JPH0664071A - 繊維強化プラスチック製管継手の製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック製管継手の製造方法Info
- Publication number
- JPH0664071A JPH0664071A JP4218013A JP21801392A JPH0664071A JP H0664071 A JPH0664071 A JP H0664071A JP 4218013 A JP4218013 A JP 4218013A JP 21801392 A JP21801392 A JP 21801392A JP H0664071 A JPH0664071 A JP H0664071A
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- Japan
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- branch pipe
- reinforced plastic
- joint
- fiber reinforced
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- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 肉厚が一定で、品質にばらつきがない繊維強
化プラスチック製管継手が得られる製造方法を提供す
る。 【構成】 本体成形型１を軸中心に回転させつつその外
周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体３
を形成すると共に、枝管４を接続する所定位置を肉薄３
１に形成して、該肉薄部３１に枝管接続孔３１ａを穿孔
する。一方、枝管成形型２を軸中心に回転させつつその
外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて枝管４を
形成する。そこで、継手本体３の枝管接続孔３１ａに枝
管４の一端部を挿入し、枝管４の端部外周面と枝管接続
孔３１ａの周囲に繊維強化プラスチック材料を積層して
一体的に接合する。 【効果】 肉厚が一定で、品質にばらつきがない繊維強
化プラスチック製管継手を製造することができる。
化プラスチック製管継手が得られる製造方法を提供す
る。 【構成】 本体成形型１を軸中心に回転させつつその外
周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体３
を形成すると共に、枝管４を接続する所定位置を肉薄３
１に形成して、該肉薄部３１に枝管接続孔３１ａを穿孔
する。一方、枝管成形型２を軸中心に回転させつつその
外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて枝管４を
形成する。そこで、継手本体３の枝管接続孔３１ａに枝
管４の一端部を挿入し、枝管４の端部外周面と枝管接続
孔３１ａの周囲に繊維強化プラスチック材料を積層して
一体的に接合する。 【効果】 肉厚が一定で、品質にばらつきがない繊維強
化プラスチック製管継手を製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、継手本体に枝管が一体
的に接合した繊維強化プラスチック製管継手の製造方法
に関する。
的に接合した繊維強化プラスチック製管継手の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からソケット継手等の繊維強化プラ
スチック製管継手を製造する場合、成形型を軸中心に回
転させつつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻
付けて成形することが行なわれている。しかしながら、
この成形方法で継手本体に枝管がＴ字状あるいは十字状
に接合した繊維強化プラスチック製管継手を製造しよう
としても、成形型の形状が複雑となるため、成形型を回
転させつつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻
付けることができなかった。
スチック製管継手を製造する場合、成形型を軸中心に回
転させつつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻
付けて成形することが行なわれている。しかしながら、
この成形方法で継手本体に枝管がＴ字状あるいは十字状
に接合した繊維強化プラスチック製管継手を製造しよう
としても、成形型の形状が複雑となるため、成形型を回
転させつつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻
付けることができなかった。
【０００３】そこで、継手本体に枝管がＴ字状あるいは
十字状に接合した繊維強化プラスチック製管継手を製造
する場合には、本体成形型と枝管成形型とが一体的に組
み付けられた成形型の外周面にマット状の繊維強化プラ
スチック材料を順次積層して成形していた。
十字状に接合した繊維強化プラスチック製管継手を製造
する場合には、本体成形型と枝管成形型とが一体的に組
み付けられた成形型の外周面にマット状の繊維強化プラ
スチック材料を順次積層して成形していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このハ
ンドレイアップ法による成形法の場合には、管継手の肉
厚が一定にならず、製品の品質にばらつきが生じ易いと
いった問題があった。
ンドレイアップ法による成形法の場合には、管継手の肉
厚が一定にならず、製品の品質にばらつきが生じ易いと
いった問題があった。
【０００５】本発明はかかる課題を解決したものであっ
て、肉厚が一定で、製品の品質にばらつきがない繊維強
化プラスチック製管継手が得られる製造方法を提供する
ものである。
て、肉厚が一定で、製品の品質にばらつきがない繊維強
化プラスチック製管継手が得られる製造方法を提供する
ものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、継手本体に枝
管が一体的に接合した繊維強化プラスチック製管継手を
製造するにあたり、本体成形型を軸中心に回転させつつ
その外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて継手
本体を形成すると共に該継手本体の枝管が取付けられる
所定位置を肉薄に形成し、次いで本体成形型から継手本
体を取外して前記肉薄部に枝管接続孔を穿孔する。ま
た、枝管成形型を軸中心に回転させつつその外周面に繊
維強化プラスチック材料を巻付けて枝管を形成する。そ
こで、枝管の一端部を前記継手本体の枝管接続孔に挿入
して枝管の端部外周面と枝管接続孔の周囲に繊維強化プ
ラスチック材料を積層して一体的に接合したことを特徴
とするものである。
管が一体的に接合した繊維強化プラスチック製管継手を
製造するにあたり、本体成形型を軸中心に回転させつつ
その外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて継手
本体を形成すると共に該継手本体の枝管が取付けられる
所定位置を肉薄に形成し、次いで本体成形型から継手本
体を取外して前記肉薄部に枝管接続孔を穿孔する。ま
た、枝管成形型を軸中心に回転させつつその外周面に繊
維強化プラスチック材料を巻付けて枝管を形成する。そ
こで、枝管の一端部を前記継手本体の枝管接続孔に挿入
して枝管の端部外周面と枝管接続孔の周囲に繊維強化プ
ラスチック材料を積層して一体的に接合したことを特徴
とするものである。
【０００７】
【作用】成形型を軸中心に回転させつつその外周面に繊
維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体と枝管とを
別個に成形し、次いで継手本体に枝管を一体的に接合す
るので、管継手の肉厚が均一となる。
維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体と枝管とを
別個に成形し、次いで継手本体に枝管を一体的に接合す
るので、管継手の肉厚が均一となる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面にて詳細に説明
する。図１は継手本体の製造工程を示す断面図、図２は
枝管の製造工程を示す断面図、図３は継手本体に枝管を
接合する工程を示す断面図であって、図中１は本体成形
型、２は枝管成形型、３は継手本体、４は枝管である。
する。図１は継手本体の製造工程を示す断面図、図２は
枝管の製造工程を示す断面図、図３は継手本体に枝管を
接合する工程を示す断面図であって、図中１は本体成形
型、２は枝管成形型、３は継手本体、４は枝管である。
【０００９】まず、本発明で使用する成形型の構成を説
明する。本体成形型１は中央型１１の両端に受口型１２
を組み付けたものであって、受口型１２の外周面には環
状溝を形成するための半割状の溝型１３が装着されてい
る。また、受口型１２の端部には支持棒１４が突出して
設けられている。一方、枝管成形型２は差口型２１と受
口型２２とが一体となっており、受口型２２の外周面に
は環状溝を形成するための半割状の溝型２３が装着され
ている。また、受口型２２の端部には支持棒２４が突出
して設けられている。
明する。本体成形型１は中央型１１の両端に受口型１２
を組み付けたものであって、受口型１２の外周面には環
状溝を形成するための半割状の溝型１３が装着されてい
る。また、受口型１２の端部には支持棒１４が突出して
設けられている。一方、枝管成形型２は差口型２１と受
口型２２とが一体となっており、受口型２２の外周面に
は環状溝を形成するための半割状の溝型２３が装着され
ている。また、受口型２２の端部には支持棒２４が突出
して設けられている。
【００１０】本発明では、本体成形型１の両端部から突
出している支持棒１４、１４を適宜の回転装置にセット
し、該成形型１を軸中心に回転させつつその外周面に繊
維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体３を形成す
る。このとき、枝管４が取付けられる継手本体３の所定
位置を肉薄３１に形成する。この具体的手段として、例
えば枝管４の取付位置となる部分を除く中央型１１の外
周面にマット状の繊維強化プラスチック材料を積層しつ
つ繊維強化プラスチック材料を巻付けていくと、マット
状の繊維強化プラスチック材料が積層されなかった部分
が肉薄３１となる。尚、繊維強化プラスチック材料とし
ては、ガラスロービング等の長繊維に不飽和ポリエステ
ル等の熱硬化性樹脂と適宜の硬化剤を含浸させたものが
挙げられる。
出している支持棒１４、１４を適宜の回転装置にセット
し、該成形型１を軸中心に回転させつつその外周面に繊
維強化プラスチック材料を巻付けて継手本体３を形成す
る。このとき、枝管４が取付けられる継手本体３の所定
位置を肉薄３１に形成する。この具体的手段として、例
えば枝管４の取付位置となる部分を除く中央型１１の外
周面にマット状の繊維強化プラスチック材料を積層しつ
つ繊維強化プラスチック材料を巻付けていくと、マット
状の繊維強化プラスチック材料が積層されなかった部分
が肉薄３１となる。尚、繊維強化プラスチック材料とし
ては、ガラスロービング等の長繊維に不飽和ポリエステ
ル等の熱硬化性樹脂と適宜の硬化剤を含浸させたものが
挙げられる。
【００１１】次に、継手本体３から受口型１２及び中央
型１１を順次抜き出し、半割状となった溝型１３を継手
本体３の内周側から取外す。そこで、継手本体３の肉薄
部３１に枝管接続孔３１ａを穿孔する。
型１１を順次抜き出し、半割状となった溝型１３を継手
本体３の内周側から取外す。そこで、継手本体３の肉薄
部３１に枝管接続孔３１ａを穿孔する。
【００１２】一方、前記継手本体３の成形と同時に、あ
るいはこれと前後して枝管成形型２の支持棒２４を適宜
の回転装置にセットして該成形型２を軸中心に回転させ
つつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて
枝管４を形成する。
るいはこれと前後して枝管成形型２の支持棒２４を適宜
の回転装置にセットして該成形型２を軸中心に回転させ
つつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付けて
枝管４を形成する。
【００１３】そこで、図３に示したごとく、継手本体３
の枝管接続孔３１ａに枝管４の一端部を挿入し、該枝管
４の端部外周面と前記枝管接続孔３１ａの周囲に繊維強
化プラスチック材料を積層して一体的に接合する。この
成形工程の際に、継手本体３に対して枝管４が所定の角
度で固定されるように適宜の芯型を使用するとよい。
尚、前記実施例では、継手本体の中央部に枝管を一体的
に接合したＴ字管継手の製造方法について説明したが、
継手本体の中央部の上下に枝管を一体的に接合した十字
管継手を製造することもできる。
の枝管接続孔３１ａに枝管４の一端部を挿入し、該枝管
４の端部外周面と前記枝管接続孔３１ａの周囲に繊維強
化プラスチック材料を積層して一体的に接合する。この
成形工程の際に、継手本体３に対して枝管４が所定の角
度で固定されるように適宜の芯型を使用するとよい。
尚、前記実施例では、継手本体の中央部に枝管を一体的
に接合したＴ字管継手の製造方法について説明したが、
継手本体の中央部の上下に枝管を一体的に接合した十字
管継手を製造することもできる。
【００１４】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明は成形型を軸
中心に回転させつつその外周面に繊維強化プラスチック
材料を巻付けて継手本体と枝管とを別個に成形し、次い
で継手本体に枝管を一体的に接合して管継手を製造する
ので、肉厚が均一で、品質にばらつきがない繊維強化プ
ラスチック製管継手を簡単に製造することができる。
中心に回転させつつその外周面に繊維強化プラスチック
材料を巻付けて継手本体と枝管とを別個に成形し、次い
で継手本体に枝管を一体的に接合して管継手を製造する
ので、肉厚が均一で、品質にばらつきがない繊維強化プ
ラスチック製管継手を簡単に製造することができる。
【図１】図１は本発明の継手本体の製造工程を示す断面
図である。
図である。
【図２】図２は本発明の枝管の製造工程を示す断面図で
ある。
ある。
【図３】図３は本発明の継手本体に枝管を接合する工程
の断面図である。
の断面図である。
１ 本体成形型 ２ 枝管成形型 ３ 継手本体 ４ 枝管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:24 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 継手本体に枝管が一体的に接合した繊維
強化プラスチック製管継手を製造するにあたり、本体成
形型を軸中心に回転させつつその外周面に繊維強化プラ
スチック材料を巻付けて継手本体を形成すると共に該継
手本体の枝管が取付けられる所定位置を肉薄に形成し、
次いで本体成形型から継手本体を取外して前記肉薄部に
枝管接続孔を穿孔し、また枝管成形型を軸中心に回転さ
せつつその外周面に繊維強化プラスチック材料を巻付け
て枝管を形成し、該枝管の一端部を前記継手本体の枝管
接続孔に挿入してから枝管の端部外周面と枝管接続孔の
周囲に繊維強化プラスチック材料を積層して一体的に接
合したことを特徴とする繊維強化プラスチック製管継手
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4218013A JPH0664071A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | 繊維強化プラスチック製管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4218013A JPH0664071A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | 繊維強化プラスチック製管継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0664071A true JPH0664071A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16713261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4218013A Pending JPH0664071A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | 繊維強化プラスチック製管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0664071A (ja) |
-
1992
- 1992-08-17 JP JP4218013A patent/JPH0664071A/ja active Pending
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