JPH0694169A - 内面ライニングを施した金属管の接続方法 - Google Patents
内面ライニングを施した金属管の接続方法Info
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- JPH0694169A JPH0694169A JP1911091A JP1911091A JPH0694169A JP H0694169 A JPH0694169 A JP H0694169A JP 1911091 A JP1911091 A JP 1911091A JP 1911091 A JP1911091 A JP 1911091A JP H0694169 A JPH0694169 A JP H0694169A
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- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 内面にライニングを施した金属管の２本を突
合せ接続する場合、突合せ部に適正な圧縮面圧を発生さ
せて内部の流体を完全にシ−ルし、突合せ部分への流体
の浸入を防止すると共に、犠牲陽極作用を有する金属を
接合部に付加して金属管の腐食を防止する。 【構成】 ゴムやポリウレタン等の弾性体でライニング
を行うに際し、接続すべき管端突合せ部のライニング被
膜４の厚さを、ライニング被膜の圧縮応力−歪特性に合
わせて調整し、スリ−ブ５の溶接により発生する長手方
向の縮み量によってライニング被膜に永久歪の発生しな
い圧縮応力を発生させることにより、ライニング被膜同
士を突合せ密着させてスリ−ブの跨嵌部隙間への流体の
浸入を防止する。また接合部に犠牲陽極作用を有する金
属６を付加して金属管の腐食を防止するようにする。
合せ接続する場合、突合せ部に適正な圧縮面圧を発生さ
せて内部の流体を完全にシ−ルし、突合せ部分への流体
の浸入を防止すると共に、犠牲陽極作用を有する金属を
接合部に付加して金属管の腐食を防止する。 【構成】 ゴムやポリウレタン等の弾性体でライニング
を行うに際し、接続すべき管端突合せ部のライニング被
膜４の厚さを、ライニング被膜の圧縮応力−歪特性に合
わせて調整し、スリ−ブ５の溶接により発生する長手方
向の縮み量によってライニング被膜に永久歪の発生しな
い圧縮応力を発生させることにより、ライニング被膜同
士を突合せ密着させてスリ−ブの跨嵌部隙間への流体の
浸入を防止する。また接合部に犠牲陽極作用を有する金
属６を付加して金属管の腐食を防止するようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内面にゴム，ポリウレタ
ン等の弾性体による被膜を形成したライニング鋼管同士
の溶接継手の形成方法に関するものである。
ン等の弾性体による被膜を形成したライニング鋼管同士
の溶接継手の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ゴムライニングやポリウレタン
ライニングを施した鋼管の継手を形成するとき、ネジ継
手のように管端部に流体が直接触れる接続法は、ライニ
ング被膜の剥離原因になるので使用出来ない。そのた
め、通常は、フランジ継手を採用するのが一般的である
が、フランジ継手は大径になると経済的に見て不利であ
るばかりでなく、埋設用配管には漏れの点で信頼性がな
いため、使用出来ないのが実情である。
ライニングを施した鋼管の継手を形成するとき、ネジ継
手のように管端部に流体が直接触れる接続法は、ライニ
ング被膜の剥離原因になるので使用出来ない。そのた
め、通常は、フランジ継手を採用するのが一般的である
が、フランジ継手は大径になると経済的に見て不利であ
るばかりでなく、埋設用配管には漏れの点で信頼性がな
いため、使用出来ないのが実情である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この点に鑑み、本出願
人はすでに特許第935994号の発明を提案している。しか
し、この発明は突合せ部の設計に未だ充分でない面があ
り、流体がスリ−ブの跨嵌隙間に浸入し、溶接による熱
影響を受けた鋼管の部分に局部腐食が生じて、それが進
行するという欠点があった。本発明は、接続する管の突
合せ部に適正な圧縮面圧を発生させて流体を完全にシ−
ルし、上述の部分への流体の浸入を防止出来る接続方法
を開発することを第一の課題とし、また、流体が前記突
合せ部の隙間に万一浸入するような場合があっても、犠
性陽極作用を有する金属（亜鉛等）を本発明による継手
部に付加し、鋼管の腐食を防止することの出来る接続方
法を開発することを第二の課題とするものである。
人はすでに特許第935994号の発明を提案している。しか
し、この発明は突合せ部の設計に未だ充分でない面があ
り、流体がスリ−ブの跨嵌隙間に浸入し、溶接による熱
影響を受けた鋼管の部分に局部腐食が生じて、それが進
行するという欠点があった。本発明は、接続する管の突
合せ部に適正な圧縮面圧を発生させて流体を完全にシ−
ルし、上述の部分への流体の浸入を防止出来る接続方法
を開発することを第一の課題とし、また、流体が前記突
合せ部の隙間に万一浸入するような場合があっても、犠
性陽極作用を有する金属（亜鉛等）を本発明による継手
部に付加し、鋼管の腐食を防止することの出来る接続方
法を開発することを第二の課題とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記第一の課題を解決す
ることを目的としてなされた本発明の第一の構成は、接
続すべき端部に断熱材を介在させてカラ−を溶接し内面
に樹脂ライニングを施した２本の金属管の接続すべき管
端を突合せると共に両カラ−上にスリ−ブを跨嵌して、
該スリ−ブを前記両カラ−に溶接する方法において、前
記ライニングをゴムやポリウレタン等の弾性体でライニ
ングを行なうに際し、接続すべき管端突合せ部のライニ
ング被膜の厚さを、当該ライニング被膜の圧縮応力−歪
特性に合わせて調整し、前記スリ−ブの溶接により発生
する当該スリ−ブの長手方向の縮み量によって前記ライ
ニング被膜に永久歪の発生しない圧縮応力を発生させる
ことにより、前記ライニング被膜同士を突合せ密着さ
せ、スリ−ブの跨嵌部隙間への流体の浸入を防止するこ
とを特徴とするものであり、第二の課題を解決するため
になされた本発明の第二の構成は、上記ライニング管の
接続方法において、ライニング材同士の突合せ部の外周
側であって、スリ−ブ又は拡管部の内面に犠牲陽極作用
を有する亜鉛等の金属を配設することを特徴とするもの
である。
ることを目的としてなされた本発明の第一の構成は、接
続すべき端部に断熱材を介在させてカラ−を溶接し内面
に樹脂ライニングを施した２本の金属管の接続すべき管
端を突合せると共に両カラ−上にスリ−ブを跨嵌して、
該スリ−ブを前記両カラ−に溶接する方法において、前
記ライニングをゴムやポリウレタン等の弾性体でライニ
ングを行なうに際し、接続すべき管端突合せ部のライニ
ング被膜の厚さを、当該ライニング被膜の圧縮応力−歪
特性に合わせて調整し、前記スリ−ブの溶接により発生
する当該スリ−ブの長手方向の縮み量によって前記ライ
ニング被膜に永久歪の発生しない圧縮応力を発生させる
ことにより、前記ライニング被膜同士を突合せ密着さ
せ、スリ−ブの跨嵌部隙間への流体の浸入を防止するこ
とを特徴とするものであり、第二の課題を解決するため
になされた本発明の第二の構成は、上記ライニング管の
接続方法において、ライニング材同士の突合せ部の外周
側であって、スリ−ブ又は拡管部の内面に犠牲陽極作用
を有する亜鉛等の金属を配設することを特徴とするもの
である。
【０００５】
【実施例】次に、本発明の実施例を図により説明する。
図１は本発明の内面にゴムやポリウレタン等の弾性体の
ライニングを施した金属管の断面図で、この図におい
て、１は鋼管、２は断熱材層でセラミックペ−パ−を巻
きつけてある。３は該断熱材層２上に被嵌して鋼管１に
溶接したカラ−、４は鋼管１の内面にライニングされた
被膜である。この図１において、ａは鋼管１を接続する
際、突合せにより圧縮力を受ける面で、前記被膜４のラ
イニング材の材質により適正な圧縮応力に収めるために
設定されたライニング厚さである。
図１は本発明の内面にゴムやポリウレタン等の弾性体の
ライニングを施した金属管の断面図で、この図におい
て、１は鋼管、２は断熱材層でセラミックペ−パ−を巻
きつけてある。３は該断熱材層２上に被嵌して鋼管１に
溶接したカラ−、４は鋼管１の内面にライニングされた
被膜である。この図１において、ａは鋼管１を接続する
際、突合せにより圧縮力を受ける面で、前記被膜４のラ
イニング材の材質により適正な圧縮応力に収めるために
設定されたライニング厚さである。
【０００６】図２は図１に示した鋼管を接続した金属管
の断面図である。鋼管１，１を突合せると共に、ライニ
ング被膜４，４を含むカラ−３，３の上に犠性陽極作用
をする金属板（亜鉛テ−プ）６を巻き付け、その上にス
リ−ブ５を跨嵌し、該スリ−ブ５をカラ−３，３に溶接
10，10をすることにより、ライニング被膜４を劣化させ
ることなく、鋼管１，１を接続出来る。図中、ｂ，ｂは
カラ−３，３の外面防食塗装並びにスリ−ブ５の内面防
食塗装の一部が溶接10，10による熱影響を受け、鋼管
１，１の接続後は補修改善の出来ない部分を示す。しか
し、該部ｂ，ｂは犠性陽極作用（電気防食効果）をする
金属板６を配設したことにより、万一流体が浸入するこ
とがあっても、腐食を防止出来る。
の断面図である。鋼管１，１を突合せると共に、ライニ
ング被膜４，４を含むカラ−３，３の上に犠性陽極作用
をする金属板（亜鉛テ−プ）６を巻き付け、その上にス
リ−ブ５を跨嵌し、該スリ−ブ５をカラ−３，３に溶接
10，10をすることにより、ライニング被膜４を劣化させ
ることなく、鋼管１，１を接続出来る。図中、ｂ，ｂは
カラ−３，３の外面防食塗装並びにスリ−ブ５の内面防
食塗装の一部が溶接10，10による熱影響を受け、鋼管
１，１の接続後は補修改善の出来ない部分を示す。しか
し、該部ｂ，ｂは犠性陽極作用（電気防食効果）をする
金属板６を配設したことにより、万一流体が浸入するこ
とがあっても、腐食を防止出来る。
【０００７】図３は本発明において接続しようとする一
方鋼管８の管端が図１，図２におけるスリ−ブ５を兼用
するように、管端を拡管加工して拡管部７に形成し、こ
の拡管部７において鋼管１と接続させた例である。この
場合は溶接個所10が１個所となるので、当然管の長手方
向の収縮量が図１，２の場合に比べ約１／２となる。こ
の点を考慮してライニング皮膜４，９の適正圧縮応力を
設計し、圧縮応力を受けるライニング被膜４における厚
み寸法Ｃを決める。
方鋼管８の管端が図１，図２におけるスリ−ブ５を兼用
するように、管端を拡管加工して拡管部７に形成し、こ
の拡管部７において鋼管１と接続させた例である。この
場合は溶接個所10が１個所となるので、当然管の長手方
向の収縮量が図１，２の場合に比べ約１／２となる。こ
の点を考慮してライニング皮膜４，９の適正圧縮応力を
設計し、圧縮応力を受けるライニング被膜４における厚
み寸法Ｃを決める。
【０００８】次に、本発明方法を、実際に内面ライニン
グ鋼管の接続に適用した具体例について説明する。ま
ず、本発明における継手構造において、スリ−ブの溶接
による管長手方向の収縮量を検証してみる。
グ鋼管の接続に適用した具体例について説明する。ま
ず、本発明における継手構造において、スリ−ブの溶接
による管長手方向の収縮量を検証してみる。
【０００９】管体寸法 ・本 管；300A STPG38 , sch40(10.3mm） ・カ ラ −；外径347.5mm，内径323.5mm×肉厚12.0mm
STPG38 ・スリ−ブ；外径377.0mm，内径350.0mm×肉厚13.5mm
STP38
STPG38 ・スリ−ブ；外径377.0mm，内径350.0mm×肉厚13.5mm
STP38
【００１０】溶接方法 上記の実管を用いて前述の圧縮力を受ける面ａの寸法を
求めるため、各実管を供試管として溶接試験を行った。
図４はこの溶接試験のための供試管セット図である。上
記の供試管セットに対する溶接は図４のＡ，Ｂ部とも３
層仕上げとし、１層毎にＡ，Ｂ部を交互に行うものとす
る。溶接棒は１層目はφ４mmを使用、２，３層目はφ３
mmを用いた。
求めるため、各実管を供試管として溶接試験を行った。
図４はこの溶接試験のための供試管セット図である。上
記の供試管セットに対する溶接は図４のＡ，Ｂ部とも３
層仕上げとし、１層毎にＡ，Ｂ部を交互に行うものとす
る。溶接棒は１層目はφ４mmを使用、２，３層目はφ３
mmを用いた。
【００１１】ｗ寸法の変化と収縮量ｘ
【表１】
【００１２】ａ寸法の決定（硬さ70°，クロロプレンゴ
ムライニングの例） 突合せ面圧力に対して十分な弾性や柔軟性を持ち、接合
面からの漏れを生じさせない必要な圧縮力を維持出来る
ものとし、機械的性質，永久変形などの点で適正な性能
を有し、破損・変形を生じないようａ寸法を決める。図
５にクロロプレンゴムの「圧縮−復元特性」を示す。こ
の図から見て、ａ部寸法（ライニング厚さ）に管突合せ
により15％の圧縮歪を与えると、接合面には30kg／cm2
の圧縮応力が発生することになるが、この値は上記「圧
縮−復元曲線」が示す通り弾性限界以内であって、永久
変形や破損を生じない値であり、管内圧10kg／cm2程度
の流送管として接合面からの漏れを防止出来るものであ
る。尚、ａ部はスリ−ブ５によりバックアップされてお
り、管内圧によって周方向の変形は防止される。
ムライニングの例） 突合せ面圧力に対して十分な弾性や柔軟性を持ち、接合
面からの漏れを生じさせない必要な圧縮力を維持出来る
ものとし、機械的性質，永久変形などの点で適正な性能
を有し、破損・変形を生じないようａ寸法を決める。図
５にクロロプレンゴムの「圧縮−復元特性」を示す。こ
の図から見て、ａ部寸法（ライニング厚さ）に管突合せ
により15％の圧縮歪を与えると、接合面には30kg／cm2
の圧縮応力が発生することになるが、この値は上記「圧
縮−復元曲線」が示す通り弾性限界以内であって、永久
変形や破損を生じない値であり、管内圧10kg／cm2程度
の流送管として接合面からの漏れを防止出来るものであ
る。尚、ａ部はスリ−ブ５によりバックアップされてお
り、管内圧によって周方向の変形は防止される。
【００１３】上述のことから、ａ寸法は適正圧縮率Ｐを
設定することにより、以下の式によって求められる。 ｘ＝２ａ×Ｐ ここで、ａ：ライニング厚さ（mm）、ｘ：溶接による収
縮量（実測値）3.0mmとし、適正圧縮率Ｐを15％に設定
すると、上記式から 2ａ＝ｘ／Ｐ 2ａ＝3.0／0.15＝20mm ∴ａ ＝10mm 即ち、管突合せ部のライニング厚さは10mmとすれば良
い。
設定することにより、以下の式によって求められる。 ｘ＝２ａ×Ｐ ここで、ａ：ライニング厚さ（mm）、ｘ：溶接による収
縮量（実測値）3.0mmとし、適正圧縮率Ｐを15％に設定
すると、上記式から 2ａ＝ｘ／Ｐ 2ａ＝3.0／0.15＝20mm ∴ａ ＝10mm 即ち、管突合せ部のライニング厚さは10mmとすれば良
い。
【００１４】尚、突合せ部の面は平滑であることが望ま
しく、ゴムライニングのように若干の凹凸のある場合は
平面に仕上げた方が良い。一方、突合せに際して、例え
ば図６に示すように、間に更にシ−リング材を介在させ
ると、より一層シ−ル効果が高まる。また、ライニング
被膜の圧縮力を受ける面を、図７に示すように、互に嵌
り合う凹凸面に形成して、シ−リング材を用いないでシ
−ル効果を得ることもできる。
しく、ゴムライニングのように若干の凹凸のある場合は
平面に仕上げた方が良い。一方、突合せに際して、例え
ば図６に示すように、間に更にシ−リング材を介在させ
ると、より一層シ−ル効果が高まる。また、ライニング
被膜の圧縮力を受ける面を、図７に示すように、互に嵌
り合う凹凸面に形成して、シ−リング材を用いないでシ
−ル効果を得ることもできる。
【００１５】次に、犠性陽極（亜鉛テ−プ）の鉄防食効
果を上記具体例の管について説明する。図２，３の亜鉛
テ−プ６，及び、ｂ部において、ｂ部の鋼管腐食対策と
して用いる亜鉛テ−プは約300gとする。亜鉛の電気化学
当量は、1.22g／Ahであるから、不通気での電流密度を
５mA／m2とすると、以下の式によりｂ部の防食時間を求
めることが出来る。尚、防食面積は１m2とする。 Ｗ(g)＝Ｋ(g／A・h)・ｉ(A)・t(hr) ここで、Ｗ:腐食量(g)、Ｋ:電気化学当量(g／Ah)、ｉ:
電流(A)、ｔ:時間(hr)であり、上記式から ｔ＝Ｗ／K・i＝300／1.22×0.005＝49.180(hr) となる。この時間ｔは約5.7年である。従って、継手の
鋼管露出部（b部）においては、約６年の防食効果が期
待出来るわけである。
果を上記具体例の管について説明する。図２，３の亜鉛
テ−プ６，及び、ｂ部において、ｂ部の鋼管腐食対策と
して用いる亜鉛テ−プは約300gとする。亜鉛の電気化学
当量は、1.22g／Ahであるから、不通気での電流密度を
５mA／m2とすると、以下の式によりｂ部の防食時間を求
めることが出来る。尚、防食面積は１m2とする。 Ｗ(g)＝Ｋ(g／A・h)・ｉ(A)・t(hr) ここで、Ｗ:腐食量(g)、Ｋ:電気化学当量(g／Ah)、ｉ:
電流(A)、ｔ:時間(hr)であり、上記式から ｔ＝Ｗ／K・i＝300／1.22×0.005＝49.180(hr) となる。この時間ｔは約5.7年である。従って、継手の
鋼管露出部（b部）においては、約６年の防食効果が期
待出来るわけである。
【００１６】
【発明の効果】本発明は以上の通りであって、内面にラ
イニング被膜を有する金属管同士をスリ−ブを介して溶
接により接続にあたり、溶接による熱影響を受けてスリ
−ブに生じる圧縮力がライニング管の突合せ面に作用す
る点に着目し、上記突合せ面にライニング被膜を所定の
厚さ形成することにより、このライニング被膜同士が上
記圧縮力によって突合せ密着されるようにして、この突
合せ面における流体浸出を防止するようにしたので、特
にシ−ル材を用いることなく、シ−ル効果が完璧な内面
ライニング管の継手構造を実現できるという格別の効果
が得られる。
イニング被膜を有する金属管同士をスリ−ブを介して溶
接により接続にあたり、溶接による熱影響を受けてスリ
−ブに生じる圧縮力がライニング管の突合せ面に作用す
る点に着目し、上記突合せ面にライニング被膜を所定の
厚さ形成することにより、このライニング被膜同士が上
記圧縮力によって突合せ密着されるようにして、この突
合せ面における流体浸出を防止するようにしたので、特
にシ−ル材を用いることなく、シ−ル効果が完璧な内面
ライニング管の継手構造を実現できるという格別の効果
が得られる。
【図１】本発明方法が適用される内面ライニング鋼管の
一例の断面図。
一例の断面図。
【図２】本発明法法により接合した内面ライニング鋼管
の一例の断面図。
の一例の断面図。
【図３】同じく別例の断面図。
【図４】本発明方法の試験を行なう供試管のセット図。
【図５】クロロプレンゴムの「圧縮−復元特性」を示す
図表。
図表。
【図６】本発明方法に用いる内面ライニング鋼管の突合
せ面の他の例の断面図。
せ面の他の例の断面図。
【図７】同じく突合せ面の別の例の断面図。
１ 鋼管 ２ 断熱材層 ３ カラ− ４ ライニング被膜 ５ スリ−ブ ６ 亜鉛テ−プ ａ 突合せ接合面のライニング被膜の厚さ
【手続補正書】
【提出日】平成３年７月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】次に、犠性陽極（亜鉛テープ）の鉄防食効
果を上記具体例の管について説明する。図２，３の亜鉛
テープ６，及び、ｂ部において、ｂ部の鋼管腐食対策と
して用いる亜鉛テーブは約３００ｇとする。亜鉛の電気
化学当量は、１．２２ｇ／Ａｈであるから、不通気での
電流密度を５ｍＡ／ｍ２とすると、以下の式によりｂ部
の防食時間を求めることが出来る。尚、防食面積は１ｍ
２とする。 Ｗ（ｇ）＝Ｋ（ｇ／Ａ・ｈ）・ｉ（Ａ）・ｔ（ｈｒ） ここで、Ｗ：腐食量（ｇ）， Ｋ：電気化学当量（ｇ／
Ａｈ），ｉ：電流（Ａ），ｔ：時間（ｈｒ）であり、上
記式から ｔ＝Ｗ／Ｋ・ｉ＝３００／１．２２×０．００５＝４
９，１８０（ｈｒ） となる。この時間ｔは約５．７年である。従って、継手
の鋼管露出部（ｂ部）においては、約６年の防食効果が
期待出来るわけである。尚、本発明において、犠性陽極
作用を有する金属の配設態様は、上記の亜鉛テープの取
付けに限られず、例えば、亜鉛メッキ等の適宜メッキを
所要部位に形成するようにしてもよい。
果を上記具体例の管について説明する。図２，３の亜鉛
テープ６，及び、ｂ部において、ｂ部の鋼管腐食対策と
して用いる亜鉛テーブは約３００ｇとする。亜鉛の電気
化学当量は、１．２２ｇ／Ａｈであるから、不通気での
電流密度を５ｍＡ／ｍ２とすると、以下の式によりｂ部
の防食時間を求めることが出来る。尚、防食面積は１ｍ
２とする。 Ｗ（ｇ）＝Ｋ（ｇ／Ａ・ｈ）・ｉ（Ａ）・ｔ（ｈｒ） ここで、Ｗ：腐食量（ｇ）， Ｋ：電気化学当量（ｇ／
Ａｈ），ｉ：電流（Ａ），ｔ：時間（ｈｒ）であり、上
記式から ｔ＝Ｗ／Ｋ・ｉ＝３００／１．２２×０．００５＝４
９，１８０（ｈｒ） となる。この時間ｔは約５．７年である。従って、継手
の鋼管露出部（ｂ部）においては、約６年の防食効果が
期待出来るわけである。尚、本発明において、犠性陽極
作用を有する金属の配設態様は、上記の亜鉛テープの取
付けに限られず、例えば、亜鉛メッキ等の適宜メッキを
所要部位に形成するようにしてもよい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐 伯 忍 神奈川県川崎市川崎区殿町２−８−３ 第 一高周波工業株式会社技術部内
Claims (3)
- 【請求項１】 接続すべき端部に断熱材を介在させてカ
ラ−を溶接し内面に樹脂ライニングを施した２本の金属
管の接続すべき管端を突合せると共に両カラ−上にスリ
−ブを跨嵌して、該スリ−ブを前記両カラ−に溶接する
方法において、前記ライニングをゴムやポリウレタン等
の弾性体でライニングを行なうに際し、接続すべき管端
突合せ部のライニング被膜の厚さを、当該ライニング被
膜の圧縮応力−歪特性に合わせて調整し、前記スリ−ブ
の溶接により発生する当該スリ−ブの長手方向の縮み量
によって前記ライニング被膜に永久歪の発生しない圧縮
応力を発生させることにより、前記ライニング被膜同士
を突合せ密着させ、スリ−ブの跨嵌部隙間への流体の浸
入を防止することを特徴とする内面ライニングを施した
金属管の接続方法。 - 【請求項２】 接続すべき端部に断熱材を介在させてカ
ラ−を溶接し、内面に樹脂ライニングを施した金属管の
カラ−上に、管端を前記カラ−に嵌合し得る拡管部に形
成し、かつ内面に樹脂ライニングを施した金属管の拡管
部を嵌合し、該拡管部を前記カラ−にその断熱材上にお
いて溶接する方法において、嵌合接続すべき両管の突合
せ部のライニング被膜の厚さを、当該ライニング被膜の
圧縮応力−歪特性に合わせて調整し、前記カラ−と拡管
部の溶接により発生する該カラ−と拡管部の長手方向の
縮み量によって前記ライニング被膜に永久歪が発生しな
い圧縮応力を発生させることにより、前記ライニング被
膜同士を突合せ密着させて、ライニング被膜の突合せ部
隙間への流体の浸入を防止することを特徴とするライニ
ング管の接続方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２の管の接続方法におい
て、ライニング被膜同士の突合せ部の外周側であって、
スリ−ブ又は拡管部の内面に犠牲陽極作用を有する亜鉛
等の金属を配設することを特徴とする内面ライニングを
施した金属管の接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03019110A JP3100169B2 (ja) | 1991-01-21 | 1991-01-21 | 内面ライニングを施した金属管の接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03019110A JP3100169B2 (ja) | 1991-01-21 | 1991-01-21 | 内面ライニングを施した金属管の接続方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0694169A true JPH0694169A (ja) | 1994-04-05 |
| JP3100169B2 JP3100169B2 (ja) | 2000-10-16 |
Family
ID=11990344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03019110A Expired - Fee Related JP3100169B2 (ja) | 1991-01-21 | 1991-01-21 | 内面ライニングを施した金属管の接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3100169B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10119559A (ja) * | 1996-10-21 | 1998-05-12 | Denso Corp | 車両用空調装置の配管クランプ構造 |
-
1991
- 1991-01-21 JP JP03019110A patent/JP3100169B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10119559A (ja) * | 1996-10-21 | 1998-05-12 | Denso Corp | 車両用空調装置の配管クランプ構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3100169B2 (ja) | 2000-10-16 |
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