で３０分加熱してムライト、シリカ、ジル
コンの複合焼結体の表層部にハフニアをコートした中子
とした。この中子を組込んだバルブ製造用インベストメ
ントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０℃
で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡した
結果、チタン合金側の反応層は１０μｍ以下であった。
【００１４】実施例 １０ ムライト粉 ４５０ｇ、ジルコン粉 ５０ｇ、パラフィン
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼冷却用空間部の中子成形体とした。
この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体をイットリアを５重
量％含有するジルコニアゾルに浸漬してムライト焼結体
の表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱し
てゾル中の可燃物を除去してムライト、シリカの複合焼
結体の表層部にイットリアを含むジルコニアをコートし
た中子とした。この中子を組込んだ翼製造用インベスト
メントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０
℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡し
た結果、チタン合金側の反応層は３０μｍ以下であっ
た。
系ワックス ７０ｇ、ポリエチレン ５ｇ、ステアリン酸
１０ｇ、オレイン酸 ２ｇの均一混合物を７５℃、８kg
f/cm2で圧入して翼冷却用空間部の中子成形体とした。
この成形体をアルミナ粉中へ埋設後、５００℃で２４時
間加熱してワックス、ステアリン酸、オレイン酸等を除
去した。次に、この成形体を１３００℃で１時間焼成し
た後、常温へ冷却した。この焼結体をイットリアを５重
量％含有するジルコニアゾルに浸漬してムライト焼結体
の表面にゾルをコートした後１０００℃で３０分加熱し
てゾル中の可燃物を除去してムライト、シリカの複合焼
結体の表層部にイットリアを含むジルコニアをコートし
た中子とした。この中子を組込んだ翼製造用インベスト
メントシェル鋳型へＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を１７５０
℃で注湯し冷却後切断して鋳造品と中子の界面を検鏡し
た結果、チタン合金側の反応層は３０μｍ以下であっ
た。
【００１５】
【発明の効果】本発明による中子を用いることによって
複雑形状の中空部を有するチタン及びその合金の精密鋳
造品の製造が可能となり、部品の軽量化の向上と高機能
性を図ることができる。
複雑形状の中空部を有するチタン及びその合金の精密鋳
造品の製造が可能となり、部品の軽量化の向上と高機能
性を図ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 ムライト粉の単体もしくはこれに０．５
ー３０重量％の石英ガラス、アルミナ、ジルコン、マグ
ネシアの各粉体の１種もしくは２種以上を配合した成形
体の表層部にイットリア（Ｙ2Ｏ3）、ジルコニア（Ｚｒ
Ｏ2）、ハフニア（ＨｆＯ2）、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）、
酸化ネオジュウム（Ｎｄ2Ｏ3）もしくは酸化サマリュウ
ム（Ｓｍ2Ｏ3）の１種あるいはこれらの２種以上の混合
物あるいは複合化合物の被覆膜を有する中子成形体。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4186007A JP2663392B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | チタン及びその合金の鋳造用中子 |
| US08/034,381 US5394933A (en) | 1992-06-19 | 1993-03-18 | Core for casting titanium and titanium alloy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4186007A JP2663392B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | チタン及びその合金の鋳造用中子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06583A true JPH06583A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2663392B2 JP2663392B2 (ja) | 1997-10-15 |
Family
ID=16180743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4186007A Expired - Lifetime JP2663392B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | チタン及びその合金の鋳造用中子 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5394933A (ja) |
| JP (1) | JP2663392B2 (ja) |
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| DE19806863A1 (de) * | 1998-02-19 | 1999-08-26 | Herbst Bremer Goldschlaegerei | Verfahren zum Schmelzen von Gußwerkstoffen und vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens dienender Schmelztiegel |
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| DE10210001A1 (de) * | 2002-03-07 | 2003-10-02 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur maßgenauen Feingussherstellung von Bauteilen aus NE-Metalllegierungen sowie NE-Metalllegierungen zur Durchführung des Verfahrens |
| FR2852952B1 (fr) * | 2003-03-28 | 2006-05-19 | Snecma Moteurs | Procede pour passiver la surface de contact d'un recipient refractaire majoritairement en mullite, et enduit et liant mis en oeuvre dans ce procede |
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| US20050158222A1 (en) * | 2004-01-15 | 2005-07-21 | William I. Summers | Method of manufacture and apparatus for sterilization cassettes and baskets |
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| WO2007130372A2 (en) * | 2006-05-01 | 2007-11-15 | American Consulting Technology & Research | Method for extending the useful life of mold type tooling |
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| WO2008048657A2 (en) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | American Consulting Technology & Research, Inc. | Method for enhancing the sealing potential of formable, disposable tooling materials |
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| GB0719873D0 (en) * | 2007-10-12 | 2007-11-21 | Rolls Royce Plc | Shape correcting components |
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-
1992
- 1992-06-19 JP JP4186007A patent/JP2663392B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1993
- 1993-03-18 US US08/034,381 patent/US5394933A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2663392B2 (ja) | 1997-10-15 |
| US5394933A (en) | 1995-03-07 |
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |