JPH0659695B2

JPH0659695B2 - 座席体の製造方法

Info

Publication number: JPH0659695B2
Application number: JP63011888A
Authority: JP
Inventors: 英弌今尾; 高志長瀬
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1988-01-22
Filing date: 1988-01-22
Publication date: 1994-08-10
Anticipated expiration: 2009-08-10
Also published as: JPH01188330A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明はパッドに表皮シートを被せてなる座席体の製造
方法に関する。

（従来の技術）従来、座席シート等のクッションを製造する方法とし
て、予め所定の形状に成形した弾性体（以下、パッドと
いう）に、これに合わせて裁断及び縫製した表皮シート
を装着し、その後、これを組み付けて製造する方法が広
く用いられている。また、この改良方法として、表皮シ
ートを予め真空成形等の方法により成形しておき、その
後、合成樹脂発泡体原液を注入して発泡させ、表皮一体
発泡クッションを製造する方法が試みられている。ま
た、特公昭57−1270号には、さらにこの改良方法とし
て、上記表皮シートとして高伸縮製ニットファブリック
の裏面にウレタンフィルム、ブタジエンゴムフィルム等
の軟質樹脂フイルムを点状接着してなる２層シートを用
いる方法が記載されている。

（発明が解決しようとする課題）上記の方法のうち、予め成形されたパッドに表皮シート
を装着する方法で製造した座席体は、組み付けた後に、
表皮シートにシワが生じるという問題があった。このよ
うなシワは外観上、見苦しいだけでなく、座り心地の点
でも問題があるため好ましくない。パッドと表皮シート
の寸法が精密に合わせられていれば、このようなシワは
生じないが、通常は、縫製工程で生じる表皮シートの寸
法のバラツキのため、また、パッドは、表皮シートの装
着を容易にするために、表皮シートよりも多少小さめに
製造してあることから、シワの発生は避けられなかっ
た。第５図に示すように、表面シート４の裏面にウレタ
ンスラブ６を貼り付け、これにより表皮シート４とパッ
ド３に張りを生じさせ、シワの発生を防止する方法も試
みられているが、あまり効果はあがっていない。

従って、本発明は、予め成形されたパッドに表皮シート
を装着して座席体を製造する方法において、組み付け後
に表皮シートにシワが生じることのない方法を提供する
ことを目的とする。

（課題を解決するための手段）上記の目的を達成するために、本発明の座席体の製造方
法は、予め成形されたパッドに表皮シートを装着して座
席体を形成する方法において、袋状に形成した表皮シー
トの裏面に加熱により発泡し得る軟質シートを接合し、
前記袋状の表皮シートをパッドに被せた後に、表皮シー
ト裏面の軟質シートを加熱により発泡させることからな
ることを特徴とする。

加熱により発泡し得る軟質シートとしては、例えば下記
のものを使用しうる：ポリ塩化ビニール等のゾル状軟質
材料中にジアゾアミノベンゼン、アゾヘキサヒドロベン
ザニトリルなどの発泡剤又はポリスチレン、ポリオレフ
ィン等の発泡ビーズの原粒、若しくは予備発泡ビーズを
混入せしめたもの。

上記の軟質シートは、表皮シート裏面に貼着または縫製
することにより接合され得る。なお、該軟質シートの接
合は、表皮シートを袋状に縫製する前又は縫製した後に
行われ得る。

また、軟質シートは表皮シートの裏面全面に接合されて
もよいが、より好ましくは、外観や座り心地の点で特に
問題となる箇所、例えば着席部側にのみ接合される。

表皮シートの装着は、軟質シートが接合された袋状の表
皮シートを、フレームに装着されたパッドに被せ、ホグ
リング、端末のタッカー止め等の通常の方法により装着
して行うことができる。

軟質シートの発泡は、表皮シートを装着したパッドの全
体を、発泡剤、発泡ビーズが発泡反応を起こすのに充分
であり、且つファブリック、レザー等、表皮シートを構
成する材料が劣化しない温度で、例えばオーブン中で加
熱することによって行うことができる。また、通常、表
皮シートのカバリング工程で、表皮シートのシワを延ば
すために行われているようなスチーム加熱により発泡を
行うこともできる。

（作用）本発明の座席体の製造方法は、表皮シートとして、表皮
シート裏面に発泡する軟質シートを形成したものを使用
し、これをパッドに装着した後、発泡させるため、表皮
シートとパッドがほぼ密着し、表皮シートにシワが生じ
ることがない。

（実施例）実施例１：下記の方法により、第１図の鳥瞰図及び第２図の断面図
で示されるような座席体１を製造した。

まず、ゾル状のポリ塩化ビニル系コンパウンド（例え
ば、日本ゼオン製Ｚ−53）100 重量部に、ジアゾアミノ
ベンゼン６重量部を均一に混練し、ロール等で３mmの厚
みに調整したシートを、150 ℃の温度で２分間の加熱工
程で予備硬化させ、不粘着性の発泡剤混入軟質シート５
を製造する。

得られた軟質シート５を表皮シート４の織物またはレザ
ーの裏面の所望の位置に接着、溶着または縫合すること
により接合する。

得られた軟質シート５を接合した表皮シート４を、フレ
ーム２に装着されたパッド３に被せ、ホグリング及び端
末のタッカー止め等の通常の方法で装着する。

得られた座席体の組み付け体を、100 〜110 ℃の雰囲気
に調整された炉に入れ、軟質層内のジアゾアミノベンゼ
ンが発泡反応を完了し、軟質シート５が発泡軟質シート
５′となるまで加熱する。

その後、通常の方法により組み付けて座席体１の製造を
完了する。得られた座席体には、シワ等の外観不良がな
く、また、弾力性、柔軟性に富み、座り心地も良好であ
った。

実施例２軟質シートの構成及びその加熱方法が異なること以外
は、ほぼ実施例１の方法と同様の方法により、座席体を
製造した。

まず、フォームラバー用スチレンブタジエン共重合ラテ
ックス（例えば、日本ゼオンNipo14850）15容量部と、
ポリプロピレン発泡ビーズの原粒85容量部とを攪拌混合
してシート状とし、ラテックスをゲル化させて、３mmの
厚みに調整して、軟質シート５とする。

得られた軟質シート５を表皮シート４に接合し、これを
パッド３に装着した後、100 〜110 ℃のスチームを表皮
シート４とパッド３との間に５〜20分間吹き込むことに
より、ポリプロピレンビーズを発泡させるとともに、ラ
テックスの加硫を行ない、軟質シート５を発泡軟質シー
ト５′とする。

なお、共重合ラテックスとしては、下記の配合のものを
用いた。

（発明の効果）本発明の座席体の製造方法においては、表面シートとし
て、表面シートの裏面に発泡可能な軟質シートを設けた
ものを使用し、パッドに装着した後、これを発泡させる
ため、表面シートにシワが生じることがない。従って、
外観に優れ、しかも座り心地も良好な座席体を、比較的
容易な方法により製造することができる。さらに、軟質
層を部分的に設けたり、軟質層の厚さや硬度を部分的に
変えることにより、座席の形状や硬度分布を随意に設計
することができる。これにより、座り心地の点で、また
意匠的な点で、より優れた座席体を製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の１実施例で製造する座席体を示す鳥
瞰図、第２図は第１図の座席体のＡ−Ａ′断面図、第３
図は第２図の座席体の発泡前の状態を示す部分Ｂの拡大
図、第４図は第２図の座席体の発泡後の状態を示す部分
Ｂの拡大図、第５図は従来例の座席体の断面拡大図であ
る。１……座席体、３……パッド４……表皮シート、５……軟質シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】予め成形されたパッドに表皮シートを装着
して座席体を製造する方法において、袋状に形成した表
皮シートの裏面に加熱により発泡し得る軟質シートを接
合し、前記袋状の表皮シートをパッドに被せた後に、表
皮シート裏面の軟質シートを加熱により発泡させること
からなることを特徴とする座席体の製造方法。