JPH068327A - プラスチックボードの製造方法 - Google Patents
プラスチックボードの製造方法Info
- Publication number
- JPH068327A JPH068327A JP16802192A JP16802192A JPH068327A JP H068327 A JPH068327 A JP H068327A JP 16802192 A JP16802192 A JP 16802192A JP 16802192 A JP16802192 A JP 16802192A JP H068327 A JPH068327 A JP H068327A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plastic
- extruder
- extruded
- plastic board
- sheets
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚肉のプラスチックボードを連続的に、成形
性良く、かつ、生産性良く得る。 【構成】 押出機３より２枚以上のプラスチックシート
６を押し出し、それらの表面を溶融した後、重ね合わせ
て圧着成形を行うことにより厚肉のプラスチックボード
８を製造する。
性良く、かつ、生産性良く得る。 【構成】 押出機３より２枚以上のプラスチックシート
６を押し出し、それらの表面を溶融した後、重ね合わせ
て圧着成形を行うことにより厚肉のプラスチックボード
８を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、プラスチックボー
ド、特に厚肉のプラスチックボードを製造する方法に関
する。
ド、特に厚肉のプラスチックボードを製造する方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、押し出し機や混練押し出し機より
厚肉のプラスチックを押し出す際、機械の最終工程に冷
却サイジングダイを設け、プラスチックが完全に固化し
た状態で押し出すという方法がとられてきた。この冷却
サイジングダイ内ではまず溶融樹脂が流れ込み、冷却サ
イジングダイに接した表面から徐々に溶融物の冷却と凝
固が起こり出口にかけてその凝固部分は内部に広がって
くる。そしてダイの出口付近ではプラスチックの内部ま
で完全に凝固した状態で外に押し出される。
厚肉のプラスチックを押し出す際、機械の最終工程に冷
却サイジングダイを設け、プラスチックが完全に固化し
た状態で押し出すという方法がとられてきた。この冷却
サイジングダイ内ではまず溶融樹脂が流れ込み、冷却サ
イジングダイに接した表面から徐々に溶融物の冷却と凝
固が起こり出口にかけてその凝固部分は内部に広がって
くる。そしてダイの出口付近ではプラスチックの内部ま
で完全に凝固した状態で外に押し出される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】熱伝導性の悪い材料や
蓄熱量の大きい材料を押し出す場合、内部まで完全に凝
固するのに時間がかかることから、その冷却工程を長く
する（ダイの長さを延長する）か、ゆっくりと押し出す
か、もしくは、そのダイの長さで完全に凝固し押し出す
ことのできる程度の薄さにするしかない。
蓄熱量の大きい材料を押し出す場合、内部まで完全に凝
固するのに時間がかかることから、その冷却工程を長く
する（ダイの長さを延長する）か、ゆっくりと押し出す
か、もしくは、そのダイの長さで完全に凝固し押し出す
ことのできる程度の薄さにするしかない。
【０００４】厚肉のものを無理に押し出そうとすると、
表面付近と内部との間に粘度差があるため、押し出し速
度が極端に異なってくることから、内部の溶融物が先に
押し出されたり、内部がまだ溶融状態にあることから押
し出された後の硬化収縮が激しく、押し出し物が変形す
るなどの問題があり、生産性および成形性の面で大きな
問題を抱えていた。
表面付近と内部との間に粘度差があるため、押し出し速
度が極端に異なってくることから、内部の溶融物が先に
押し出されたり、内部がまだ溶融状態にあることから押
し出された後の硬化収縮が激しく、押し出し物が変形す
るなどの問題があり、生産性および成形性の面で大きな
問題を抱えていた。
【０００５】以上のような理由から一般に厚肉のプラス
チックボードを製造する方法として薄肉のプラスチック
シートをバッチ式で接着する方法がとられており生産性
の悪さは解決されていない。この発明は、このような事
情に鑑みて、厚肉のプラスチックボードを連続的に、成
形性良く、かつ、生産性良く得ることができるプラスチ
ックボードの製造方法を提供することを課題とする。
チックボードを製造する方法として薄肉のプラスチック
シートをバッチ式で接着する方法がとられており生産性
の悪さは解決されていない。この発明は、このような事
情に鑑みて、厚肉のプラスチックボードを連続的に、成
形性良く、かつ、生産性良く得ることができるプラスチ
ックボードの製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記課題を
解決するために、押し出し機より２枚以上のプラスチッ
クシートを押し出し、それらのシートの重ね合わせ面を
溶融して重ね合わせ、圧着して接合一体化することによ
り厚肉にするプラスチックボードの製造方法を提供す
る。
解決するために、押し出し機より２枚以上のプラスチッ
クシートを押し出し、それらのシートの重ね合わせ面を
溶融して重ね合わせ、圧着して接合一体化することによ
り厚肉にするプラスチックボードの製造方法を提供す
る。
【０００７】使用される押し出し機は、通常の押し出し
機、混練押し出し機などであり、プラスチックシートを
押し出すことのできる装置であれば特に制限はない。押
し出し機には、たとえば、薄型用金型をダイとして取り
付けられる。この薄型用金型には、２以上の押し出し口
が設けられている。このような押し出し機から薄型用金
型を利用して融点以下の温度で複数枚の薄型プラスチッ
クシートを押し出す。
機、混練押し出し機などであり、プラスチックシートを
押し出すことのできる装置であれば特に制限はない。押
し出し機には、たとえば、薄型用金型をダイとして取り
付けられる。この薄型用金型には、２以上の押し出し口
が設けられている。このような押し出し機から薄型用金
型を利用して融点以下の温度で複数枚の薄型プラスチッ
クシートを押し出す。
【０００８】押し出された２枚以上のプラスチックシー
トは、厚肉である必要はなく、押し出し機で通常作られ
る程度の厚み、いわゆる薄肉のものであることができ
る。プラスチックシートの枚数は、たとえば、得ようと
する厚肉のプラスチックボードの厚みに応じて適宜設定
することができる。押し出された２枚以上のプラスチッ
クシートの重ね合わせ面（重ね合わせようとする表面。
接合面となる）を溶融する。この溶融は、たとえば、熱
風を該シートの表面に吹きつけるようにして行うことが
できるが、そのやり方に限定はない。それら２枚以上の
シートを、重ね合わせようとする表面が溶融した状態で
重ね合わせ、ロール（またはローラープレス）などによ
り圧着してそれら２枚以上のプラスチックシートを接合
一体化し、厚肉のプラスチックボードが得られる。
トは、厚肉である必要はなく、押し出し機で通常作られ
る程度の厚み、いわゆる薄肉のものであることができ
る。プラスチックシートの枚数は、たとえば、得ようと
する厚肉のプラスチックボードの厚みに応じて適宜設定
することができる。押し出された２枚以上のプラスチッ
クシートの重ね合わせ面（重ね合わせようとする表面。
接合面となる）を溶融する。この溶融は、たとえば、熱
風を該シートの表面に吹きつけるようにして行うことが
できるが、そのやり方に限定はない。それら２枚以上の
シートを、重ね合わせようとする表面が溶融した状態で
重ね合わせ、ロール（またはローラープレス）などによ
り圧着してそれら２枚以上のプラスチックシートを接合
一体化し、厚肉のプラスチックボードが得られる。
【０００９】
【作用】この発明では、押し出し機より２枚以上のプラ
スチックシートを押し出し、それらのシートの重ね合わ
せ面を溶融して重ね合わせ、圧着して接合一体化するこ
とにより厚肉にする。このため、プラスチックシートを
薄肉のシートにして押し出すことができ、熱伝導性の悪
い材料や蓄熱量の大きい材料を押し出した場合であって
も、冷却工程を長くしたり、ゆっくりと押し出したりせ
ずに、短時間で内部まで完全に凝固しうる。しかも、薄
肉のシートにして押し出すと表面付近と内部との間に粘
度差による押し出し速度の差がほとんど生じず、生産性
および成形性の面で好都合である。押し出し機からプラ
スチックシートを連続的に供給しながら接合一体化に必
要な表面を溶融し、接合一体化して厚肉にできるので、
生産性が良い。
スチックシートを押し出し、それらのシートの重ね合わ
せ面を溶融して重ね合わせ、圧着して接合一体化するこ
とにより厚肉にする。このため、プラスチックシートを
薄肉のシートにして押し出すことができ、熱伝導性の悪
い材料や蓄熱量の大きい材料を押し出した場合であって
も、冷却工程を長くしたり、ゆっくりと押し出したりせ
ずに、短時間で内部まで完全に凝固しうる。しかも、薄
肉のシートにして押し出すと表面付近と内部との間に粘
度差による押し出し速度の差がほとんど生じず、生産性
および成形性の面で好都合である。押し出し機からプラ
スチックシートを連続的に供給しながら接合一体化に必
要な表面を溶融し、接合一体化して厚肉にできるので、
生産性が良い。
【００１０】
【実施例】以下に、この発明を、その実施例を表す図面
を参照しつつ詳しく説明するが、この発明は図に示すも
のに限定されない。図１は、この発明の製造方法を実施
するのに用いる装置の１例を表す概略図である。図１に
みるように、混練押し出し機３のフィード部４からプラ
スチック材料（またはボード材料）を供給して溶融し、
必要に応じて混合または混練する。押し出し機３の先端
には図２にみるような薄型用金型（ダイ）１が取り付け
られている。薄型用金型１は、上下に３つ並んだ薄いス
リット状の押し出し口２を有している。押し出し機３で
溶融されたプラスチック材料をそれら３つの押し出し口
２から押し出して３枚のプラスチックシート６を作る。
これらのシート６を連続的に送りながら、これらのシー
ト６の相対する面に図３にみるような熱源（熱風吹き付
け装置）５から熱風を吹きつけることによりそれらの面
を溶融する。この状態で３枚のプラスチックシート６を
連続的に送りながら、重ね合わせ、圧着ロール７で圧着
成形することにより接合一体化し、厚肉のプラスチック
ボード８が得られていく。
を参照しつつ詳しく説明するが、この発明は図に示すも
のに限定されない。図１は、この発明の製造方法を実施
するのに用いる装置の１例を表す概略図である。図１に
みるように、混練押し出し機３のフィード部４からプラ
スチック材料（またはボード材料）を供給して溶融し、
必要に応じて混合または混練する。押し出し機３の先端
には図２にみるような薄型用金型（ダイ）１が取り付け
られている。薄型用金型１は、上下に３つ並んだ薄いス
リット状の押し出し口２を有している。押し出し機３で
溶融されたプラスチック材料をそれら３つの押し出し口
２から押し出して３枚のプラスチックシート６を作る。
これらのシート６を連続的に送りながら、これらのシー
ト６の相対する面に図３にみるような熱源（熱風吹き付
け装置）５から熱風を吹きつけることによりそれらの面
を溶融する。この状態で３枚のプラスチックシート６を
連続的に送りながら、重ね合わせ、圧着ロール７で圧着
成形することにより接合一体化し、厚肉のプラスチック
ボード８が得られていく。
【００１１】以下に、この発明の具体的な実施例および
比較例を示すが、この発明は下記実施例に限定されな
い。 （実施例１）図１に示すような装置により厚肉のプラス
チックボードを作った。２軸式混練押し出し機（エクス
トルーダ）３にＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン、融点：
１２３℃）を投入し、１４０℃で混練した後、図２に示
すような薄型用金型（各押し出し口２のサイズは５０mm
×６mm）１から３枚の薄型プラスチックシート６を押し
出した。その後、図３に示すような熱源（熱風（１５０
℃）吹き付け装置）５の上下に、押し出されたプラスチ
ックシート６を通過させ、それぞれのシート６の表面を
溶融する。溶融面を重ね合わせて図１に示すようなロー
ル７に通してシート６を圧着して厚肉にした後、適当な
長さに切断してプラスチックボードとした。そのプラス
チックボードの厚さ、幅、成形性および生産性について
表１に示した。
比較例を示すが、この発明は下記実施例に限定されな
い。 （実施例１）図１に示すような装置により厚肉のプラス
チックボードを作った。２軸式混練押し出し機（エクス
トルーダ）３にＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン、融点：
１２３℃）を投入し、１４０℃で混練した後、図２に示
すような薄型用金型（各押し出し口２のサイズは５０mm
×６mm）１から３枚の薄型プラスチックシート６を押し
出した。その後、図３に示すような熱源（熱風（１５０
℃）吹き付け装置）５の上下に、押し出されたプラスチ
ックシート６を通過させ、それぞれのシート６の表面を
溶融する。溶融面を重ね合わせて図１に示すようなロー
ル７に通してシート６を圧着して厚肉にした後、適当な
長さに切断してプラスチックボードとした。そのプラス
チックボードの厚さ、幅、成形性および生産性について
表１に示した。
【００１２】（実施例２）ＨＤＰＥに蓄熱性の高いパラ
フィンを加えてＨＤＰＥ：パラフィン＝３０：７０の比
率で混練したものを実施例１と同様に押し出して、プラ
スチックボードを製造した際の厚さ、幅、成形性および
生産性について表１に示した。 （実施例３）ポリプロピレン（ＰＰ）単体を実施例１と
同様に押し出して、プラスチックボードを製造した際の
厚さ、幅、成形性および生産性について表１に示した。
フィンを加えてＨＤＰＥ：パラフィン＝３０：７０の比
率で混練したものを実施例１と同様に押し出して、プラ
スチックボードを製造した際の厚さ、幅、成形性および
生産性について表１に示した。 （実施例３）ポリプロピレン（ＰＰ）単体を実施例１と
同様に押し出して、プラスチックボードを製造した際の
厚さ、幅、成形性および生産性について表１に示した。
【００１３】
【表１】
【００１４】（比較例１）実施例１で用いたＨＤＰＥで
６５mm×１５mmの肉厚用金型を用いて、実施例１と同じ
押し出し速度で混練押し出しによりボードを成形したと
きの幅、厚み、成形性および生産性について表２に示し
た。
６５mm×１５mmの肉厚用金型を用いて、実施例１と同じ
押し出し速度で混練押し出しによりボードを成形したと
きの幅、厚み、成形性および生産性について表２に示し
た。
【００１５】
【表２】
【００１６】（比較例２）実施例１で用いたＨＤＰＥで
６５mm×１５mmの肉厚用ダイを用いて、押し出し速度を
調整しながら実施例１と同厚のボードを作製する際の時
間比較を行った。その結果を表３に示した。６５mm×１
５mmのダイを用いた場合、実施例１の時の約３倍の時間
を要した。
６５mm×１５mmの肉厚用ダイを用いて、押し出し速度を
調整しながら実施例１と同厚のボードを作製する際の時
間比較を行った。その結果を表３に示した。６５mm×１
５mmのダイを用いた場合、実施例１の時の約３倍の時間
を要した。
【００１７】
【表３】
【００１８】表１〜３にみるように、実施例と比較例で
は、同じかほぼ同じの厚みを有するプラスチックボード
が得られたが、実施例と比較例を対比すると、実施例の
方が短時間で多量に（生産性良く）、平滑なボードが得
られた。
は、同じかほぼ同じの厚みを有するプラスチックボード
が得られたが、実施例と比較例を対比すると、実施例の
方が短時間で多量に（生産性良く）、平滑なボードが得
られた。
【００１９】
【発明の効果】この発明のプラスチックボードの製造方
法は、以上のように構成されているので、この発明の方
法によれば、今までの製造方法では困難とされてきた厚
肉プラスチックボードの製造が容易に、連続的に、成形
性良く、かつ、生産性良く行えるようになる。
法は、以上のように構成されているので、この発明の方
法によれば、今までの製造方法では困難とされてきた厚
肉プラスチックボードの製造が容易に、連続的に、成形
性良く、かつ、生産性良く行えるようになる。
【図１】この発明にかかるプラスチックボードの製造方
法を実施するのに用いる装置を全体的に表す概略図であ
る。
法を実施するのに用いる装置を全体的に表す概略図であ
る。
【図２】図１に示した装置の薄型用金型の１例を拡大し
て表す概略図である。
て表す概略図である。
【図３】図１に示した装置の熱源の１例を拡大して表す
概略図である。
概略図である。
１ 薄型用金型（ダイ） ２ 押し出し口 ３ 混練押し出し機 ４ フィード部 ５ 熱源 ６ 薄肉プラスチックシート ７ 圧着ロール ８ 厚肉プラスチックボード
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清 三喜男 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 前田 太 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 菅原 亮 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 押し出し機より２枚以上のプラスチック
シートを押し出し、それらのシートの重ね合わせ面を溶
融して重ね合わせ、圧着して接合一体化することにより
厚肉にするプラスチックボードの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16802192A JPH068327A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | プラスチックボードの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16802192A JPH068327A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | プラスチックボードの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH068327A true JPH068327A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=15860342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16802192A Pending JPH068327A (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | プラスチックボードの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068327A (ja) |
-
1992
- 1992-06-25 JP JP16802192A patent/JPH068327A/ja active Pending
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