JPH0939010A - 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法

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JPH0939010A
JPH0939010A JP7191422A JP19142295A JPH0939010A JP H0939010 A JPH0939010 A JP H0939010A JP 7191422 A JP7191422 A JP 7191422A JP 19142295 A JP19142295 A JP 19142295A JP H0939010 A JPH0939010 A JP H0939010A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】表皮材貼合の多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形
体の製造において、表皮材を所定の金型形状に忠実に再
現し、意匠面の表皮材がだれることのない方法を開発す
ることにある。 【解決手段】予備加熱した表皮材およびマトリックス樹
脂の溶融温度以上に予熱して厚み方向に膨張させた繊維
強化熱可塑性樹脂シートを、それぞれ予熱状態を維持し
ながら開放状態にある雌雄一対からなる金型間に供給す
る工程、表皮材側の金型より真空吸引して表皮材を該金
型の成形面に密着させる工程、上記膨張シートの厚みが
金型間への供給時よりも薄く、膨張前よりも厚くなるよ
うに型締めして、繊維強化熱可塑性樹脂シートと表皮材
を積層一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材貼合繊維強
化熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体は軽
量で、強度的にも優れるため、自動車内装材を始め、家
電製品、建築材料等として幅広く使用されている。従
来、かかる多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体を製造す
る方法として、繊維強化熱可塑性樹脂シートいわゆるス
タンパブルシートを予備加熱し、厚み方向に膨張させた
のち、予熱状態を維持しながら上下金型間に供給し、型
締めクリアランスを加熱前の繊維強化熱可塑性樹脂シー
トの厚みよりも大きく、膨張したシートの厚みよりも小
さくして、加圧、冷却することにより、予備加熱前の繊
維強化熱可塑性樹脂シートの厚みよりも大きい多孔性の
繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得るいわゆる膨張成形法
が知られている。
【０００３】このような膨張成形法で製造される多孔性
繊維強化熱可塑性樹脂成形体の表面には強化繊維が浮き
だし、外観や触感に劣るため、自動車内装部品などの外
観部品として使用する場合にはその表面に表皮材を貼合
して使用するのが一般的であり、そのための方法として
表皮材を予備加熱により膨張させた繊維強化熱可塑性樹
脂シートと重ね、これを加圧して積層一体化する方法が
知られている（特開平４−３３１１３７号公報）。しか
し、膨張成形法による場合には、予備加熱により膨張さ
せた繊維強化熱可塑性樹脂シートの型締め圧が非常に低
く、表皮材を金型面に密着させる圧力が低いために、意
匠面である表皮材が金型形状を忠実に再現することなく
その形状がだれるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは表皮材が貼合された多孔性繊維強化熱可塑
性樹脂成形体の製造において、表皮材を所定の金型形状
に忠実に再現して、意匠面の表皮材がだれることのない
方法を開発すべく検討の結果、本発明に至った。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、予
備加熱した表皮材およびマトリックス樹脂の溶融温度以
上に予熱して厚み方向に膨張させた繊維強化熱可塑性樹
脂シートを、それぞれ予熱状態を維持しながら開放状態
にある雌雄一対からなる金型間に供給する工程、表皮材
側の金型より真空吸引して表皮材を該金型の成形面に密
着させる工程、上記膨張シートの厚みが金型間への供給
時よりも薄く、膨張前よりも厚くなるように型締めし
て、繊維強化熱可塑性樹脂シートと表皮材を積層一体化
する工程からなることを特徴とする表皮材貼合繊維強化
熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の原料である繊維強化熱可
塑性樹脂シートとしては、複数本のストランド状強化繊
維に針を突き刺し、互いに繊維を絡まり合わせたマット
状ストランド強化繊維に熱可塑性樹脂を積層し、これを
加熱、加圧して得られるシート状成形素材（ラミネート
法繊維強化熱可塑性樹脂シート）や、直径１〜５０μ
ｍ、長さ１〜５０ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂粉末を
水中に均一に分散、混合した懸濁液から抄造して得られ
る不織材料を加熱、加圧して得られるシート状成形素材
（抄造法繊維強化熱可塑性樹脂シート）などが使用され
るが、本発明においては膨張倍率が高く、多孔性の繊維
強化熱可塑性樹脂成形体を製造する上でより好適な抄造
法繊維強化熱可塑性樹脂シートが好ましく使用される。
この場合、多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体の特徴で
ある軽量性を活かすために、目付け１５００ｇ／ｍ2 以
下の抄造法繊維強化熱可塑性樹脂シートがより好ましく
使用される。
【０００７】このような繊維強化熱可塑性樹脂シートに
用いられる強化繊維としてはステンレス繊維などの金属
繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機質繊維、アラミ
ド繊維などの有機質繊維、あるいはこれらの混合繊維が
例示されるが、特にガラス繊維は低コストで、高い補強
効果が得られるため、最も好ましく使用される。また、
繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリックス樹脂として
は押出成形、射出成形、プレス成形等で通常使用されて
いる熱可塑性樹脂、例えばポリエチレンやポリプロピレ
ンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、アクリロ
ニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体、ポリ塩化ビ
ニル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェ
ニレンエーテル、スチレン・アクリロニトリル共重合体
などの一般的な熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、
これらの混合物あるいはこれらの熱可塑性樹脂を使用し
たポリマーアロイを挙げることができ、かかる樹脂中に
は安定剤、顔料、充填剤などの通常配合される各種の配
合剤が任意に含まれていてもよい。かかる繊維強化熱可
塑性樹脂シートにおける強化繊維含量はそれぞれの目的
に応じて適宜選択されるが、一般的には強化繊維含量が
少なくなるにつれて膨張倍率が小さくなって空隙率の低
い多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体が得られ、また強
化繊維含量が大きくなると膨張倍率が大きくなって空隙
率の高い多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体が得られる
が、あまりにその含量が多くなると機械的強度が低下し
たり、表皮材との接着性が劣るため、通常は１０〜７０
重量％の範囲である。
【０００８】本発明に適用される表皮材は、表面加飾、
クッション性の付与、断熱性の付与、非通気性の付与な
どの各種の使用目的に応じて適宜選択され、特に限定さ
れるものではないが、予熱によって溶融したり破れたり
することのないように耐熱性を有することが必要であ
る。このような表皮材としては、各種の織布、編布、不
織布、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーからなるシ
ート、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーの発泡シー
ト、あるいはこれらの組み合わせからなる積層体など従
来より知られている表皮材が適用され、これら表皮材の
表面にはシボ等の凹凸模様や印刷などが施されていても
よい。尚、本発明の方法においては、真空吸引によって
これら表皮材を表皮材側の金型面に密着させることが必
要であるため、表皮材は非通気性を有することが必要で
あり、織布や編布などのようにそれ自体が通気性である
ような場合には、これらを表面層としてその裏面に熱可
塑性樹脂や熱可塑性エラストマーからなるシートあるい
は熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーの発泡シートな
どを裏打ちして非通気性とした積層体を表皮材として用
いることができる。また、熱可塑性エラストマーからな
るシートを表面層とし、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラス
トマーの発泡体を裏打ち材とした表皮材は、表面外観に
すぐれるとともにクッション性を有し、しかもその表面
に金型に設けたシボ模様や文字などを転写することが比
較的容易に行えるため、表皮材として好適に使用され
る。
【０００９】かかる表皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シー
トとの接着は、予熱された表皮材の裏面と予熱されて膨
張した繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリックス樹脂
との熱融着によるため、表皮材それ自体あるいは表皮材
裏面の裏打ちシートの材質は、繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートのマトリックス樹脂と同種または構造類似であるこ
とが望ましいが、両者が熱融着し得るものであれば異種
材料であってもよい。また、両者が異種材料であるなど
熱融着による接着効果が乏しい場合には、たとえば表皮
材裏面にホットメルト接着シートを予め貼合して用いて
もよい。また、場合によっては、予熱した繊維強化熱可
塑性樹脂シートの熱で溶融する樹脂層と溶融しない樹脂
層を構成要素とする２層の熱可塑性樹脂層からなるフィ
ルムを、溶融する樹脂層を外側にして表皮材裏面に接着
剤等によってラミネートした表皮材を使用することもで
きる。
【００１０】以下、本発明の方法について説明する。図
１は本発明の方法に使用される上金型（１）、下金型
（２）からなる雌雄一対の金型であって、表皮材側の金
型となる上金型（１）には、表皮材が真空吸引できるよ
うに金型面に開口する真空吸引路（３）が設けられてい
る。尚、金型としてポーラス電鋳のようなポーラス体を
用いると、金型キャビティ全面から極微小な多数の吸引
口で吸引されるため、吸引口が表皮材表面に転写される
こともない。この場合、上金型全体をポーラス体にする
ことなく、真空吸引を行なう部分のみをポーラス体とし
てもよい。また、上金型を分割型とし、分割した合わせ
面より真空吸引を行なうこともでき、この場合には金型
成形面に割線があると表皮材表面に割線跡が転写される
ために、金型の突起部または突起の付け根部で分割する
など形状によって割線の目立たない箇所で分割すること
が好ましい。その他、表皮材の吸引方法は特に限定され
ず、表皮材が上金型の成形面に密着させることのできる
方法であればいかなる方法、装置であってもよい。金型
の材質には特に限定されず、各種金属材料、セラミッ
ク、木材、樹脂など必要とする形状や表面状態によって
適宜選択されるが、一般的には金属材料が使用される。
また、必要ある場合には表皮材側の金型である上金型
（１）の成形面の一部または全部にシボ模様等の凹凸模
様を付しておくことにより、表皮材表面の所望の部分に
該凹凸模様を転写することができる。
【００１１】尚、図面には示していないが、場合によっ
ては繊維強化熱可塑性樹脂シート側の金型となる下金型
（２）には、該金型面に開口する気体導入路が設けられ
ていてもよい。この気体導入路は、下金型（２）の金型
面から加圧気体をキャビティ内に導入するためのもので
あって、表皮材を上金型（１）より真空吸引しつつ加圧
気体をキャビティ内に導入し、膨張して多孔性となった
繊維強化熱可塑性樹脂シートの空隙部を介して表皮材を
上金型面により確実に圧着させる目的で設けられる。
【００１２】表皮材貼合繊維強化熱可塑性樹脂成形体を
製造するには、このような雌雄両金型を開放状態とし、
その金型間に、予熱して厚み方向に膨張させた繊維強化
熱可塑性樹脂シートおよび予熱した表皮材を、それぞれ
予熱状態を維持しながら供給する。ここで、繊維強化熱
可塑性樹脂シートの予熱温度は使用する繊維強化熱可塑
性樹脂シートの種類によっても異なるが、例えば強化繊
維としてガラス繊維を使用し、マトリックス樹脂として
ポリプロポレン系樹脂を用いた繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートの場合には、該マトリックス樹脂の溶融温度以上、
通常１８０〜２２０℃である。予熱温度がこれ以下では
十分な膨張性が得られなかったり、表皮材との接着性に
劣り、また、これ以上の予熱温度では繊維強化熱可塑性
樹脂シートの熱劣化を起こしたり、ハンドリングが困難
となる。また、表皮材の予熱温度も使用する表皮材の種
類によって異なるが、少なくとも熱により軟化し、真空
吸引によって表皮材が金型に密着する程度の温度は必要
であって、金型の成形面に設けたシボ模様等を表皮材に
転写する場合には、該転写が可能となる温度にまで予熱
される。表皮材の予熱が不十分であると、軟化の程度も
十分となって絞りのきつい部分で表皮材が十分に金型に
密着しなかったり、シボ模様等の転写が不十分となり、
また、表皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シートとの熱融着
による接着性が劣り、一方、表皮材を加熱しすぎると表
皮材（または裏打ち材）が溶融したり、破れたりし、意
匠面の色合いが変化するなどの問題が生じる。このよう
なことから、例えば熱可塑性エラストマーを表皮層と
し、熱可塑性樹脂発泡シートを裏打ち材とする表皮材の
場合には、表皮層側で１００〜１８０℃、発泡層側で８
０〜１５０℃程度に予熱される。
【００１３】このような予熱した表皮材および予熱して
膨張させた繊維強化熱可塑性樹脂シートの金型間への供
給は、予め重ね合わせた両者を繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを下側にして下金型面に載置してもよいし、先に繊
維強化熱可塑性樹脂シートを下金型面に載置したのちそ
の上面に表皮材を重ね合わせてもよく、また、皺の発生
を防止するために下金型の外周に高さ調整の可能なシー
トクランプ枠（４）を設け、この上に載置してもよい。
特に、目的とする成形体の形状が複雑な場合には上金型
側に表皮材クランプ枠等の表皮材支持具をさらに設け、
表皮材を該表皮材支持枠で保持するとともに繊維強化熱
可塑性樹脂シートをシートクランプ枠等で保持し、それ
ぞれ個々にテンションと滑り込みを調整することにより
皺などのない成形体を得ることができる。いずれの方法
であっても、予熱した表皮材や繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートの金型間への供給は、予熱温度を維持するように、
予熱後速やかに行なうことが望ましい。
【００１４】成形操作としては、予熱した表皮材および
予熱して膨張させた繊維強化熱可塑性樹脂シートを金型
間に供給した後、表皮材側の金型より真空吸引を行って
表皮材を金型成形面に吸着させた後型締めを開始する
か、真空吸引と型締めを同時平行的に行って表皮材を上
金型面に吸着させつつ型締めを行なう方法が一般的であ
るが、成形サイクルや得られた成形体の表皮材表面の外
観の良好な点で後者の方法が好ましい。例えば、前者の
方法による場合、あらかじめ表皮材を上金型の成形面に
密着させるためには、クランプ枠上に載置した表皮材／
繊維強化熱可塑性樹脂シートの表皮材を表皮材側の金型
である上金型の成形面外周（例えばパーティング面）に
密着させて、上金型の成形面と表皮材との間で閉鎖空間
を予め形成させる必要があり、一方、予熱状態にある表
皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シートを重ね合わせると部
分的に融着一体化してこれを分離することができないた
め、表皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シートとが接しない
ようなクランプ枠を要し、しかもクランプ枠に特殊な動
作が要求されることとなる。これに対し、後者の方法
は、上下いずれかの金型を型締め方向に移動させて、表
皮材が表皮材側の金型（上金型）の成形面外周（例えば
パーテキング面）に接した時点から真空吸引が開始され
るため、クランプ枠の動作は基本的に必要でなく、操作
が簡単となる。
【００１５】後者の方法において、真空吸引操作は金型
の型締め開始と同時に行ってもよいし、表皮材が表皮材
側の金型（上金型）の成形面外周に接するまでの型締め
途中に開始してもよく、適宜適切なタイミングがとられ
る。いずれの方法であっても、型締めが開始され、表皮
材が表皮材側の金型（上金型）の成形面外周に接する
と、上金型の成形面と表皮材との間で閉鎖空間が形成さ
れて表皮材の上金型の成形面への吸着が開始され、かか
る吸着を進行しながら、型締めを平行して行なうと、上
金型の金型面への表皮材の吸着が完了するとほぼ同時に
繊維強化熱可塑性樹脂シートが賦形される。このとき、
型締め完了時のキャビティクリアランスを、繊維強化熱
可塑性樹脂シートの予熱前（膨張前）の厚みより厚く、
予熱後（膨張後）金型に供給するときの厚みよりも薄く
することが必要であって、これにより多孔性の表皮材貼
合の繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得ることができ、上
記厚みの範囲内で型締め完了時のキャビティクリアラン
スを調整することにより、得られた成形体の空隙率を調
整することもできる。また、雌金型の内周面（５）と雄
金型の外周面（６）とが型締め完了直前に噛み合ってキ
ャビティ空間を形成するような金型を用いた場合には、
キャビティ内の真空度がより上がり、目的とする成形体
が絞りの深い形状であっても容易に対応することができ
る。この方法において、繊維強化熱可塑性樹脂シート側
の金型である下金型は、真空成形でいうところのプラグ
アシストの役割を果たし、絞りの深い部分で表皮材が局
部的に薄くなるのを防止する働きもある。
【００１６】また、このような方法において、好ましく
は型締め完了直前に下金型面より加圧ガス、たとえば圧
縮空気をキャビティ内に導入し、繊維強化熱可塑性樹脂
シートの空隙部を介してキャビティ内を圧空することに
より、表皮材の上金型の成形面への吸着をより確実に行
わせしめることができ、目的とする成形体の形状の自由
度が高くなる。
【００１７】尚、上記説明の方法以外の他の方法とし
て、比較的絞りの少ない成形体を製造する場合には、予
熱した表皮材を予め表皮材側金型の成形面に真空吸引に
より吸着させたのち、予熱により膨張させた繊維強化熱
可塑性樹脂シートを金型間に供給し、これを型締めした
り、予熱した表皮材と予熱により膨張させた繊維強化熱
可塑性樹脂シートを金型間に供給したのち型締めし、型
締め完了後に表皮材側の金型より表皮材を真空吸引して
成形面に密着させる方法も可能である。これは、前者の
場合には下金型によるプラグアシストが期待できないた
め、絞りの深い部分の表皮材が局部的に薄くなり、ま
た、後者の場合には、型締め完了後に表皮材側の金型よ
り表皮材を真空吸引すると、繊維強化熱可塑性樹脂シー
トは表皮材の張力によって一旦圧縮され、その後表皮材
と接着一体化されるために、絞りの深い部分で表皮材が
金型成形面に十分に密着せず、形状がだれるという問題
が生じるが、比較的絞りのない平面的な成形体を目的と
する場合にはこのような問題が生じることなく目的とす
る成形体を得ることができる。
【００１８】金型の型締めはキャビティクリアランスが
所望の成形体厚みとなったところで完了するが、この時
の金型の型締め停止は、金型外周に設けたストッパー
（７）を利用するのが高価な装置を使用することなく容
易に行える点で好ましい。また、金型は、上記説明では
上下いずれかの金型が上下方向に可動して型開き、型締
めを行なう例を示したが、場合によっては横型として左
右いずれかの金型が横方向に可動して型開き、型締めを
行なうものであってもよい。
【００１９】このような方法により、表皮材と繊維強化
熱可塑性樹脂シートは、それぞれの予熱による熱と型締
め時の型締め圧による熱圧着によって積層一体化し、ま
た、表皮材は真空吸引により金型成形面に吸着されて金
型形状を忠実に再現し、意匠面である表皮材がだれるこ
となく、所望の形状の外観の良好な成形体を得ることが
できる。
【００２０】以上述べたような方法により、表皮材貼合
の多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体を製造することが
できるが、上記したようにその具体的成形条件、たとえ
ば表皮材の真空吸引による吸着タイミングや型締め開始
のタイミングなどは、目的とする成形体の形状などに応
じて適宜決定される。
【００２１】
【発明の効果】本発明の方法によれば、表皮材と膨張し
た繊維強化熱可塑性樹脂シートが熱融着により容易に積
層一体され、かつ表皮材が忠実に金型形状に賦形された
表皮材貼合の多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体を製造
することができ、かくして得られた成形体は軽量、かつ
高強度で、しかも外観の良好な成形体として、例えば自
動車内装材、特にドアトリム、天井材などに幅広く利用
することができる。
【００２２】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明がこれによって限定されるものでない
ことはいうまでもない。
【００２３】実施例１ 図１に示される上下一対からなる金型を使用し、図２〜
図４に示される工程に従って、以下の方法により図５に
示される断面形状の表皮材貼合の多孔性繊維強化熱可塑
性樹脂成形体を製造した。ここで、上金型はプレス装置
（図示せず）により上下方向に移動可能であり、また、
この上金型はキャビティ面にシボ模様が加工されたポー
ラス電鋳型であって、型外に設けた真空吸引装置（図示
せず）によりキャビティ全面から真空吸引が行える構造
となっている。このような上下両金型（１、２）を開放
状態とし、下金型（２）の外周に設けたクランプ枠
（４）上に、予熱した表皮材（８）と予熱して厚み方向
に膨張した繊維強化熱可塑性樹脂シート（９）を、表皮
材が上になるように重ねて載置した。表皮材としては、
オレフィン系熱可塑性エラストマーシートを表層材と
し、その裏面にポリプロピレン発泡シートを貼り合わせ
た厚み約３．５ｍｍの積層シートを、また、繊維強化熱
可塑性樹脂シートとしてはマトリックス樹脂がポリプロ
ピレンであり、強化繊維が平均繊維長２５ｍｍのガラス
繊維である厚み約１ｍｍの抄造法繊維強化熱可塑性樹脂
シート（ケープラシート社製、ガラス繊維含量：４５重
量％、目付け：１２００ｇ／ｍ2 ）を用いた。それぞれ
の予熱は、遠赤外線加熱炉で行ない、表皮材については
オレフィン系熱可塑性エラストマーシート側が１６０
℃、発泡シート側が１２０℃となるように、また抄造法
繊維強化熱可塑性樹脂シートについてはマトリックス樹
脂の溶融温度以上である２１０℃になるように行なっ
た。この予熱により抄造法繊維強化熱可塑性樹脂シート
はその厚みが約６ｍｍ程度になるまで厚み方向に膨張し
た。表皮材および抄造法強化熱可塑性樹脂シートを予熱
状態を維持しながらクランプ枠（４）上に載置した（図
２）後、直ちに上金型（１）を降下させて型締を開始
し、同時に真空吸引装置を作動させた。上金型が型締め
完了位置の手前５０ｍｍとなったところで、上金型のパ
ーティング面と表皮材が接触し、表皮材の真空吸引が開
始された（図３）。真空吸引を継続しながら型締めを完
了した。型締め完了時の成形面のクリアランスは下金型
（２）の外周部に設けたストッパー（７）により６．５
ｍｍに設定した。（図４）。型締め完了後金型を冷却
し、図５に示す断面形状の表皮材貼合の多孔性繊維強化
熱可塑性樹脂成形体を取り出した。得られた成形体の芯
材部である繊維強化熱可塑性樹脂成形体の平面部の膨張
倍率は予熱前のシートに比して約３倍（予熱して膨張し
たシートを５０％厚みに圧縮）であった。また、表皮材
は金型形状および金型面のシボ模様が忠実に転写されて
表皮材の形状がだれることもなく、多孔性繊維強化熱可
塑性樹脂成形体との接着も良好で剛性も十分であり、成
形体は良好なクッション感および外観を有していた。
【００２４】実施例２ なだらかな傾斜の曲線状の突起部を中央部に有するが、
全体としてはほぼ平面形状となるように設計されたキャ
ビティを有する上下金型を使用し、表皮材を型締め開始
前に上金型にセットし、真空吸引によりあらかじめ表皮
材をその成形面に吸着させたのち直ちに型締めを行なっ
た以外は実施例１と同様にして表皮材貼合の多孔性繊維
強化熱可塑性樹脂成形体を製造した。得られた成形体
は、突起部において表皮材が若干薄くなったが、金型形
状は詳細に再現され、良好なクッション感および外観を
有していた。
【００２５】比較例１ 表皮材を予熱せず、真空吸引も行わずにに型締めを行な
った以外は実施例と同様にして表皮材貼合の多孔性繊維
強化熱可塑性樹脂成形体を製造した。得られた成形体
は、金型形状がそのまま再現されずに、その角部におい
て表皮材がだれ、また、表皮材と多孔性繊維強化熱可塑
性樹脂成形体との接着も部分的に不十分であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法における金型例の概略断面図
である。
【図２】本発明の方法における製造工程を示す金型概略
断面図である。
【図３】本発明の方法における製造工程を示す金型概略
断面図である。
【図４】本発明の方法における製造工程を示す金型概略
断面図である。
【図５】本発明の製造方法により得られた成形体の断面
図である。
【符号の説明】
１：上金型 ２：下金
型 ３：真空吸引路 ４：クラ
ンプ枠 ５：雌金型外周面 ６：雄金
型外周面 ７：ストッパー ８：表皮
材 ９：繊維強化熱可塑性樹脂シート
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:06 (72)発明者 桝 井 捷 平 東京都中央区新川２丁目27番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 小 林 雄 司 東京都中央区新川２丁目27番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 船 越 覚 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 長 山 勝 博 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 藤 巻 雅 美 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 吉 武 裕 幸 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 ケープ ラシート株式会社内

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】予備加熱した表皮材およびマトリックス樹
    脂の溶融温度以上に予熱して厚み方向に膨張させた繊維
    強化熱可塑性樹脂シートを、それぞれ予熱状態を維持し
    ながら開放状態にある雌雄一対からなる金型間に供給す
    る工程、表皮材側の金型より真空吸引して表皮材を該金
    型の成形面に密着させる工程、上記膨張シートの厚みが
    金型間への供給時よりも薄く、膨張前よりも厚くなるよ
    うに型締めして、繊維強化熱可塑性樹脂シートと表皮材
    を積層一体化する工程からなることを特徴とする表皮材
    貼合繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  2. 【請求項２】真空吸引して表皮材を該金型の成形面に密
    着させる工程と、型締めして、繊維強化熱可塑性樹脂シ
    ートと表皮材を積層一体化する工程とを平行的に行な
    い、表皮材を真空吸引しながら型締めを行なう請求項１
    に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  3. 【請求項３】表皮材が、熱可塑性エラストマー層と熱可
    塑性樹脂発泡層からなる複合体であり、熱可塑性樹脂発
    泡層を膨張シートに重ねるように供給する請求項１に記
    載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  4. 【請求項４】型締め完了直前に、反表皮材側の金型面よ
    り加圧ガスを供給して、表皮材を表皮材側金型に圧空す
    る請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造
    方法。
  5. 【請求項５】表皮材側の金型が、その金型面にシボ模様
    を有する金型である請求項１に記載の繊維強化熱可塑性
    樹脂成形体の製造方法。
  6. 【請求項６】表皮材側の金型が、ポーラス体である請求
    項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  7. 【請求項７】雌雄いずれかの金型の外周部に、高さ調整
    のできる表皮材クランプ枠を設けた金型を使用する請求
    項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  8. 【請求項８】繊維強化熱可塑性樹脂シートが抄造法繊維
    強化熱可塑性樹脂シートである請求項１に記載の繊維強
    化熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
  9. 【請求項９】請求項１に記載の方法により得られた繊維
    強化熱可塑性樹脂成形体。
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