JPH0671602B2

JPH0671602B2 - 厚板材料の圧延方法

Info

Publication number: JPH0671602B2
Application number: JP60102114A
Authority: JP
Inventors: 康博山本; 登平川
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1985-05-14
Filing date: 1985-05-14
Publication date: 1994-09-14
Anticipated expiration: 2009-09-14
Also published as: JPS61259807A

Description

【発明の詳細な説明】（イ）産業上の利用分野本発明は、材料の厚みが50mmを超えかつ最終仕上長さが
圧延機のロール胴長よりも短い厚板材料を圧延する方法
に関するものである。

（ロ）従来技術従来の厚板材料の圧延方法は、第２図に示すように、３
つの工程からなつている。つまり、成形パス１、幅出し
パス２、仕上パス３の３段階である。これは圧延する板
厚、板幅、板長さに関係なく行われている。

しかし、50mmを超えるような厚物では、最終パスで第３
図に示すような小波（局部歪とも言う）が板噛込み部に
発生し、平坦度不良となつてプレス修正工程にまわるも
のが多かつた。

この小波の発生原因は、第４図（Ａ）から（Ｄ）までに
経時的に示すように、圧延機10の下ワーク・ロール11の
上面と圧延機10の出側に配列されたテーブル・ローラ12
の上面との間の配置（パス・ライン高さ）ΔＴにあると
考えられている。つまり、ロール噛込み直後の材料13の
先端部131はパスライン高さが大きいほど、材料の表面
と裏面で圧下率が異なり下反りになろうとする（Ｂ）。
その後、テーブル・ローラ12に衝突し（Ｃ）、押し曲げ
られる（Ｄ）のである。

従来、この小波をなくす方法として、最終パスにおいて
低速で強圧下圧延する方法やパス・ライン高さを圧延材
に応じて変化させる方法などがあつた。

前者の強圧下圧延方法は、最終パスで低速強圧下圧延を
行うため、従来から使われているバツクアツプ・ロール
用軸受が油膜ベアリングの場合に焼付き等のトラブルが
起こる。このため、ころがり軸受に改造する必要があ
り、設備費用を高くするという欠点があつた。また、低
速圧延を行うため、圧延作業能率が落ちる欠点もある。

後者のパス・ライン調節方法は、パス・ライン高さを自
由に変更できる装置が必要となり、やはり設備費用が前
者と同様高くなるという欠点がある。パス・ライン高さ
を各パスごとに変化させる必要があるため、パス・ライ
ン高さの設定に時間がかかり、やはり圧延作業能率が落
ちる。

（ハ）発明が解決しようとする問題点本発明が解決しようとする問題点は、既設の設備をまつ
たく改造することなく能率よく厚板材料を圧延する方法
を得ることにある。

（ニ）問題点を解決するための手段本発明の厚板材料の圧延方法は、材料の厚みが50mmを超
えかつ最終仕上長さが圧延機のロール胴長よりも短い厚
板材料を圧延するにさいして、最終パス直前のパスにお
いて厚板材料を仕上長さに成形すること、最終パスにお
いて前記材料を90度回転させて幅出しを完了することに
よつて、上記問題点を解決している。

（ホ）実施例本発明の方法は、第１図に示すように、通常の圧延方法
（成形パス１、幅出しパス２、仕上パス３）を行つた
後、幅出し仕上パス４を行う。幅出し仕上パス４の直前
までに厚板材料を仕上長さに成形しておく。

幅出し仕上パス４においては、材料をまず90回転させ、
次いで幅出しおよび狙い厚になるように圧延を行う。こ
のため、材料の仕上長さが圧延機ロール胴長以内でなけ
ればならない。また、ターン・テーブルでのターンの制
約を満足させる寸法内になければならない。このような
条件を満足する場合の具体的な方法を以下に説明する。

〈幅出し修正係数αの決定方法について〉 αについては、あまり大きすぎても小さすぎてもよくな
い。その中間で圧延材料寸法によつて適正な値があるは
ずである。

本発明者等の経験によると、50mm以上の厚物では最終荷
重が500〜1500tonの間になるようにすれば、小波がなく
なることがわかつた。

また、上記荷重は仕上最終長さによつて異なる。それは
材料を90ターンしたときに圧延幅となるからである。本
発明者等の経験によれば、最終荷重R_Lは、仕上狙い長さ
L_Fの0.35倍が適当である。

最終幅出し狙いパスの荷重をP_Lにするための圧下量ΔhL
はSimsの式より、下記（１）式および（２）式が求めら
れる。

ただし、kf_m：変形抵抗．Q_P：圧下力関数R:ワークロー
ル半径．L_F：圧延幅（１）成形パスこのパスは従来の圧延方法とまつたく同じである。スラ
ブの形を整えて厚みを正確に認識するためのパスであつ
て、圧延機の制約内で最大の効率が得られるように圧下
量を決定する。

（２）幅出しパスこのパスは、幅出し最終パスの狙い厚H_Aを決定する。成
形パス終了時の厚みH_B幅W_B最終圧延狙い幅W_Aとすると、
通常幅出し最終パス狙い厚H_Aは下記（３）式から求めら
れる。

H_A＝H_B×W_B／W_A ・・・（３）ところが、本発明の方法では最終パスで幅出しを行うた
め、幅出しパスの最終狙い厚H′_Aは下記（４）式で求め
られる。

ただし、α：幅出し修正係数圧下配分は従来と同様である。

（３）仕上パスこのパスでは、最終的に仕上の狙い厚H_Aとなるように配
分を決めるのが通常の方法である。しかし、本発明の方
法では、仕上パス最終の狙い厚H_Fは、仕上狙い厚H″_A、
狙い幅W_Aとすると、下記（５）式で求められる。

（５）式になるように仕上パスの狙いを決めたとき、材
料の長さはL_Fになつている。

（４）最終幅出し仕上パス材料を再度90°ターンさせて、再度幅出しを行うととも
に、狙い厚になるように圧延をする。

最終幅出し仕上パスで、材料先端部の小波を解消するこ
とができる。理由は定量的には明らかでない。本発明者
等の経験によれば、小波が大きいほど下反りが発生しに
くい傾向にあることがわかつている。荷重が大き過ぎて
も、小さ過ぎても小波は解消しない。そこで、小波を矯
正する力と下反りになろうとする力とが適当に釣り合つ
た点で、最終パスでも小波が発生しない圧延が可能にな
るものと考えられる。

（ヘ）具体的実施例スラブ寸法：厚み250mm×幅1800mm×長さ1870mm 成品寸法：厚み100mm×幅2200mm×長さ3800mm αの決定は、仕上時の板狙い長さL_Fが、 3800mmのため、最終荷重P_Lは、P_L＝3800×0.35＝1330to
nとなる。したがつて、kf＝8kg/mm² Q_P＝１、Ｒ＝500
とすれば、（２）式より、圧下量Δk_Lは約2.9mmとな
る。（５）式にH_F＝102.9、H″_A＝100を代入すれば、α
＝0.028が得られる。

そこで、（４）式にα＝0.028、H_B＝200、W_B＝1800、W_A
＝2200を代入すると幅出しパスの最終狙い厚H′_Aは168.
4mmとなる。

従来法によつて、圧延成品を30本、また、本発明法によ
つて圧延成品をそれぞれ30本ずつ前記の各パス・スケジ
ュールで圧延を行つたところ、小波の発生によりプレス
修正工程へ回つたものは、従来法では20/30＝67％、本
発明法では0/30＝０％と大きな効果の差が現れた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の圧延方法の概略説明図。第２図は従来
の圧延方法の概略説明図。第３図は小波の発生した圧延
材料の斜視図。第４図は圧延材料の先端に小波が発生す
る過程を示す説明図。 10:圧延機、11:下ワーク・ロール 12:テーブル・ローラ、13:厚板材料 131:先端部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】材料の厚みが50mmを超えかつ最終仕上長さ
が圧延機のロール胴長よりも短い厚板材料を圧延するに
さいして、通常の成形パス、幅出しパス、仕上パスを行
うこと、該仕上最終パス直前のパスにおいて厚板材料を
仕上長さに成形すること、該仕上最終パスにおいて前記
材料を90度回転させて仕上げ長さに過去の操業より求め
た値を乗じた荷重によって最終幅出しを完了することを
特徴とする厚板材料の圧延方法。