JPH0679235A - 管内面への塗膜形成方法 - Google Patents
管内面への塗膜形成方法Info
- Publication number
- JPH0679235A JPH0679235A JP23806292A JP23806292A JPH0679235A JP H0679235 A JPH0679235 A JP H0679235A JP 23806292 A JP23806292 A JP 23806292A JP 23806292 A JP23806292 A JP 23806292A JP H0679235 A JPH0679235 A JP H0679235A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- coating film
- liquid material
- adhesive
- tube
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】小口径管であっても管内面に充分に均一厚さの
塗膜を形成でき、しかも、設備も簡易になし得る管内面
への塗膜の形成方法を提供する。 【構成】管内に乾燥硬化性の液状材料を注入し、管を傾
斜状態のもとで管軸を軸心として回転させ、この回転
下、管内の液状材料を余剰分を流出させたうえで管内面
の付着材料を乾燥させる。
塗膜を形成でき、しかも、設備も簡易になし得る管内面
への塗膜の形成方法を提供する。 【構成】管内に乾燥硬化性の液状材料を注入し、管を傾
斜状態のもとで管軸を軸心として回転させ、この回転
下、管内の液状材料を余剰分を流出させたうえで管内面
の付着材料を乾燥させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は管内面への塗膜形成方法
に関し、金属管の内面にプラスチック管を接着剤により
固着してなる比較的小口径の内面樹脂ライニング金属管
を製造する場合の金属管内面への接着剤の塗布に有用で
ある。
に関し、金属管の内面にプラスチック管を接着剤により
固着してなる比較的小口径の内面樹脂ライニング金属管
を製造する場合の金属管内面への接着剤の塗布に有用で
ある。
【０００２】
【従来の技術】ビル、一般住宅の給水，給湯，空調排水
管には、鋼管の内面に塩化ビニル管を接着剤により固着
した塩化ビニルライニング鋼管が多用されている。
管には、鋼管の内面に塩化ビニル管を接着剤により固着
した塩化ビニルライニング鋼管が多用されている。
【０００３】この塩化ビニルライニング鋼管を製造する
には、鋼管の内面に溶剤型接着剤を塗布乾燥して接着剤
塗膜を形成し、ライニング材である塩化ビニル管の外面
にも同上接着剤を塗布乾燥して接着剤塗膜を形成し、次
いで、上記鋼管内に上記塩化ビニル管を挿入し、加熱・
加圧下で同塩化ビニル管を鋼管内面に接着している。
には、鋼管の内面に溶剤型接着剤を塗布乾燥して接着剤
塗膜を形成し、ライニング材である塩化ビニル管の外面
にも同上接着剤を塗布乾燥して接着剤塗膜を形成し、次
いで、上記鋼管内に上記塩化ビニル管を挿入し、加熱・
加圧下で同塩化ビニル管を鋼管内面に接着している。
【０００４】この場合、鋼管と塩化ビニル管との間の接
着強度を所定の規定値以上にしてその界面の気密性を確
保することが不可欠であり、このためには、接着剤塗膜
厚を所定の均一厚みとすること、特に、鋼管内面の接着
剤塗膜厚を所定の均一厚みとすることが必要である。
着強度を所定の規定値以上にしてその界面の気密性を確
保することが不可欠であり、このためには、接着剤塗膜
厚を所定の均一厚みとすること、特に、鋼管内面の接着
剤塗膜厚を所定の均一厚みとすることが必要である。
【０００５】従来、管内面に塗料を一様厚みで塗布する
方法としては、管内面にスプレ−ガンを回転させながら
走行させて管内面に塗料を塗布する方法、スプレ−ガン
の回転に代え管側を回転させる方法、管内に塗料を注入
し、プラグを牽引により走行させて塗料を膜状に形成す
る方法等が知られている。
方法としては、管内面にスプレ−ガンを回転させながら
走行させて管内面に塗料を塗布する方法、スプレ−ガン
の回転に代え管側を回転させる方法、管内に塗料を注入
し、プラグを牽引により走行させて塗料を膜状に形成す
る方法等が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、管内径
が小になると管内にスプレ−ガンを走行させることは容
易ではない。また、プラグを走行させる方法では、塗料
粘度の低い段階で行うとプラグ挿通後での塗膜の流動変
形が生じて均一厚みを達成し難く、他方、粘度が高くな
った段階で行うとプラグの挿通が困難となり、作業性の
低下が避けられない。
が小になると管内にスプレ−ガンを走行させることは容
易ではない。また、プラグを走行させる方法では、塗料
粘度の低い段階で行うとプラグ挿通後での塗膜の流動変
形が生じて均一厚みを達成し難く、他方、粘度が高くな
った段階で行うとプラグの挿通が困難となり、作業性の
低下が避けられない。
【０００７】従って、上記した方法では、小口径管の内
面に均一厚みで接着剤を塗布することは容易ではない。
而るに、上記した塩化ビニルライニング鋼管を給水，給
湯管等の枝管として使用する場合、外径３０．０ｍｍ程
度の小口径管が必要となり、従来の技術では、かかる小
口径の塩化ビニル樹脂ライニング鋼管を塩化ビニル管と
鋼管との間の接着強度を規定値に確保して製造すること
は困難である。
面に均一厚みで接着剤を塗布することは容易ではない。
而るに、上記した塩化ビニルライニング鋼管を給水，給
湯管等の枝管として使用する場合、外径３０．０ｍｍ程
度の小口径管が必要となり、従来の技術では、かかる小
口径の塩化ビニル樹脂ライニング鋼管を塩化ビニル管と
鋼管との間の接着強度を規定値に確保して製造すること
は困難である。
【０００８】本発明の目的は、小口径管であっても管内
面に充分に均一厚さの塗膜を形成でき、しかも、設備も
簡易になし得る管内面への塗膜の形成方法を提供するこ
とにある。
面に充分に均一厚さの塗膜を形成でき、しかも、設備も
簡易になし得る管内面への塗膜の形成方法を提供するこ
とにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の管内面への塗膜
形成方法は、管内に乾燥硬化性の液状材料を注入し、管
を傾斜状態のもとで管軸を軸心として回転させ、この回
転下、管内の液状材料を余剰分を流出させたうえで管内
面の付着材料を乾燥させることを特徴とする構成であ
る。
形成方法は、管内に乾燥硬化性の液状材料を注入し、管
を傾斜状態のもとで管軸を軸心として回転させ、この回
転下、管内の液状材料を余剰分を流出させたうえで管内
面の付着材料を乾燥させることを特徴とする構成であ
る。
【００１０】
【作用】管内に注入された液状材料が管の傾斜による重
力作用で管内を流下して余剰塗膜が管の低所端より流出
され、この流下中の液状材料が管の回転により管内周方
向に一様厚みに流延され、流延により膜状化された液状
材料が管の回転によりその厚みの一様性を保持されつつ
乾燥により硬化される。
力作用で管内を流下して余剰塗膜が管の低所端より流出
され、この流下中の液状材料が管の回転により管内周方
向に一様厚みに流延され、流延により膜状化された液状
材料が管の回転によりその厚みの一様性を保持されつつ
乾燥により硬化される。
【００１１】
【実施例】以下、図面により本発明の実施例を説明す
る。本発明を実施はするには、図１の（イ）に示すよう
に管Ｐを傾斜架台等により傾斜状態に支持し、かつ管内
に、乾燥により硬化する液状材料Ａを注入する。この場
合、管を傾斜させてから管の高所側から液状材料を注入
してもよいし、管に液状材料を注入し（やや傾斜させた
状態）、而るのち、最終の所定角度に傾斜させてもよ
い。液状材料の注入量は、相当量の液状材料を管の低所
側から余剰量として流出させ得る量であり、管の内径、
液状材料の初期粘度、管の傾斜角、後述する管の回転速
度等に応じて定められる。
る。本発明を実施はするには、図１の（イ）に示すよう
に管Ｐを傾斜架台等により傾斜状態に支持し、かつ管内
に、乾燥により硬化する液状材料Ａを注入する。この場
合、管を傾斜させてから管の高所側から液状材料を注入
してもよいし、管に液状材料を注入し（やや傾斜させた
状態）、而るのち、最終の所定角度に傾斜させてもよ
い。液状材料の注入量は、相当量の液状材料を管の低所
側から余剰量として流出させ得る量であり、管の内径、
液状材料の初期粘度、管の傾斜角、後述する管の回転速
度等に応じて定められる。
【００１２】管内に所定量の液状材料を注入したのち
は、直ちに、図１の（ロ）に示すように、管Ｐを管軸を
中心として回転させる。この回転には、上記した傾斜架
台上に管受け駆動ロ−ルを管の両端に対してそれぞれ設
け、更に、低所側管端面を支承するロ−ラを設け、管受
け駆動ロ−ルを駆動する機構を使用することができる。
は、直ちに、図１の（ロ）に示すように、管Ｐを管軸を
中心として回転させる。この回転には、上記した傾斜架
台上に管受け駆動ロ−ルを管の両端に対してそれぞれ設
け、更に、低所側管端面を支承するロ−ラを設け、管受
け駆動ロ−ルを駆動する機構を使用することができる。
【００１３】上記において、管内に注入された液状材料
は、管の傾斜による重力作用で液の粘性、比重等で定ま
る速度で管内を流下し、余剰分が管の低所端から流出さ
れると共に管の回転によりその流下中の液状材料が管内
面の周方向に流延され、管内周方向に厚みが一様な膜状
に形成されていく。
は、管の傾斜による重力作用で液の粘性、比重等で定ま
る速度で管内を流下し、余剰分が管の低所端から流出さ
れると共に管の回転によりその流下中の液状材料が管内
面の周方向に流延され、管内周方向に厚みが一様な膜状
に形成されていく。
【００１４】接着剤のような粘弾性流体の重力による流
下は、膜厚みが薄くなるに従い、また、粘度が高くなる
に従い流動すべりが小さくなって流下速度が減少してい
き、流下速度が零になるときの膜厚みは粘性に差異がな
ければ同一になる。
下は、膜厚みが薄くなるに従い、また、粘度が高くなる
に従い流動すべりが小さくなって流下速度が減少してい
き、流下速度が零になるときの膜厚みは粘性に差異がな
ければ同一になる。
【００１５】而るに、本発明においては、管の低所側か
ら余剰の液状材料を流出させることを必須の要件として
おり、この余剰材料の流出が止まったときに管内面の何
れの位置においても管の長さ方向の液状材料の流動すべ
りが零となって管の長さ方向の膜状材料の厚み分布も一
様となる。
ら余剰の液状材料を流出させることを必須の要件として
おり、この余剰材料の流出が止まったときに管内面の何
れの位置においても管の長さ方向の液状材料の流動すべ
りが零となって管の長さ方向の膜状材料の厚み分布も一
様となる。
【００１６】その後は、管の回転により上記膜状材料の
厚みの均一性が保持されつつ、膜状材料の乾燥硬化が進
められていき、硬化の完了により塗膜の形成が終了す
る。上記において、余剰材料の流出は、最初は多量であ
るが、次第に減少して行き、ある程度の時間（数分間の
時間）をかけて漸次的に行われる。この場合、余剰材料
がある程度流出した時点で、管内に強制的に通風した
り、管を加熱すれば、管内液状材料を速く乾燥させて管
低所側からの液状材料の流出量をそれだけ少なくでき、
膜厚さを厚くすることができる。従って、膜厚みを厚く
するために、管内を強制的に通風したり、管を加熱する
こともできる。
厚みの均一性が保持されつつ、膜状材料の乾燥硬化が進
められていき、硬化の完了により塗膜の形成が終了す
る。上記において、余剰材料の流出は、最初は多量であ
るが、次第に減少して行き、ある程度の時間（数分間の
時間）をかけて漸次的に行われる。この場合、余剰材料
がある程度流出した時点で、管内に強制的に通風した
り、管を加熱すれば、管内液状材料を速く乾燥させて管
低所側からの液状材料の流出量をそれだけ少なくでき、
膜厚さを厚くすることができる。従って、膜厚みを厚く
するために、管内を強制的に通風したり、管を加熱する
こともできる。
【００１７】本発明において、管の傾斜角、管の回転速
度、通風温度並びに通風速度等の条件は、それら相互の
間並びに使用する液状材料の粘度によって影響を受け、
一律ではないが、通常、液状材料の粘度は、１０センチ
ポイズ〜２０００センチポイズ、管の傾斜角は７0〜４
５0、管の回転速度は１０rpm〜１００rpm、通風温度は
０℃〜１５０℃、通風速度（出口速度）は０〜１０m/se
cの範囲とされる。
度、通風温度並びに通風速度等の条件は、それら相互の
間並びに使用する液状材料の粘度によって影響を受け、
一律ではないが、通常、液状材料の粘度は、１０センチ
ポイズ〜２０００センチポイズ、管の傾斜角は７0〜４
５0、管の回転速度は１０rpm〜１００rpm、通風温度は
０℃〜１５０℃、通風速度（出口速度）は０〜１０m/se
cの範囲とされる。
【００１８】本発明の管内面への塗膜形成方法によれ
ば、管の口径が小であっても、管内面に充分に一様厚み
の塗膜を容易に形成でき、鋼管内面に塩化ビニル管を接
着剤によって貼着した小口径の内面ライニング鋼管の製
造に本発明を使用すれば、塩化ビニル管と鋼管とが規定
の接着強度で接着された良品質の内面ライニング鋼管を
得ることができる。このことは次の実施例と比較例との
対比からも確認できる。
ば、管の口径が小であっても、管内面に充分に一様厚み
の塗膜を容易に形成でき、鋼管内面に塩化ビニル管を接
着剤によって貼着した小口径の内面ライニング鋼管の製
造に本発明を使用すれば、塩化ビニル管と鋼管とが規定
の接着強度で接着された良品質の内面ライニング鋼管を
得ることができる。このことは次の実施例と比較例との
対比からも確認できる。
【００１９】実施例１ 外径２７．２ｍｍ，厚み２．５ｍｍ，長さ５．５ｍの鋼
管を傾斜角度１１0の架台の駆動ロ−ル上に載置し、粘
度４００センチポイズの溶剤型接着剤を管高所端から管
内に注入し、而るのち、管を２０rpmで回転させて余剰
の接着剤を流出させ、更に回転を継続させつつ強制的に
熱風を吹き出し温度６０℃,管出口風速１０ｍ／secにて
２０分間通風して乾燥した。管内面の塗膜厚みを測定し
たところ、２５μｍ〜３０μｍであり、充分に一様であ
った。この鋼管内に塩化ビニル管を挿入し、加熱・加圧
により貼着し、その間の接着強度を測定したところ、３
０〜６０kg/cm2の範囲内にあり安定な接着状態であっ
た。
管を傾斜角度１１0の架台の駆動ロ−ル上に載置し、粘
度４００センチポイズの溶剤型接着剤を管高所端から管
内に注入し、而るのち、管を２０rpmで回転させて余剰
の接着剤を流出させ、更に回転を継続させつつ強制的に
熱風を吹き出し温度６０℃,管出口風速１０ｍ／secにて
２０分間通風して乾燥した。管内面の塗膜厚みを測定し
たところ、２５μｍ〜３０μｍであり、充分に一様であ
った。この鋼管内に塩化ビニル管を挿入し、加熱・加圧
により貼着し、その間の接着強度を測定したところ、３
０〜６０kg/cm2の範囲内にあり安定な接着状態であっ
た。
【００２０】比較例１ 実施例１に対し、管の回転を行わずに静置とし、熱風を
通風せずに８時間の常温乾燥とした。他の条件は実施例
１に同じとした。管内面の塗膜厚みを測定したところ、
０．００１μｍ〜２００μｍであり、周方向へのバラツ
キが顕著であった。実施例１と同様にしてライニング鋼
管を製作し、鋼管と塩化ビニル管との界面の接着強度を
測定したところ、０〜２５kg/cm2であり、バラツキが過
大であった。
通風せずに８時間の常温乾燥とした。他の条件は実施例
１に同じとした。管内面の塗膜厚みを測定したところ、
０．００１μｍ〜２００μｍであり、周方向へのバラツ
キが顕著であった。実施例１と同様にしてライニング鋼
管を製作し、鋼管と塩化ビニル管との界面の接着強度を
測定したところ、０〜２５kg/cm2であり、バラツキが過
大であった。
【００２１】比較例２ 実施例１に対し、管の回転を行わずに静置とし、熱風通
風時間を１時間とし、他の条件は実施例１に同じとし
た。管内面の塗膜厚みを測定したところ、１μｍ〜２０
０μｍであり、周方向へのバラツキが顕著であった。実
施例１と同様にしてライニング鋼管を製作し、鋼管と塩
化ビニル管との界面の接着強度を測定したところ、１〜
３５kg/cm2であり、バラツキが顕著であった。
風時間を１時間とし、他の条件は実施例１に同じとし
た。管内面の塗膜厚みを測定したところ、１μｍ〜２０
０μｍであり、周方向へのバラツキが顕著であった。実
施例１と同様にしてライニング鋼管を製作し、鋼管と塩
化ビニル管との界面の接着強度を測定したところ、１〜
３５kg/cm2であり、バラツキが顕著であった。
【００２２】
【発明の効果】本発明の管内面への塗膜の形成方法によ
れば、スプレ−ガンを走行させ得ないような小口径の管
内に塗膜を充分に一様な厚みで塗布でき、設備としては
駆動ロ−ル付の傾斜架台を準備すればよく、鋼管内面に
樹脂管を接着剤によって貼着する樹脂ライニング鋼管製
造時の鋼管内面への接着剤の塗布を品質、コスト、作業
性の何れの面においても良好に行うことができる。
れば、スプレ−ガンを走行させ得ないような小口径の管
内に塗膜を充分に一様な厚みで塗布でき、設備としては
駆動ロ−ル付の傾斜架台を準備すればよく、鋼管内面に
樹脂管を接着剤によって貼着する樹脂ライニング鋼管製
造時の鋼管内面への接着剤の塗布を品質、コスト、作業
性の何れの面においても良好に行うことができる。
【図１】本発明を示す説明図であり、図１の（イ）は液
状材料の注入直後を、図１の（ロ）は管の回転中をそれ
ぞれ示している。
状材料の注入直後を、図１の（ロ）は管の回転中をそれ
ぞれ示している。
Ｐ 管 Ａ 液状材料
Claims (1)
- 【請求項１】管内に乾燥硬化性の液状材料を注入し、管
を傾斜状態のもとで管軸を軸心として回転させ、この回
転下、管内の液状材料を余剰分を流出させたうえで管内
面の付着材料を乾燥することを特徴とする管内面への塗
膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23806292A JPH0679235A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 管内面への塗膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23806292A JPH0679235A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 管内面への塗膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679235A true JPH0679235A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=17024592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23806292A Pending JPH0679235A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 管内面への塗膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679235A (ja) |
-
1992
- 1992-09-07 JP JP23806292A patent/JPH0679235A/ja active Pending
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