JPH069937U

JPH069937U - 表皮一体成形品

Info

Publication number: JPH069937U
Application number: JP4926592U
Authority: JP
Inventors: 彰三郎丸
Original assignee: 西川化成株式会社
Priority date: 1992-07-14
Filing date: 1992-07-14
Publication date: 1994-02-08

Abstract

(57)【要約】【目的】本考案は表皮表面に膨れが発生するのを有効に
防止できる表皮一体成形品を提供することを目的とす
る。【構成】表皮材１８を非通気性の熱可塑性樹脂シート１
４に通気性シート１６を熱融着して構成する。このよう
に形成した表皮材１８の通気性シート１６表面にガラス
マットサーモプラスチックからなる樹脂材３４をプレス
成形により熱圧着して表皮一体成形品を製造する。熱圧
着時の表皮材と樹脂材との間のエアを通気性シートを通
して逃がすことができるため、エアが表皮材と樹脂材と
の間に捕獲されることがなく、捕獲されたエアに起因す
る表皮表面の膨れを防止できる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は表皮材とプレス成形樹脂材とを一体成形した表皮一体成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】

自動車のドアトリム、小物入れの蓋（リッド）、インストルメントパネル等自動車の内装品に、表皮材とポリプロピレン、ＡＢＳ、ナイロン等の熱可塑性樹脂にガラスマットを含有させたガラスマットサーモプラスチック（ＧＭＴ）からなるプレス成形樹脂材を熱圧着により一体成形した表皮一体成形品が使用されることがある。

【０００３】表皮材はポリプロピレン、塩化ビニル、ＡＢＳ、ポリエチレン等の非通気性の熱可塑性樹脂シートから構成され、これを真空成形型にセットして所望形状に成形する。次いで、このように成形された表皮材をプレス下型にセットし、その上に１９０℃〜２１０℃に加熱されたＧＭＴからなるプレス成形樹脂材を載置して、プレス上型で所定圧力を加えると、樹脂材と表皮材とが熱圧着されて表皮一体成形品が製造される。

【０００４】このような表皮一体成形品の製造方法及び装置の一例が特開平２−２２９０１４号公報に開示されている。この公開公報では、プレス成形により樹脂材と表皮材とを一体成形する際に、表皮材が型締め時にプレス成形型内に引き込まれるのを防止するために、表皮材の両端をスプリングにより引っ張りながらプレス成形することにより、表皮材に皺が発生するのを防止するようにした技術が開示されている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

従来の表皮材は一般的に、ポリプロピレン、塩化ビニル、ＡＢＳ、ポリエチレン等の非通気性の熱可塑性樹脂シートから構成されており、また、ＧＭＴからなるプレス成形樹脂材は成形前の加熱によって内部のガラス繊維が解けて膨張するので、内部にエアを多く含んでいるため、図４（Ａ）に示すように、下型２と上型４との間に表皮材８と樹脂材１０とを積層してプレス成形する際に、ＧＭＴからなるプレス成形樹脂材に含まれたエアが表皮材８と樹脂材１０との間に捕獲されてエア溜１２が形成されることがある。

【０００６】このようなエア溜１２が表皮材８と樹脂材１０との間に形成されると、表皮一体成形品６を脱型して自動車に組み込んだ後に、特に夏期等において自動車内の温度が上昇するとエア溜１２内のエアが膨張し、図４（Ｂ）に示すように表皮材８に膨れ８ａが発生するという問題があった。

【０００７】本考案はこのような点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表皮表面に膨れが発生するのを有効に防止できる表皮一体成形品を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

本考案は、上述した課題を解決するために、表皮材とＧＭＴからなるプレス成形樹脂基材とを一体成形した表皮一体成形品であって、前記表皮材を非通気性の熱可塑性樹脂シートに通気性シートを貼着して構成し、該表皮材の通気性シート面にＧＭＴからなる樹脂基材をプレス成形により熱圧着したことを特徴とする表皮一体成形品を提供する。

【０００９】

【作用】

表皮材を非通気性の熱可塑性樹脂シートに通気性シートを貼着して構成したため、プレス成形時にＧＭＴからなるプレス成形樹脂材に含まれたエアが通気性シートを通して外部に逃げ出すことができるので、従来のように表皮材と樹脂基材との間にエア溜が形成されることがなく、エア溜に起因する表皮表面の膨れを有効に防止することができる。

【００１０】また、通気性シートのアンカー効果により、表皮材とＧＭＴからなるプレス成形樹脂基材との接着性が向上する。

【００１１】

【実施例】

以下、図面を参照して本考案実施例の製造工程について詳細に説明する。まず、図１（Ａ）に示すように、ポリプロピレン、塩化ビニル、ＡＢＳ、ポリエチレン等の非通気性の熱可塑性樹脂シート１４の裏面側（図では上側）に布、ウレタン、不織布等の通気性シート１６が、ラミネートされた表皮材１８を一対のクランプ２０でその両端部をクランプする。

【００１２】表皮材１８をクランプ２０でクランプした状態で一対のヒータ２２ａ，２２ｂの間に入れ、熱可塑性樹脂シート１４を約１５０℃〜１６０℃に加熱し、図１（Ｂ）に示すように、真空成形型２４のキャビティ２４ａ中にセットする。

【００１３】次いで、上型３２を下型２４に被せ、複数の真空穴２６、チャンバ２８及び真空通路３０を介してキャビティ２４ａ内を真空吸引すると、表皮材１８がキャビティ２４ａの壁面に密着し、表皮材１８がキャビティの壁面形状に沿って真空成形される。真空成形は、例えば真空ポンプを数分間駆動することにより行われる。

【００１４】このように真空成形された表皮材１８を真空成形型２４から取り出し、図２（Ａ）に示すように、プレス成形用の下型３２のキャビティ３２ａ内にセットする。次いで、表皮材１８上にポリプロピレン、ＡＢＳ、ナイロン等の熱可塑性樹脂にガラスマットを含有させたガラスマットサーモプラスチック（ＧＭＴ）からなるプレス成形樹脂材３４を載置する。樹脂材３４は予め１９０℃〜２１０℃に加熱されており、下型３２は約５０℃に加熱されている。

【００１５】次いで、図２（Ｂ）に示すように、上型３６を約１８０〜３００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で下型３２に対して型締めし、約３０秒〜５０秒の間型締めを保持する。樹脂材３４が約１９０℃〜２１０℃に加熱されているため、この型締めにより表皮材１８が樹脂材３４に熱圧着され、表皮一体成形品が製造される。

【００１６】図３を参照して、本考案の作用効果について説明する。図３（Ａ）に示すように、上型３６を下型３２に対して所定圧力で型締めすると、プレス成形樹脂材３４と表皮材１８との間のエアが、通気性シート１６を通して図示矢印のように抜け出ることができるため、ＧＭＴからなるプレス成形樹脂材３４と表皮材１８との間にエアが捕獲されることがない。

【００１７】その結果、脱型すると図３（Ｂ）に示すように、ＧＭＴからなるプレス成形樹脂材３４に表皮材１８が密着した表皮一体成形品３８を製造することができる。通気性シート１６は布、ウレタン、不織布等から形成されているため、通気性シート１６のアンカー効果により、表皮材１８とプレス成形樹脂材３４との接着性が向上する。

【００１８】

【考案の効果】

本考案は以上詳述したように構成したので、プレス成形樹脂材と表皮材との間のエアをプレス成形時に通気性シートを介して逃がすことができるため、表皮表面に膨れが発生するのを有効に防止できるという効果を奏する。

【００１９】また、通気性シートのアンカー効果により、表皮材とＧＭＴからなるプレス成形樹脂材との接着性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案実施例の製造工程図であり、（Ａ）は表
皮材の熱融着工程を、（Ｂ）は表皮材の真空成形工程を
示している。

【図２】同じく本考案実施例の製造工程図であり、
（Ａ）は表皮材と樹脂材とを下型にセットした状態を、
（Ｂ）はプレス成形工程を示している。

【図３】本考案実施例の作用効果を説明する断面図であ
る。

【図４】従来例の問題点を説明する断面図である。

【符号の説明】

１４非通気性の熱可塑性樹脂シート１６通気性シート１８表皮材２４真空成形型３２プレス成形用下型３４ＧＭＴからなるプレス成形樹脂材３６プレス成形用上型３８表皮一体成形品

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】表皮材とガラスマットサーモプラスチッ
クからなるプレス成形樹脂基材とを一体成形した表皮一
体成形品であって、前記表皮材を非通気性の熱可塑性樹脂シートに通気性シ
ートを貼着して構成し、該表皮材の通気性シート面に前記プレス成形樹脂基材を
プレス成形により熱圧着したことを特徴とする表皮一体
成形品。