JPH102460A - 強化樹脂管の製造方法 - Google Patents
強化樹脂管の製造方法Info
- Publication number
- JPH102460A JPH102460A JP15247096A JP15247096A JPH102460A JP H102460 A JPH102460 A JP H102460A JP 15247096 A JP15247096 A JP 15247096A JP 15247096 A JP15247096 A JP 15247096A JP H102460 A JPH102460 A JP H102460A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- reinforced resin
- straight
- core
- rubber mandrel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】熱硬化性樹脂を熱硬化させると同時に曲管本体
の管端部に直管部を備えた強化樹脂管を簡単に得ること
ができる強化樹脂管の製造方法を提供することを目的と
している。 【解決手段】未硬化の熱硬化性樹脂を含む強化樹脂材料
によって直管状の予備成形体を筒状のゴムマンドレルの
外周面に形成する工程と、所定の曲率で曲がる曲がり部
を有する曲芯を、前記ゴムマンドレルの両端部又は一端
部を残してゴムマンドレル内に嵌挿して予備成形体を強
制的に曲げる工程と、円筒または円柱状の直芯をゴムマ
ンドレルの両端部又は一端部のゴムマンドレル内に嵌挿
する工程と、両芯材を嵌挿した状態で前記熱硬化性樹脂
を硬化させる工程と、を備える構成とした。
の管端部に直管部を備えた強化樹脂管を簡単に得ること
ができる強化樹脂管の製造方法を提供することを目的と
している。 【解決手段】未硬化の熱硬化性樹脂を含む強化樹脂材料
によって直管状の予備成形体を筒状のゴムマンドレルの
外周面に形成する工程と、所定の曲率で曲がる曲がり部
を有する曲芯を、前記ゴムマンドレルの両端部又は一端
部を残してゴムマンドレル内に嵌挿して予備成形体を強
制的に曲げる工程と、円筒または円柱状の直芯をゴムマ
ンドレルの両端部又は一端部のゴムマンドレル内に嵌挿
する工程と、両芯材を嵌挿した状態で前記熱硬化性樹脂
を硬化させる工程と、を備える構成とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、強化樹脂管の製造
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＦＲＰ管やＦＲＰＭ管と称される
繊維強化樹脂層やレジンコンクリート層を備えた強化樹
脂曲管は、従来、特開昭５５−２０７６号公報等に開示
されているような方法を用いて製造されている。すなわ
ち、この方法は、まず、図５（ａ）に示すように、筒状
のゴムマンドレル（可撓性円筒体）１００内に鋼製の直
芯２００を挿入し、ゴムマンドレル１００を周方向に回
転させつつ軸方向に移動させ、その周りに樹脂含浸のガ
ラス繊維、レジンコンクリート等の強化樹脂材料を供給
して材料中に含まれる熱硬化性樹脂が未硬化の状態の直
管状の予備成形体３００を得る。
繊維強化樹脂層やレジンコンクリート層を備えた強化樹
脂曲管は、従来、特開昭５５−２０７６号公報等に開示
されているような方法を用いて製造されている。すなわ
ち、この方法は、まず、図５（ａ）に示すように、筒状
のゴムマンドレル（可撓性円筒体）１００内に鋼製の直
芯２００を挿入し、ゴムマンドレル１００を周方向に回
転させつつ軸方向に移動させ、その周りに樹脂含浸のガ
ラス繊維、レジンコンクリート等の強化樹脂材料を供給
して材料中に含まれる熱硬化性樹脂が未硬化の状態の直
管状の予備成形体３００を得る。
【０００３】つぎに、図５（ｂ）に示すようにゴムマン
ドレル１００から直芯２００を引抜き、図５（ｃ）に示
すように、直芯２００の代わりに得ようとする曲管と同
じ曲率で曲がる鋼製の曲芯４００をゴムマンドレル１０
０内に挿入し、予備成形体３００をゴムマンドレル１０
０とともに、曲芯４００に沿うように変形させる。すな
わち、予備成形体３００は、熱硬化性樹脂が未硬化状態
であるので、容易に曲芯４００と同一曲率の未硬化成形
体３０１に変形する。
ドレル１００から直芯２００を引抜き、図５（ｃ）に示
すように、直芯２００の代わりに得ようとする曲管と同
じ曲率で曲がる鋼製の曲芯４００をゴムマンドレル１０
０内に挿入し、予備成形体３００をゴムマンドレル１０
０とともに、曲芯４００に沿うように変形させる。すな
わち、予備成形体３００は、熱硬化性樹脂が未硬化状態
であるので、容易に曲芯４００と同一曲率の未硬化成形
体３０１に変形する。
【０００４】そして、このようにして曲芯４００によっ
て型付けされた未硬化成形体３０１を曲芯４００および
ゴムマンドレル１００とともに熱硬化炉（図示せず）内
に入れ、熱硬化性樹脂を熱硬化させたのち、曲芯４００
およびゴムマンドレル１００を引抜き、図５（ｄ）に示
すような一定の曲率を有する強化樹脂曲管５００を得る
ようになっている。
て型付けされた未硬化成形体３０１を曲芯４００および
ゴムマンドレル１００とともに熱硬化炉（図示せず）内
に入れ、熱硬化性樹脂を熱硬化させたのち、曲芯４００
およびゴムマンドレル１００を引抜き、図５（ｄ）に示
すような一定の曲率を有する強化樹脂曲管５００を得る
ようになっている。
【０００５】このようにして得られた強化樹脂曲管５０
０は、管接続時の接続部のシール性を確保するために、
通常、管端の内外壁面を研削するようになっているが、
管端面まで所定の曲率で曲がっているため、全周に渡っ
て管の肉厚を均等に研削することが非常に難しい。した
がって、接続部の強度面に問題がでる恐れがある。
０は、管接続時の接続部のシール性を確保するために、
通常、管端の内外壁面を研削するようになっているが、
管端面まで所定の曲率で曲がっているため、全周に渡っ
て管の肉厚を均等に研削することが非常に難しい。した
がって、接続部の強度面に問題がでる恐れがある。
【０００６】そこで、本発明の発明者らは、曲管本体の
管端部の接続部となる箇所に直管部を設ければ上記のよ
うな問題が解消されるのではないかと考えたが、上記し
たような従来の製造方法では、このような曲管本体に直
管部が連接したような強化樹脂管を熱硬化性樹脂の硬化
と同時に得ることができなかった。
管端部の接続部となる箇所に直管部を設ければ上記のよ
うな問題が解消されるのではないかと考えたが、上記し
たような従来の製造方法では、このような曲管本体に直
管部が連接したような強化樹脂管を熱硬化性樹脂の硬化
と同時に得ることができなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、熱硬化性樹脂を熱硬化させると同時に曲
管本体の管端部に直管部を備えた強化樹脂管を簡単に得
ることができる強化樹脂管の製造方法を提供することを
目的としている。
事情に鑑みて、熱硬化性樹脂を熱硬化させると同時に曲
管本体の管端部に直管部を備えた強化樹脂管を簡単に得
ることができる強化樹脂管の製造方法を提供することを
目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明にかかる強化樹脂
管の製造方法は、このような目的を達成するために、未
硬化の熱硬化性樹脂を含む強化樹脂材料によって直管状
の予備成形体を筒状のゴムマンドレルの外周面に形成す
る工程と、所定の曲率で曲がる曲がり部を有する曲芯
を、前記ゴムマンドレルの両端部又は一端部を残してゴ
ムマンドレル内に嵌挿して予備成形体を強制的に曲げる
工程と、円筒または円柱状の直芯をゴムマンドレルの両
端部又は一端部のゴムマンドレル内に嵌挿する工程と、
両芯材を嵌挿した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させる
工程と、を備える構成とした。
管の製造方法は、このような目的を達成するために、未
硬化の熱硬化性樹脂を含む強化樹脂材料によって直管状
の予備成形体を筒状のゴムマンドレルの外周面に形成す
る工程と、所定の曲率で曲がる曲がり部を有する曲芯
を、前記ゴムマンドレルの両端部又は一端部を残してゴ
ムマンドレル内に嵌挿して予備成形体を強制的に曲げる
工程と、円筒または円柱状の直芯をゴムマンドレルの両
端部又は一端部のゴムマンドレル内に嵌挿する工程と、
両芯材を嵌挿した状態で前記熱硬化性樹脂を硬化させる
工程と、を備える構成とした。
【０００９】上記構成において、強化樹脂材料として
は、熱硬化性樹脂に補強繊維やコンクリートを含むもの
等が挙げられ、これらが積層されていても構わない。ま
た、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、
エポキシ樹脂等が挙げられる。
は、熱硬化性樹脂に補強繊維やコンクリートを含むもの
等が挙げられ、これらが積層されていても構わない。ま
た、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、
エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００１０】補強繊維としては、たとえば、ガラス繊
維、合成樹脂繊維、天然繊維、カーボン繊維、金属繊維
等が挙げられるが、ガラス繊維が好適に用いられる。補
強繊維の形状としては、特に限定されず、たとえば、ス
トランド状、マット状、クロス状になったものが用いら
れる。
維、合成樹脂繊維、天然繊維、カーボン繊維、金属繊維
等が挙げられるが、ガラス繊維が好適に用いられる。補
強繊維の形状としては、特に限定されず、たとえば、ス
トランド状、マット状、クロス状になったものが用いら
れる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１〜図３は、本発
明にかかる強化樹脂管の製造方法の実施の形態をあらわ
している。
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１〜図３は、本発
明にかかる強化樹脂管の製造方法の実施の形態をあらわ
している。
【００１２】この強化樹脂管の製造方法は、まず、図１
に示すように、従来の強化樹脂曲管の製造方法と同様に
直芯１を挿入した中空のゴムマンドレル２を直芯１とと
もに周方向に回転させながら軸方向に移動させ、その間
に熱硬化性樹脂が含浸された補強繊維からなる内層用強
化樹脂材料Ａ，レジンコンクリートからなる芯層用強化
樹脂材料Ｂ、熱硬化性樹脂が含浸された補強繊維からな
る内層用強化樹脂材料Ｃを順次供給し、図２に示すよう
に、内層ＦＲＰ層３１，レジンコンクリート層３２，外
層ＦＲＰ層３３からなる熱硬化性樹脂が未硬化状態の直
管状の予備成形体３を得る。
に示すように、従来の強化樹脂曲管の製造方法と同様に
直芯１を挿入した中空のゴムマンドレル２を直芯１とと
もに周方向に回転させながら軸方向に移動させ、その間
に熱硬化性樹脂が含浸された補強繊維からなる内層用強
化樹脂材料Ａ，レジンコンクリートからなる芯層用強化
樹脂材料Ｂ、熱硬化性樹脂が含浸された補強繊維からな
る内層用強化樹脂材料Ｃを順次供給し、図２に示すよう
に、内層ＦＲＰ層３１，レジンコンクリート層３２，外
層ＦＲＰ層３３からなる熱硬化性樹脂が未硬化状態の直
管状の予備成形体３を得る。
【００１３】つぎに、直芯１をゴムマンドレル２から引
抜き、図３（ａ）に示すように、曲芯４ａをゴムマンド
レル２に挿入する。
抜き、図３（ａ）に示すように、曲芯４ａをゴムマンド
レル２に挿入する。
【００１４】曲芯４ａは、鉄製の無垢材で形成されてい
て、所定の曲率で曲がっている曲がり部４１とこの曲が
り部４１の一端に設けられた小径部４２とから形成され
ている。したがって、この曲芯４ａの挿入により、予備
成形体３が、図３（ａ）に示すように、小径部４２に当
たる部分を除いて、すなわち、曲がり部４１の非嵌挿部
３１を除いて、ゴムマンドレル２とともに、曲がり部４
１の曲率と同じ曲率の曲管状に型付けされる。
て、所定の曲率で曲がっている曲がり部４１とこの曲が
り部４１の一端に設けられた小径部４２とから形成され
ている。したがって、この曲芯４ａの挿入により、予備
成形体３が、図３（ａ）に示すように、小径部４２に当
たる部分を除いて、すなわち、曲がり部４１の非嵌挿部
３１を除いて、ゴムマンドレル２とともに、曲がり部４
１の曲率と同じ曲率の曲管状に型付けされる。
【００１５】つぎに、図３（ｂ）に示すように、曲がり
部４１の非嵌挿部３１のゴムマンドレル２の内側に筒状
の直芯５を嵌合する。この直芯５の嵌合によって予備成
形体３の曲がり部４１の非嵌挿部３１がゴムマンドレル
２とともに、直管状に型付けされる。すなわち、曲管本
体６１の一側に直管部６２が設けられた未硬化成形体３
ａが得られる。
部４１の非嵌挿部３１のゴムマンドレル２の内側に筒状
の直芯５を嵌合する。この直芯５の嵌合によって予備成
形体３の曲がり部４１の非嵌挿部３１がゴムマンドレル
２とともに、直管状に型付けされる。すなわち、曲管本
体６１の一側に直管部６２が設けられた未硬化成形体３
ａが得られる。
【００１６】そして、このように曲芯４および直芯５が
ゴムマンドレル２に嵌合された状態で、未硬化成形体３
ａを熱硬化炉（図示せず）に挿入し、未硬化成形体３ａ
を構成する未硬化状態の熱硬化性樹脂を硬化させたの
ち、曲芯４ａ，直芯５およびゴムマンドレル２を取り除
けば、図３（ｃ）に示すように、曲管本体６１の一側に
直管部６２が設けられた強化樹脂管６を熱硬化性樹脂を
熱硬化させると同時に得ることができる。
ゴムマンドレル２に嵌合された状態で、未硬化成形体３
ａを熱硬化炉（図示せず）に挿入し、未硬化成形体３ａ
を構成する未硬化状態の熱硬化性樹脂を硬化させたの
ち、曲芯４ａ，直芯５およびゴムマンドレル２を取り除
けば、図３（ｃ）に示すように、曲管本体６１の一側に
直管部６２が設けられた強化樹脂管６を熱硬化性樹脂を
熱硬化させると同時に得ることができる。
【００１７】このようにして得られた強化樹脂管６は、
直管部６２によって接続部が形成されているので、この
研削が容易でしかも精度よく行うことができ、接続も全
周にわたって均一に行うことができる。すなわち、確実
に所定の接続強度を得ることができる。また、この製造
方法によれば、直管部６２の長さを自由に調整すること
ができ、接続部長さの長いものにも充分対応することが
できる。
直管部６２によって接続部が形成されているので、この
研削が容易でしかも精度よく行うことができ、接続も全
周にわたって均一に行うことができる。すなわち、確実
に所定の接続強度を得ることができる。また、この製造
方法によれば、直管部６２の長さを自由に調整すること
ができ、接続部長さの長いものにも充分対応することが
できる。
【００１８】図４は本発明にかかる強化樹脂管の製造方
法の別の実施の形態をあらわしている。この強化樹脂管
の製造方法は、図４（ａ）に示すように、曲芯４ｂが曲
がり部４１の両端に小径部４２を有し、直芯５，５を両
側から嵌合させるようにして未硬化成形体３ｂを得たの
ち、曲芯４ｂおよび直芯５，５がゴムマンドレル２に嵌
合された状態で、熱硬化炉（図示せず）に挿入し、未硬
化成形体３ｂを構成する未硬化状態の熱硬化性樹脂を硬
化させた以外は、上記実施の形態と同様になっている。
法の別の実施の形態をあらわしている。この強化樹脂管
の製造方法は、図４（ａ）に示すように、曲芯４ｂが曲
がり部４１の両端に小径部４２を有し、直芯５，５を両
側から嵌合させるようにして未硬化成形体３ｂを得たの
ち、曲芯４ｂおよび直芯５，５がゴムマンドレル２に嵌
合された状態で、熱硬化炉（図示せず）に挿入し、未硬
化成形体３ｂを構成する未硬化状態の熱硬化性樹脂を硬
化させた以外は、上記実施の形態と同様になっている。
【００１９】すなわち、この製造方法によれば、図４
（ｂ）に示すように、曲管本体６１の両端に直管部６
２，６２を備えた強化樹脂管６´を熱硬化性樹脂の熱硬
化と同時に成形することができる。
（ｂ）に示すように、曲管本体６１の両端に直管部６
２，６２を備えた強化樹脂管６´を熱硬化性樹脂の熱硬
化と同時に成形することができる。
【００２０】
【実施例】以下に、本発明を、その実施例を参照しつつ
より詳しく説明する。 （実施例１）内径８０mm、外径１５０mmの筒状ゴムマン
ドレルの表面に図２と同様の層構成で内径１５０mm、外
径１７４mm、長さ２５０mmの予備成形体を作成した。
より詳しく説明する。 （実施例１）内径８０mm、外径１５０mmの筒状ゴムマン
ドレルの表面に図２と同様の層構成で内径１５０mm、外
径１７４mm、長さ２５０mmの予備成形体を作成した。
【００２１】つぎに、図４に示す方法と同様に曲率半径
が５ｍＲ、長さ２ｍ、直径 mmの曲がり部の両端に長
さ２５０mm、直径５０mmの小径部を備えた曲芯をゴムマ
ンドレル内に挿入し、両端を残して予備成形体を曲芯の
曲がり部と同じ曲率に型付けした。そして、小径部に嵌
合するように、ゴムマンドレルの両端から、直径８０mm
の筒状直芯を嵌挿して未硬化成形体を形成し、熱硬化炉
に入れ未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させたのち、直芯お
よび曲芯をゴムマンドレルから引抜き、続いてゴムマン
ドレルを引き抜いて長さ２ｍ、曲率５ｍＲの曲管本体の
両端に２５０mmの直管部を備えた強化樹脂管を得た。
が５ｍＲ、長さ２ｍ、直径 mmの曲がり部の両端に長
さ２５０mm、直径５０mmの小径部を備えた曲芯をゴムマ
ンドレル内に挿入し、両端を残して予備成形体を曲芯の
曲がり部と同じ曲率に型付けした。そして、小径部に嵌
合するように、ゴムマンドレルの両端から、直径８０mm
の筒状直芯を嵌挿して未硬化成形体を形成し、熱硬化炉
に入れ未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させたのち、直芯お
よび曲芯をゴムマンドレルから引抜き、続いてゴムマン
ドレルを引き抜いて長さ２ｍ、曲率５ｍＲの曲管本体の
両端に２５０mmの直管部を備えた強化樹脂管を得た。
【００２２】なお、強化樹脂管は、両端に直管部がある
が、曲芯と強化樹脂管との間にゴムマンドレル層が介在
しているため、曲がり部が直管部で障害になることなく
上手く引き抜くことができた。このようにして得た強化
樹脂管の両端の直管部を後加工において研削したとこ
ろ、肉厚が均一に研削できた。
が、曲芯と強化樹脂管との間にゴムマンドレル層が介在
しているため、曲がり部が直管部で障害になることなく
上手く引き抜くことができた。このようにして得た強化
樹脂管の両端の直管部を後加工において研削したとこ
ろ、肉厚が均一に研削できた。
【００２３】
【発明の効果】本発明にかかる強化樹脂管の製造方法
は、以上のように構成されているので、熱硬化性樹脂を
熱硬化させると同時に曲管本体の管端部に直管部を備え
た強化樹脂管を簡単に得ることができる。
は、以上のように構成されているので、熱硬化性樹脂を
熱硬化させると同時に曲管本体の管端部に直管部を備え
た強化樹脂管を簡単に得ることができる。
【図１】本発明にかかる強化樹脂管の製造方法の実施の
形態であって、その予備成形体の製造工程を模式的にあ
らわす模式図である。
形態であって、その予備成形体の製造工程を模式的にあ
らわす模式図である。
【図２】図１の製造工程で得られた予備成形体の断面図
である。
である。
【図３】図１の工程に続く型付け工程以降の工程を順に
あらわす説明図であって、同図（ａ）はゴムマンドレル
に曲芯を嵌挿した状態の断面図、同図（ｂ）は、直芯を
嵌挿した状態の断面図、同図（ｃ）は得られた強化樹脂
管の断面図である。
あらわす説明図であって、同図（ａ）はゴムマンドレル
に曲芯を嵌挿した状態の断面図、同図（ｂ）は、直芯を
嵌挿した状態の断面図、同図（ｃ）は得られた強化樹脂
管の断面図である。
【図４】本発明にかかる強化樹脂管の製造方法の実施の
形態の、型付け工程以降の工程を順にあらわす説明図で
あって、同図（ａ）はゴムマンドレルに曲芯および直芯
を嵌挿した状態の断面図、同図（ｂ）は得られた強化樹
脂管の断面図である。
形態の、型付け工程以降の工程を順にあらわす説明図で
あって、同図（ａ）はゴムマンドレルに曲芯および直芯
を嵌挿した状態の断面図、同図（ｂ）は得られた強化樹
脂管の断面図である。
【図５】従来の強化樹脂曲管の製造方法を工程順に説明
する説明図である。
する説明図である。
１ 直芯 ２ ゴムマンドレル ３ 予備成形体 ３ａ 未硬化成形体 ３ｂ 未硬化成形体 ３１ 非嵌挿部 ４ａ 曲芯 ４ｂ 曲芯 ４１ 曲がり部 ６ 強化樹脂管 ６´ 強化樹脂管
Claims (1)
- 【請求項１】未硬化の熱硬化性樹脂を含む強化樹脂材料
によって直管状の予備成形体を筒状のゴムマンドレルの
外周面に形成する工程と、所定の曲率で曲がる曲がり部
を有する曲芯を、前記ゴムマンドレルの両端部又は一端
部を残してゴムマンドレル内に嵌挿して予備成形体を強
制的に曲げる工程と、円筒または円柱状の直芯をゴムマ
ンドレルの両端部又は一端部のゴムマンドレル内に嵌挿
する工程と、両芯材を嵌挿した状態で前記熱硬化性樹脂
を硬化させる工程と、を備える強化樹脂管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15247096A JPH102460A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 強化樹脂管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15247096A JPH102460A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 強化樹脂管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH102460A true JPH102460A (ja) | 1998-01-06 |
Family
ID=15541226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15247096A Pending JPH102460A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | 強化樹脂管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH102460A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012219175B4 (de) | 2011-11-02 | 2024-12-19 | Suzuki Motor Corp. | Drehende elektrische Maschine |
-
1996
- 1996-06-13 JP JP15247096A patent/JPH102460A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012219175B4 (de) | 2011-11-02 | 2024-12-19 | Suzuki Motor Corp. | Drehende elektrische Maschine |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4746386A (en) | Method of producing continuous fiber reinforced bent resin pipe | |
| KR100265469B1 (ko) | 중량이 감소된 골프 클럽용 샤프트와, 이러한 골프 클럽용샤프트를 제조하는 방법 및 이러한 방법에 사용되는 장치 | |
| JP3045659B2 (ja) | ゴルフクラブ用シャフト及びその製造方法 | |
| JPS61158429A (ja) | 管部分品製作の方法およびマンドレル | |
| JPH102460A (ja) | 強化樹脂管の製造方法 | |
| JPH07317972A (ja) | 繊維強化樹脂受口付き管 | |
| JPH05168375A (ja) | 釣り竿用素材及びその製造方法 | |
| JPH03277532A (ja) | 繊維強化プラスチック曲管の製造方法 | |
| JP2008536024A (ja) | 適合可能なブレード | |
| JP2971374B2 (ja) | 管材の製造方法 | |
| GB2222653A (en) | Hollow tubular structures of fibre reinforced plastics material and method for their production | |
| JPH05177722A (ja) | 複合繊維強化樹脂管の構造及びその製造方法 | |
| JPH10315342A (ja) | 可撓性中空マンドレル、繊維強化樹脂製曲管の成形方法、および繊維強化樹脂製曲管 | |
| JP3078079B2 (ja) | 推進管用繊維強化樹脂複合管及びその製造方法 | |
| JPH06278671A (ja) | 自転車フレーム用繊維強化熱硬化性樹脂製パイプ及びその製造方法 | |
| JPS6331377B2 (ja) | ||
| JP3748114B2 (ja) | ドライブシャフト及びその製造方法 | |
| JPH0671914B2 (ja) | 炭素繊維強化樹脂製自転車用前ホークの製造方法 | |
| JPS6126039Y2 (ja) | ||
| JPH0664071A (ja) | 繊維強化プラスチック製管継手の製造方法 | |
| JPH04247932A (ja) | Ｆｒｐ管成形用内型及び該内型を用いたｆｒｐ管成形方法 | |
| JPH04327914A (ja) | ゴムマンドレルを使用した曲り成形ホースの製造方法 | |
| JPH10244598A (ja) | 強化樹脂曲管の製造方法 | |
| JPH07148859A (ja) | 繊維強化樹脂パイプとその製造方法 | |
| JPH0966128A (ja) | 中空シャフトの製造方法 |