JPH07100349B2 - ラミネ−ト樹脂プレス成形品の製造法 - Google Patents
ラミネ−ト樹脂プレス成形品の製造法Info
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- JPH07100349B2 JPH07100349B2 JP62124810A JP12481087A JPH07100349B2 JP H07100349 B2 JPH07100349 B2 JP H07100349B2 JP 62124810 A JP62124810 A JP 62124810A JP 12481087 A JP12481087 A JP 12481087A JP H07100349 B2 JPH07100349 B2 JP H07100349B2
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は樹脂基材に表皮材をラミネートしたプレス成形
品、例えば車輌内装プレートの如き樹脂基材の表面に不
織布をラミネートした樹脂プレス成形品の製造法に関す
る。本発明は出願人が提供した特許第1278242号（特公
昭59−23691号）の応用特許として理解できる。
品、例えば車輌内装プレートの如き樹脂基材の表面に不
織布をラミネートした樹脂プレス成形品の製造法に関す
る。本発明は出願人が提供した特許第1278242号（特公
昭59−23691号）の応用特許として理解できる。
従来技術 例えば樹脂基材の表面に不織布をラミネートする方法と
して、特公昭56−5729が示される。この先行例はダイか
ら押出された樹脂シートに不織布を圧着してラミネート
する方法を示している。この先行例は不織布を圧着した
平板を芯材として供することを提示するのみで、ラミネ
ートし且つプレス成形する一連の技術に関しては何等の
教示をしていないばかりか、不織布のラミネート形態に
ついては圧着、即ち投錨効果を意図しているのみであ
る。
して、特公昭56−5729が示される。この先行例はダイか
ら押出された樹脂シートに不織布を圧着してラミネート
する方法を示している。この先行例は不織布を圧着した
平板を芯材として供することを提示するのみで、ラミネ
ートし且つプレス成形する一連の技術に関しては何等の
教示をしていないばかりか、不織布のラミネート形態に
ついては圧着、即ち投錨効果を意図しているのみであ
る。
一般に樹脂プレス成形品はメーカーが備蓄せる樹脂シー
トを再加熱して軟化シートとし、これを金型にハンドリ
ングチャージしプレス成形する方法によっているが、上
記不織布等の表皮材をラミネートする場合には上記軟化
樹脂シートの表面に更に表皮材をチャージし、プレス成
形と同時に表皮材を軟化樹脂シートへ圧着し接着乃至投
錨効果により層着を図っている。
トを再加熱して軟化シートとし、これを金型にハンドリ
ングチャージしプレス成形する方法によっているが、上
記不織布等の表皮材をラミネートする場合には上記軟化
樹脂シートの表面に更に表皮材をチャージし、プレス成
形と同時に表皮材を軟化樹脂シートへ圧着し接着乃至投
錨効果により層着を図っている。
又他の方法としてプレス成形品に表皮材を接着材を解し
て接着する方法等がなされている。
て接着する方法等がなされている。
発明が解決しようとする問題点 上記のように、従来技術においては一連の工程において
溶融樹脂のシート化と表皮材のラミネートを行ない且つ
プレス成形する具体的方法について何等の開示も認める
ことができない。
溶融樹脂のシート化と表皮材のラミネートを行ない且つ
プレス成形する具体的方法について何等の開示も認める
ことができない。
又圧着による投錨効果或は平面的な接着に依存する場合
は均質で高強度の信頼性の高いラミネート樹脂プレス成
形品の製造が望めず、しわの発生や接着瑕疵等の不良品
の産出を招き、歩どまりを悪化する。
は均質で高強度の信頼性の高いラミネート樹脂プレス成
形品の製造が望めず、しわの発生や接着瑕疵等の不良品
の産出を招き、歩どまりを悪化する。
又上記後者の例の如く表皮材をプレス成形によって圧着
する方法では基材の再加熱による物性劣化、これによる
割れや膚荒れを禁じ得ず、又予めシート化されたものを
再加熱する熱エネルギーのロスがあり、再加熱による電
力消費等の経済的負担を強いられ、生産性をも悪化す
る。
する方法では基材の再加熱による物性劣化、これによる
割れや膚荒れを禁じ得ず、又予めシート化されたものを
再加熱する熱エネルギーのロスがあり、再加熱による電
力消費等の経済的負担を強いられ、生産性をも悪化す
る。
又前者の例においては一旦不織布をラミネートした平板
を爾後的にプレス成形することは困難で、同ラミネート
板を再加熱してプレス成形することも技術的に採用し得
ない。
を爾後的にプレス成形することは困難で、同ラミネート
板を再加熱してプレス成形することも技術的に採用し得
ない。
本発明は上記実情、問題点に鑑み樹脂シートの成形、表
皮材のラミネート、プレス成形の一貫生産について考え
たものである。
皮材のラミネート、プレス成形の一貫生産について考え
たものである。
問題点を解決するための手段 而して本発明はその手段として、二種以上の混合樹脂を
用い、これを最高融点樹脂の融点以上で溶融し樹脂シー
ト化した時の保有熱を利用し、該樹脂シートを不織布等
の樹脂表皮材の融点以上の温度に温調しつつ、同シート
保有熱により同表皮材の界面融着を促し強固なラミネー
トを得ると共に、引続くプレス成形にあっては温度降下
点を最大比熱範囲になる最低融点樹脂の融点から凝固点
（結晶化ピーク温度）付近の範囲にとらえ、好ましくは
該温度範囲を保つように温度管理（温調）しつつ型投入
を行なってプレス成形を施すようにして、製品として賦
形、上記表皮材の植装の安定化等を図るようにしたもの
である。
用い、これを最高融点樹脂の融点以上で溶融し樹脂シー
ト化した時の保有熱を利用し、該樹脂シートを不織布等
の樹脂表皮材の融点以上の温度に温調しつつ、同シート
保有熱により同表皮材の界面融着を促し強固なラミネー
トを得ると共に、引続くプレス成形にあっては温度降下
点を最大比熱範囲になる最低融点樹脂の融点から凝固点
（結晶化ピーク温度）付近の範囲にとらえ、好ましくは
該温度範囲を保つように温度管理（温調）しつつ型投入
を行なってプレス成形を施すようにして、製品として賦
形、上記表皮材の植装の安定化等を図るようにしたもの
である。
本発明においては上記の最高融点樹脂分を樹脂表皮材の
界面融着を得るシートの適正温度を設定するためのもの
として、より有効に作用させるべく、適例として上記最
高融点樹脂分として上記樹脂表皮材と同一種の樹脂を用
いて混合樹脂に相溶性を具有させつつ、同最高融点樹脂
分の融点を基準にして混合樹脂のシート化と樹脂表皮材
の界面融着を健全に行なわせるようにし、更に上記混合
樹脂が溶融後の温度降下時において最低融点樹脂分の融
点より若干低い温度で凝固（結晶化）を始める特性に着
目し、該最低融点樹脂分を選択して最大比熱範囲にある
凝固点の温度を選択し、これにより前記型投入温度を定
めプレス成形を適正に行なわせるようにしたものであ
る。
界面融着を得るシートの適正温度を設定するためのもの
として、より有効に作用させるべく、適例として上記最
高融点樹脂分として上記樹脂表皮材と同一種の樹脂を用
いて混合樹脂に相溶性を具有させつつ、同最高融点樹脂
分の融点を基準にして混合樹脂のシート化と樹脂表皮材
の界面融着を健全に行なわせるようにし、更に上記混合
樹脂が溶融後の温度降下時において最低融点樹脂分の融
点より若干低い温度で凝固（結晶化）を始める特性に着
目し、該最低融点樹脂分を選択して最大比熱範囲にある
凝固点の温度を選択し、これにより前記型投入温度を定
めプレス成形を適正に行なわせるようにしたものであ
る。
上記最高融点樹脂分の適材としては樹脂表皮材として最
も汎用性の高いポリプロピレン樹脂が掲げられる。
も汎用性の高いポリプロピレン樹脂が掲げられる。
本発明はこれに鑑み最高融点樹脂分としてポリプロピレ
ン樹脂を、最低融点樹脂分としてポリエチレン樹脂を夫
々含有するものを混合樹脂として用いること、更には該
混合樹脂を用いてポリプロピレン樹脂表皮材を界面融着
させる方法を提供する。
ン樹脂を、最低融点樹脂分としてポリエチレン樹脂を夫
々含有するものを混合樹脂として用いること、更には該
混合樹脂を用いてポリプロピレン樹脂表皮材を界面融着
させる方法を提供する。
本発明においては、混合樹脂が樹脂表皮材と相溶性はあ
るが、互いに同一種の樹脂でない実施例を含む。
るが、互いに同一種の樹脂でない実施例を含む。
又上記に関連する発明として、上記ラミネート後の成形
型投入前の設定温度（最低融点樹脂分の融点から凝固点
付近の温度範囲）を保持するため、樹脂シートを樹脂表
皮材の界面融着面と反対側の表面から輻射熱により温調
を施し、成形母体となる樹脂シートを適温に均熱化して
表皮材への熱的悪影響を除去しつつ、型投入、プレス成
形を適正に遂行させるようにしたラミネート樹脂プレス
成形品の製造法を提供するものである。
型投入前の設定温度（最低融点樹脂分の融点から凝固点
付近の温度範囲）を保持するため、樹脂シートを樹脂表
皮材の界面融着面と反対側の表面から輻射熱により温調
を施し、成形母体となる樹脂シートを適温に均熱化して
表皮材への熱的悪影響を除去しつつ、型投入、プレス成
形を適正に遂行させるようにしたラミネート樹脂プレス
成形品の製造法を提供するものである。
作用 本発明によれば前記混合樹脂を樹脂シート加工しなが
ら、樹脂表皮材の溶融温度に温調してこれを同シートの
保有熱により良好に界面融着することができ、単なる圧
着（投錨効果）による場合に比べ安定で強固なラミネー
トが行なえ、ひいては熱の有効利用が図れる。
ら、樹脂表皮材の溶融温度に温調してこれを同シートの
保有熱により良好に界面融着することができ、単なる圧
着（投錨効果）による場合に比べ安定で強固なラミネー
トが行なえ、ひいては熱の有効利用が図れる。
又従来のプレス成形法ではしわのばしのため高価な表皮
材を樹脂シートの全面に重ねプレス装置のホルダーによ
る成形型周縁におけるシート押えを考えねばならなかっ
たが、そのため不用となるトリミング部の損失を回避で
きなかったが、本発明の実施により表皮材は予め樹脂シ
ートに強固に融着保持されているから、ブランクホルダ
ーによる押えを予定することなく実施でき、表皮材を製
品の必要範囲付近に限定して張布できる。従ってトリミ
ングによる損失を最小限に止めることができる。
材を樹脂シートの全面に重ねプレス装置のホルダーによ
る成形型周縁におけるシート押えを考えねばならなかっ
たが、そのため不用となるトリミング部の損失を回避で
きなかったが、本発明の実施により表皮材は予め樹脂シ
ートに強固に融着保持されているから、ブランクホルダ
ーによる押えを予定することなく実施でき、表皮材を製
品の必要範囲付近に限定して張布できる。従ってトリミ
ングによる損失を最小限に止めることができる。
又本発明においては混合樹脂と樹脂表皮間に相溶性を具
有する樹脂を選択することにより、又は最高融点樹脂分
として上記樹脂表皮材と同一種のものを用い相溶性を具
備させると共に、融点を一致させ上記ラミネートを行な
うことにより、上記樹脂表皮材と樹脂シートの界面融着
をより健全で強度の高いものとすることができる。しか
も混合樹脂を溶融しシート化するための温度管理と樹脂
シートを樹脂表皮材の融点以上に温調する温度管理の難
しさを解消し、同管理作業を極めて容易にする。
有する樹脂を選択することにより、又は最高融点樹脂分
として上記樹脂表皮材と同一種のものを用い相溶性を具
備させると共に、融点を一致させ上記ラミネートを行な
うことにより、上記樹脂表皮材と樹脂シートの界面融着
をより健全で強度の高いものとすることができる。しか
も混合樹脂を溶融しシート化するための温度管理と樹脂
シートを樹脂表皮材の融点以上に温調する温度管理の難
しさを解消し、同管理作業を極めて容易にする。
更に本発明は上記の如くして混合樹脂をシート化し、樹
脂表皮材のラミネート（界面融着）を適正に行なわせつ
つ、これを所定の降温点においてプレス成形に供するも
のである。即ち、本発明においては混合樹脂が温度降下
時、その最低融点樹脂分の融点より低い降温点において
凝固（結晶化）を始めることに着目し、ラミネート樹脂
シートをそのまま固化させることなく自然冷却等を伴な
う降温を促しながら樹脂シート母体温度が混合樹脂中の
最低融点樹脂分の融点から凝固点付近となる降温範囲を
選択し、成形型への投入、プレス成形を行なうものであ
る。
脂表皮材のラミネート（界面融着）を適正に行なわせつ
つ、これを所定の降温点においてプレス成形に供するも
のである。即ち、本発明においては混合樹脂が温度降下
時、その最低融点樹脂分の融点より低い降温点において
凝固（結晶化）を始めることに着目し、ラミネート樹脂
シートをそのまま固化させることなく自然冷却等を伴な
う降温を促しながら樹脂シート母体温度が混合樹脂中の
最低融点樹脂分の融点から凝固点付近となる降温範囲を
選択し、成形型への投入、プレス成形を行なうものであ
る。
本発明によれば、不織布等の表皮材の融点より充分に低
い温度においてプレス成形が行なえ、不織布のへたりや
起毛部の接着等を招来することなく極めて美麗な起毛状
態のラミネート樹脂プレス成形品が提供でき、加えて適
正成形温においてプレス成形を行なわせることができ、
ラミネート状態にある樹脂シートの物性を損なわずに健
全なる賦形が行なえる。ひいては該プレス成形により上
記表皮材植装を安定なものとし、界面融着を強化し、よ
り安定なものとする。
い温度においてプレス成形が行なえ、不織布のへたりや
起毛部の接着等を招来することなく極めて美麗な起毛状
態のラミネート樹脂プレス成形品が提供でき、加えて適
正成形温においてプレス成形を行なわせることができ、
ラミネート状態にある樹脂シートの物性を損なわずに健
全なる賦形が行なえる。ひいては該プレス成形により上
記表皮材植装を安定なものとし、界面融着を強化し、よ
り安定なものとする。
又融点に差を持った混合樹脂は降温時最低融点樹脂分の
融点より低い凝固点付近において最大比熱を示し、温度
的に最も安定し冷却し憎い。従ってこの範囲を捕捉し成
形型投入、プレス成形を行なうことにより、樹脂シート
が成形型冷却によって急速に温度降下を来すことなく賦
形を健全に行なわせることができ、殊にシート表面が過
冷却されて割れや膚荒れ等が発生するを有効に防止しひ
いては表皮材の膚別れ等の問題も効果的に防止し、起毛
状態を損なわない。
融点より低い凝固点付近において最大比熱を示し、温度
的に最も安定し冷却し憎い。従ってこの範囲を捕捉し成
形型投入、プレス成形を行なうことにより、樹脂シート
が成形型冷却によって急速に温度降下を来すことなく賦
形を健全に行なわせることができ、殊にシート表面が過
冷却されて割れや膚荒れ等が発生するを有効に防止しひ
いては表皮材の膚別れ等の問題も効果的に防止し、起毛
状態を損なわない。
更に第２発明に示されるように、上記プレス成形型投入
に際して、樹脂シートを樹脂表皮材融着面と反対側の面
から輻射熱による温調を施して上記温度範囲を保持させ
ることにより、成形型投入温度のバラツキが防止される
ことに加え、表皮材の熱劣化や起毛不良等を有効に防止
し、併せて成形母体となる樹脂シートをその表面及び芯
部において均熱化し温度斑による成形不良を効果的に防
止する。
に際して、樹脂シートを樹脂表皮材融着面と反対側の面
から輻射熱による温調を施して上記温度範囲を保持させ
ることにより、成形型投入温度のバラツキが防止される
ことに加え、表皮材の熱劣化や起毛不良等を有効に防止
し、併せて成形母体となる樹脂シートをその表面及び芯
部において均熱化し温度斑による成形不良を効果的に防
止する。
実施例 以下本発明の好ましい実施例に付き図面を参照しつつ説
明する。
明する。
本発明においては融点に充分に差がある二種以上の混合
樹脂を樹脂シートの基材とする。該混合樹脂が三種以上
である場合に鑑み、二種である場合も対比的に最も融点
の高い樹脂分を最高融点樹脂分と呼び、対比的に最も融
点の低い樹脂分を最低融点樹脂分と呼称する。
樹脂を樹脂シートの基材とする。該混合樹脂が三種以上
である場合に鑑み、二種である場合も対比的に最も融点
の高い樹脂分を最高融点樹脂分と呼び、対比的に最も融
点の低い樹脂分を最低融点樹脂分と呼称する。
上記混合樹脂を最高融点樹脂分の融点以上で加熱溶融
し、第１図に示すようにダイ１から押出し、該押出され
た溶融樹脂をシート成形ロール2,3間を通し表面成形と
厚み出しを行ないつつシート化する。該樹脂シートPSを
更に温調ロール4,5に掛け回し、該樹脂シートPSが所定
の温調行程TC1においてラミネート用の樹脂表皮材RSの
融点以上に保持されるように温調する。
し、第１図に示すようにダイ１から押出し、該押出され
た溶融樹脂をシート成形ロール2,3間を通し表面成形と
厚み出しを行ないつつシート化する。該樹脂シートPSを
更に温調ロール4,5に掛け回し、該樹脂シートPSが所定
の温調行程TC1においてラミネート用の樹脂表皮材RSの
融点以上に保持されるように温調する。
斯くして樹脂表皮材RSを仮想線で示すように該温調行程
TC1直前のシート成形ロール2,3間へ高温の樹脂シートPS
と共に挟入するか、又はシート成形ロール直後の温調ロ
ール４に導いて上記樹脂シートPSに張布し、上記温調行
程TC1を通過する間、樹脂シートPSの保有熱により樹脂
表皮材RSをその接触界面において溶融し融着させる。樹
脂表皮材RSは不織布及びその他の布帛であり、第１図に
示すように帯状又は定寸カットされた枚葉状にして供給
する。
TC1直前のシート成形ロール2,3間へ高温の樹脂シートPS
と共に挟入するか、又はシート成形ロール直後の温調ロ
ール４に導いて上記樹脂シートPSに張布し、上記温調行
程TC1を通過する間、樹脂シートPSの保有熱により樹脂
表皮材RSをその接触界面において溶融し融着させる。樹
脂表皮材RSは不織布及びその他の布帛であり、第１図に
示すように帯状又は定寸カットされた枚葉状にして供給
する。
該樹脂表皮材RSを温調ロール４において樹脂シートPSの
内側となるように掛け合せ、該掛け合せ面域において外
側から樹脂シートPSにより面圧を与え圧着を行ないつつ
以降における上記界面融着を進行させる。又は上記樹脂
表皮材RSを樹脂シートPSの外側面に重なるようにロール
４に掛け合せ圧着及び融着を行なう。同圧着行程におい
ては表皮材RSを投錨部を融着する。
内側となるように掛け合せ、該掛け合せ面域において外
側から樹脂シートPSにより面圧を与え圧着を行ないつつ
以降における上記界面融着を進行させる。又は上記樹脂
表皮材RSを樹脂シートPSの外側面に重なるようにロール
４に掛け合せ圧着及び融着を行なう。同圧着行程におい
ては表皮材RSを投錨部を融着する。
上記混合樹脂の組成例としてポリプロピレン樹脂分とポ
リエチレン樹脂分の混合例を掲げる。ポリプロピレン樹
脂は融点170℃前後であり、ポリエチレン樹脂は130℃前
後の融点を有し、前者が最高融点樹脂、後者が最低融点
樹脂となる。両樹脂は相溶性に富み、充分な融点差を有
する。
リエチレン樹脂分の混合例を掲げる。ポリプロピレン樹
脂は融点170℃前後であり、ポリエチレン樹脂は130℃前
後の融点を有し、前者が最高融点樹脂、後者が最低融点
樹脂となる。両樹脂は相溶性に富み、充分な融点差を有
する。
好ましくは上記樹脂表皮材RSとして上記最高融点樹脂と
同種のポリプロピレン樹脂を用いる。これによって混合
樹脂PSと樹脂表皮材RS間に相溶性を具備させ、且つ両者
の融点を一致させる。この結果、樹脂表皮材RSは樹脂シ
ートPSと高親和性を以って界面融合し堅牢なラミネート
を果す。又融点の一致によってシート化と上記界面融着
のための温度管理が極めて容易となり温調の適正化を助
ける。
同種のポリプロピレン樹脂を用いる。これによって混合
樹脂PSと樹脂表皮材RS間に相溶性を具備させ、且つ両者
の融点を一致させる。この結果、樹脂表皮材RSは樹脂シ
ートPSと高親和性を以って界面融合し堅牢なラミネート
を果す。又融点の一致によってシート化と上記界面融着
のための温度管理が極めて容易となり温調の適正化を助
ける。
本発明においては上記の如く、混合樹脂が最高融点樹脂
分として樹脂表皮材と同一種の樹脂分を含むことを提示
し、その適例として最高融点樹脂分と樹脂表皮材とがポ
リプロピレン樹脂である場合を示す。
分として樹脂表皮材と同一種の樹脂分を含むことを提示
し、その適例として最高融点樹脂分と樹脂表皮材とがポ
リプロピレン樹脂である場合を示す。
上記ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の混合樹脂
の場合、例えば170°〜200℃の範囲、例えば200℃で溶
融し樹脂シート化すると共に、温調ロール（圧着ロー
ル）で170℃以上、例えば樹脂表皮材の融点よりも高い
降下温190℃付近で効果的な界面融着を促しラミネート
する。
の場合、例えば170°〜200℃の範囲、例えば200℃で溶
融し樹脂シート化すると共に、温調ロール（圧着ロー
ル）で170℃以上、例えば樹脂表皮材の融点よりも高い
降下温190℃付近で効果的な界面融着を促しラミネート
する。
二種類の混合樹脂の組成例として上記の他、ポリアミド
66（融点250℃）とポリアミド６（融点215℃）の相溶性
を有する混合樹脂等があげられる。この混合樹脂を用い
る場合にも好ましくは樹脂表皮材RSとしてポリアミド66
を用い相溶性と融点の一致を図り、該最高融点樹脂分の
融点以上で前記界面融着を図る。
66（融点250℃）とポリアミド６（融点215℃）の相溶性
を有する混合樹脂等があげられる。この混合樹脂を用い
る場合にも好ましくは樹脂表皮材RSとしてポリアミド66
を用い相溶性と融点の一致を図り、該最高融点樹脂分の
融点以上で前記界面融着を図る。
上記各組成例では混合樹脂の各樹脂分が相溶性を有し、
且つ樹脂表皮材RSとも相溶性を有する場合を示したが、
混合樹脂の一方を樹脂表皮材RSと相溶性を有する樹脂を
用いて混合樹脂と同表皮材RS間に相溶性を具備させ、そ
の適例として同一種の最高融点樹脂分で混合樹脂を組成
する。
且つ樹脂表皮材RSとも相溶性を有する場合を示したが、
混合樹脂の一方を樹脂表皮材RSと相溶性を有する樹脂を
用いて混合樹脂と同表皮材RS間に相溶性を具備させ、そ
の適例として同一種の最高融点樹脂分で混合樹脂を組成
する。
上記二種の各組成例において本発明を実施する場合、樹
脂表皮材RSとして最高融点樹脂より融点の高い樹脂を用
いることを妨げず、前記に従い表皮材以上の温度で加熱
溶融しシート化すると共に、該溶融温度よりも低く表皮
材の融点よりも高目の温度で界面融着を促す。
脂表皮材RSとして最高融点樹脂より融点の高い樹脂を用
いることを妨げず、前記に従い表皮材以上の温度で加熱
溶融しシート化すると共に、該溶融温度よりも低く表皮
材の融点よりも高目の温度で界面融着を促す。
更に三種以上の混合樹脂の組成例としてポリプロピレン
樹脂とポリエチレン樹脂とエチレンビニルアセテート樹
脂（融点70℃〜97℃）の混合例、或はポリアミド66とポ
リアミド６とポリアミド12（融点178℃）の混合例を示
す。両組成例とも三種の樹脂が相溶性を有する場合を示
し、前記に従いポリプロピレン樹脂或はポリアミド66の
融点以上で上記三種混合樹脂を溶融し樹脂表皮材RSを該
樹脂シートPSの保有熱で界面融着する。この場合、混合
樹脂が三種以上であることを利用し、樹脂表皮材RSは前
者の組成例では最低融点樹脂（エチレンビニールアセテ
ート樹脂）分以外の樹脂であるポリプロピレン樹脂又は
ポリエチレン樹脂の融点以上の融点を有するものを選択
する。好ましくは相溶性を考え、ポリプロピレン樹脂か
ら成る表皮材を用いるか、ポリエチレン樹脂から成る表
皮材を用いる。同様に後者の組成例では最低融点樹脂
（ポリアミド12）以外のポリアミド66又はポリアミド６
と同種の表皮材を用いると良い。
樹脂とポリエチレン樹脂とエチレンビニルアセテート樹
脂（融点70℃〜97℃）の混合例、或はポリアミド66とポ
リアミド６とポリアミド12（融点178℃）の混合例を示
す。両組成例とも三種の樹脂が相溶性を有する場合を示
し、前記に従いポリプロピレン樹脂或はポリアミド66の
融点以上で上記三種混合樹脂を溶融し樹脂表皮材RSを該
樹脂シートPSの保有熱で界面融着する。この場合、混合
樹脂が三種以上であることを利用し、樹脂表皮材RSは前
者の組成例では最低融点樹脂（エチレンビニールアセテ
ート樹脂）分以外の樹脂であるポリプロピレン樹脂又は
ポリエチレン樹脂の融点以上の融点を有するものを選択
する。好ましくは相溶性を考え、ポリプロピレン樹脂か
ら成る表皮材を用いるか、ポリエチレン樹脂から成る表
皮材を用いる。同様に後者の組成例では最低融点樹脂
（ポリアミド12）以外のポリアミド66又はポリアミド６
と同種の表皮材を用いると良い。
上記例においてポリエチレン樹脂又はポリアミド６を表
皮材として用いる場合には前記温調ロール4,5は樹脂シ
ートPSが同ポリエチレン樹脂又はポリアミド６の融点以
上となるように温調し、同樹脂シートの保有熱で界面融
着を図る。
皮材として用いる場合には前記温調ロール4,5は樹脂シ
ートPSが同ポリエチレン樹脂又はポリアミド６の融点以
上となるように温調し、同樹脂シートの保有熱で界面融
着を図る。
上述の如くして樹脂表皮材RSを界面融着せる樹脂シート
PSをピンチロール６を介して切断部７に供し、単位長に
切断する。
PSをピンチロール６を介して切断部７に供し、単位長に
切断する。
次で該各単位ラミネート樹脂シートPS′をコンベアー8
a,8bにてプレス装置10に向け搬送し、この間降温を促
し、所定の降温範囲において、下型11へ投入し、直ちに
上型12を下降させプレス成形を行なうものである。下型
11への投入は適当なシートフィーダー、例えばバキュー
ムフィーダー14を用いる。
a,8bにてプレス装置10に向け搬送し、この間降温を促
し、所定の降温範囲において、下型11へ投入し、直ちに
上型12を下降させプレス成形を行なうものである。下型
11への投入は適当なシートフィーダー、例えばバキュー
ムフィーダー14を用いる。
而して、上記降温範囲として前記混合樹脂中の最低融点
樹脂分の融点から凝固点付近の温度を選択し成形型投入
を行なうものとする。
樹脂分の融点から凝固点付近の温度を選択し成形型投入
を行なうものとする。
即ち、前記組成例中、ポリプロピレン樹脂とポリエチレ
ン樹脂の混合樹脂では融点の低いポリエチレン樹脂の融
点130℃から凝固点125℃付近の降温範囲で上記型投入、
プレス成形を行なう。該プレス成形によって製品として
の賦形と同時に樹脂表皮材RSの定着を行ない結合を強化
する。
ン樹脂の混合樹脂では融点の低いポリエチレン樹脂の融
点130℃から凝固点125℃付近の降温範囲で上記型投入、
プレス成形を行なう。該プレス成形によって製品として
の賦形と同時に樹脂表皮材RSの定着を行ない結合を強化
する。
一般に融点に差のある二種以上の混合樹脂は降温時最低
融点樹脂の融点より低い温度で凝固（結晶化）を始める
特性を有し、融点から凝固点付近において最大比熱を示
す。即ち、最大熱量を保有し最も冷え憎い状態にあり、
且つ適度な表面剛性と安定な保温状態を示し、プレス成
形に最適な条件を満す。
融点樹脂の融点より低い温度で凝固（結晶化）を始める
特性を有し、融点から凝固点付近において最大比熱を示
す。即ち、最大熱量を保有し最も冷え憎い状態にあり、
且つ適度な表面剛性と安定な保温状態を示し、プレス成
形に最適な条件を満す。
他の組成例においても同様であり、例えば前記ポリプロ
ピレン樹脂とポリエチレン樹脂とエチレンビニールアセ
テート樹脂の混合樹脂の場合にも最低融点樹脂たるエチ
レンビニールアセテート樹脂の融点70℃より低い温度で
凝固を開始するので、この凝固点を捕捉し型投入、プレ
ス成形を施し、賦形と表皮材の定着を図るものである。
ピレン樹脂とポリエチレン樹脂とエチレンビニールアセ
テート樹脂の混合樹脂の場合にも最低融点樹脂たるエチ
レンビニールアセテート樹脂の融点70℃より低い温度で
凝固を開始するので、この凝固点を捕捉し型投入、プレ
ス成形を施し、賦形と表皮材の定着を図るものである。
プレス成形においては樹脂シートの型投入、型締めを不
可欠とし、この間の自然冷却、殊に下型との接触面にお
ける過冷却が著しく成形性を阻害する。本発明は上記条
件設定によりこの問題を可及的に解消する。
可欠とし、この間の自然冷却、殊に下型との接触面にお
ける過冷却が著しく成形性を阻害する。本発明は上記条
件設定によりこの問題を可及的に解消する。
上記温度条件を確保するため、第１図、第２図に示すよ
うにプレス装置10への搬入側の温調炉９を配し、切断部
７において切断された単位ラミネート樹脂シートPS′を
コンベアー8aにて上記温調炉９内に導入し炉内搬送の
間、温調行程TC2において樹脂シートPSの温度が上記し
た設定温度範囲となるように温調する。
うにプレス装置10への搬入側の温調炉９を配し、切断部
７において切断された単位ラミネート樹脂シートPS′を
コンベアー8aにて上記温調炉９内に導入し炉内搬送の
間、温調行程TC2において樹脂シートPSの温度が上記し
た設定温度範囲となるように温調する。
最も好ましい温調方法として、図示のように樹脂シート
PSの樹脂表皮材RSをラミネートした面と反対側の表面に
対向して赤外線加熱装置15を非接触状態で設置し、その
輻射熱により樹脂シートPSのみを加熱する。他方表皮材
RSは炉内のより低い雰囲気温度で加熱する。
PSの樹脂表皮材RSをラミネートした面と反対側の表面に
対向して赤外線加熱装置15を非接触状態で設置し、その
輻射熱により樹脂シートPSのみを加熱する。他方表皮材
RSは炉内のより低い雰囲気温度で加熱する。
例えば前記ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の混
合樹脂の場合は上記輻射熱により樹脂シートPSを125℃
付近になるように加熱し保温すると共に、ポリプロピレ
ン樹脂から成る表皮材はこれより低い雰囲気温度、例え
ば100℃付近で加熱し保温する。この場合、少なくとも
上記導入コンベアー8aは多数の通気孔を有する孔穿きベ
ルトを使用する。又導出コンベアー8bは一端が炉内にあ
り、他端が炉出口に配されたプレス装置の側方へ延ばさ
れ、速度切換により温調済単位ラミネート樹脂シートP
S′をより早い速度でプレス装置へと供する。
合樹脂の場合は上記輻射熱により樹脂シートPSを125℃
付近になるように加熱し保温すると共に、ポリプロピレ
ン樹脂から成る表皮材はこれより低い雰囲気温度、例え
ば100℃付近で加熱し保温する。この場合、少なくとも
上記導入コンベアー8aは多数の通気孔を有する孔穿きベ
ルトを使用する。又導出コンベアー8bは一端が炉内にあ
り、他端が炉出口に配されたプレス装置の側方へ延ばさ
れ、速度切換により温調済単位ラミネート樹脂シートP
S′をより早い速度でプレス装置へと供する。
第４図に示すように上記単位ラミネート樹脂シートPS′
における樹脂表皮材RSは前記の如く界面融着層RS′によ
りしっかりと樹脂シートPS表面に保持されており、上記
バキュームフィーダー14等による吸着、型投入を行なう
上で有利となる。
における樹脂表皮材RSは前記の如く界面融着層RS′によ
りしっかりと樹脂シートPS表面に保持されており、上記
バキュームフィーダー14等による吸着、型投入を行なう
上で有利となる。
又上記界面融着効果に着目し、樹脂表皮材RSは樹脂シー
トPSの不用部となる耳部（トリミングされる部分）には
張布せず、できるだけ製品となる必要部を覆う範囲に止
める。Ｅは樹脂表皮材RSの非張布部を示す。樹脂表皮材
RSを単位シート化して樹脂シートPSの表面に張布し界面
融着させる場合には、必要部周囲において非張布部Ｅを
形成することができる。
トPSの不用部となる耳部（トリミングされる部分）には
張布せず、できるだけ製品となる必要部を覆う範囲に止
める。Ｅは樹脂表皮材RSの非張布部を示す。樹脂表皮材
RSを単位シート化して樹脂シートPSの表面に張布し界面
融着させる場合には、必要部周囲において非張布部Ｅを
形成することができる。
プレス装置への投入時には第３図に示すように該非張布
部Ｅをブランクホルダー13の上面に置き、型締の間上型
12との間で押さえ付け樹脂シートPSのしわ抑止のみを考
慮する。これによって高価な樹脂表皮材の損失を最小限
に止めることを可能とする。
部Ｅをブランクホルダー13の上面に置き、型締の間上型
12との間で押さえ付け樹脂シートPSのしわ抑止のみを考
慮する。これによって高価な樹脂表皮材の損失を最小限
に止めることを可能とする。
以上の如くして溶融樹脂の押出し、帯状シート化、樹脂
表皮材の界面融着によるラミネート、プレス成形までが
一貫して行なわれ、美麗な起毛を有するラミネート樹脂
プレス成形品を連続生産するものである。
表皮材の界面融着によるラミネート、プレス成形までが
一貫して行なわれ、美麗な起毛を有するラミネート樹脂
プレス成形品を連続生産するものである。
発明の効果 以上説明した通り本発明によれば前記混合樹脂の樹脂シ
ートの保有熱を利用して強固な表皮材のラミネート融着
が図れると共に、降温時における樹脂シートの熱保有状
態と該ラミネート融着状態とを利用して適正なプレス成
形が行なえ、混合樹脂の樹脂シート化、樹脂表皮材の圧
着及び界面融着、該ラミネート樹脂シートのプレス成形
が一貫生産において合理的に遂行することができる。
ートの保有熱を利用して強固な表皮材のラミネート融着
が図れると共に、降温時における樹脂シートの熱保有状
態と該ラミネート融着状態とを利用して適正なプレス成
形が行なえ、混合樹脂の樹脂シート化、樹脂表皮材の圧
着及び界面融着、該ラミネート樹脂シートのプレス成形
が一貫生産において合理的に遂行することができる。
即ち、本発明によれば前記混合樹脂を樹脂シート加工し
ながら、樹脂表皮材の溶融温度に温調してこれを同シー
トの保有熱により良好に界面融着することができ、単な
る圧着（投錨効果）による場合に比べ安定で強固なラミ
ネートが行なえ、ひいては熱の有効利用が図れる。
ながら、樹脂表皮材の溶融温度に温調してこれを同シー
トの保有熱により良好に界面融着することができ、単な
る圧着（投錨効果）による場合に比べ安定で強固なラミ
ネートが行なえ、ひいては熱の有効利用が図れる。
又従来のプレス成形法ではしわのばしのため高価な表皮
材を樹脂シートの全面に重ねプレス装置のホルダーによ
る成形側周縁におけるシート押えを考えねばならなかっ
たが、そのため不用となるトリミング部の損失を回避で
きなかったが、本発明の実施により表皮材を予め樹脂シ
ートに強固に融着保持させた状態でプレス成形に供する
ことができるから、ブランクホルダーによる押えを予定
することなく実施でき、表皮材を製品の必要範囲付近に
限定して張布できる。従ってトリミングによる損失を最
小限に止めることができる。
材を樹脂シートの全面に重ねプレス装置のホルダーによ
る成形側周縁におけるシート押えを考えねばならなかっ
たが、そのため不用となるトリミング部の損失を回避で
きなかったが、本発明の実施により表皮材を予め樹脂シ
ートに強固に融着保持させた状態でプレス成形に供する
ことができるから、ブランクホルダーによる押えを予定
することなく実施でき、表皮材を製品の必要範囲付近に
限定して張布できる。従ってトリミングによる損失を最
小限に止めることができる。
又本発明においては混合樹脂と樹脂表皮材間に相溶性を
具有する樹脂を選択することにより、又は最高融点樹脂
として上記樹脂表皮材と同一種のものを用い相溶性と融
点の一致を図り、上記ラミネートを行なうことにより、
上記樹脂表皮材と樹脂シートの界面融着をより健全で強
度の高いものとすることができる。しかも混合樹脂を溶
融しシート化するための温度管理と樹脂シートを樹脂表
皮材の融点以上に温調する温度管理の難しさを解消し、
同管理作業を極めて容易にする。
具有する樹脂を選択することにより、又は最高融点樹脂
として上記樹脂表皮材と同一種のものを用い相溶性と融
点の一致を図り、上記ラミネートを行なうことにより、
上記樹脂表皮材と樹脂シートの界面融着をより健全で強
度の高いものとすることができる。しかも混合樹脂を溶
融しシート化するための温度管理と樹脂シートを樹脂表
皮材の融点以上に温調する温度管理の難しさを解消し、
同管理作業を極めて容易にする。
更に本発明においては混合樹脂が温度降下時、その最低
融点樹脂分の融点より低い降温点において凝固（結晶
化）を始めることに着目し、自然冷却等を伴なう降温を
促しながら樹脂シート母体温度が混合樹脂中の最低融点
樹脂の融点から凝固点付近となる降温範囲を選択し、成
形型への投入、プレス成形を適正に行なわせるものであ
る。
融点樹脂分の融点より低い降温点において凝固（結晶
化）を始めることに着目し、自然冷却等を伴なう降温を
促しながら樹脂シート母体温度が混合樹脂中の最低融点
樹脂の融点から凝固点付近となる降温範囲を選択し、成
形型への投入、プレス成形を適正に行なわせるものであ
る。
本発明によれば、不織布等の表皮材の融点より充分に低
い温度においてプレス成形が行なえ、不織布のへたりや
起毛部の接着等を招来することなく極めて美麗な起毛状
態のラミネート樹脂プレス成形品が提供でき、加えて適
正成形温においてプレス成形を行なわせることができ、
ラミネート状態になる樹脂シートの物性を損なわずに健
全なる賦形が行なえる。加えて該プレス成形により上記
表皮材の植装をより安定なものとする。
い温度においてプレス成形が行なえ、不織布のへたりや
起毛部の接着等を招来することなく極めて美麗な起毛状
態のラミネート樹脂プレス成形品が提供でき、加えて適
正成形温においてプレス成形を行なわせることができ、
ラミネート状態になる樹脂シートの物性を損なわずに健
全なる賦形が行なえる。加えて該プレス成形により上記
表皮材の植装をより安定なものとする。
又融点に差を持った混合樹脂は降温時最低融点樹脂の融
点より低い凝固点付近において最大比熱を示し、温度的
に最も安定し冷却し憎い。従ってこの範囲を捕捉し成形
型投入、プレス成形を行なうことにより、樹脂シートが
成形型冷却によって急速に温度降下を来すことなく賦形
を健全に行なわせることができ、殊にシート表面が過冷
却されて割れや膚荒れ等が発生するのを有効に防止しひ
いては表皮材の膚別れ等の問題も効果的に防止し、起毛
状態を損なわない。
点より低い凝固点付近において最大比熱を示し、温度的
に最も安定し冷却し憎い。従ってこの範囲を捕捉し成形
型投入、プレス成形を行なうことにより、樹脂シートが
成形型冷却によって急速に温度降下を来すことなく賦形
を健全に行なわせることができ、殊にシート表面が過冷
却されて割れや膚荒れ等が発生するのを有効に防止しひ
いては表皮材の膚別れ等の問題も効果的に防止し、起毛
状態を損なわない。
更に第２発明に示されるように、上記プレス成形型投入
に際して、樹脂シートを樹脂表皮材融着面と反対側の面
から輻射熱による温調を施して上記温度範囲を保持させ
ることにより、成形型投入温度のバラツキが防止される
ことに加え、表皮材の熱劣化や起毛不良等を有効に防止
し、併せて成形母体となる樹脂シートをその表面及び芯
部において均熱化し温度斑による成形不良を効果的に防
止することができる。以上によって溶融樹脂シートの成
形から樹脂表皮材のラミネート並びにプレス成形までの
生産行程を一貫した連続ラインにて行なうことを可能と
し、生産性の向上、コストダウン、並びにラミネート樹
脂製品の品質向上等の目的を達成できるものである。
に際して、樹脂シートを樹脂表皮材融着面と反対側の面
から輻射熱による温調を施して上記温度範囲を保持させ
ることにより、成形型投入温度のバラツキが防止される
ことに加え、表皮材の熱劣化や起毛不良等を有効に防止
し、併せて成形母体となる樹脂シートをその表面及び芯
部において均熱化し温度斑による成形不良を効果的に防
止することができる。以上によって溶融樹脂シートの成
形から樹脂表皮材のラミネート並びにプレス成形までの
生産行程を一貫した連続ラインにて行なうことを可能と
し、生産性の向上、コストダウン、並びにラミネート樹
脂製品の品質向上等の目的を達成できるものである。
第１図は本発明の実施例を説明するラミネート樹脂プレ
ス成形品の製造装置を概略示する側面図、第２図は同平
面図、第３図は単位ラミネート樹脂シートの成形型投入
状態を示すプレス装置断面図、第４図は樹脂シートに樹
脂表皮材が界面融着した状態を説明する拡大断面図であ
る。 １……ダイ、2,3……シート成形ロール、4,5……温調ロ
ール、９……加熱炉、TC1，TC2……温調行程、10……プ
レス装置、11……下型、12……上型、PS……樹脂シー
ト、RS……樹脂表皮材、PS′……単位ラミネート樹脂シ
ート。
ス成形品の製造装置を概略示する側面図、第２図は同平
面図、第３図は単位ラミネート樹脂シートの成形型投入
状態を示すプレス装置断面図、第４図は樹脂シートに樹
脂表皮材が界面融着した状態を説明する拡大断面図であ
る。 １……ダイ、2,3……シート成形ロール、4,5……温調ロ
ール、９……加熱炉、TC1，TC2……温調行程、10……プ
レス装置、11……下型、12……上型、PS……樹脂シー
ト、RS……樹脂表皮材、PS′……単位ラミネート樹脂シ
ート。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (6)
- 【請求項１】二種以上の混合樹脂中の最高融点樹脂分の
融点以上で溶融しシート化された樹脂シートを樹脂表皮
材の融点以上に温調し、該樹脂シートの表面に樹脂表皮
材を張布して同シートの保有熱により該樹脂表皮材の同
シートへの界面融着を促し、該樹脂表皮材を界面融着せ
る樹脂シートを上記混合樹脂中の最低融点樹脂分の融点
から凝固点付近の降温範囲で成形型への投入を行なって
プレス成形を行なうことを特徴とするラミネート樹脂プ
レス成形品の製造法。 - 【請求項２】上記混合樹脂が最高融点樹脂分として上記
樹脂表皮材と同一種の樹脂分を含むことを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のラミネート樹脂プレス成形品
の製造法。 - 【請求項３】上記樹脂表皮材と混合樹脂とが互いに相溶
性を有するものであることを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のラミネート樹脂プレス成形品の製造法。 - 【請求項４】上記混合樹脂が最高融点樹脂分としてポリ
プロピレン樹脂を、最低融点樹脂分としてポリエチレン
樹脂を夫々含有することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載のラミネート樹脂プレス成形品の製造法。 - 【請求項５】上記表皮材が最高融点樹脂分と同一種のポ
リプロピレン樹脂であることを特徴とする特許請求の範
囲第４項記載のラミネート樹脂プレス成形品の製造法。 - 【請求項６】二種以上の混合樹脂中の最高融点樹脂分の
融点以上で溶融しシート化された樹脂シートを樹脂表皮
材の融点以上に温調し、該樹脂シートの表面に樹脂表皮
材を張布して該樹脂シートの保有熱により上記樹脂表皮
材の同樹脂シートへの界面融着を促し、該樹脂表皮材を
界面融着せる樹脂シートを該界面融着面と反対側の表面
から輻射熱により上記樹脂シートを最低融点樹脂の融点
から凝固点付近の降温範囲に保持するように温調し、該
温調後、成形型への投入を行なってプレス成形を行なう
ことを特徴とするラミネート樹脂プレス成形品の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62124810A JPH07100349B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | ラミネ−ト樹脂プレス成形品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62124810A JPH07100349B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | ラミネ−ト樹脂プレス成形品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63288737A JPS63288737A (ja) | 1988-11-25 |
| JPH07100349B2 true JPH07100349B2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=14894681
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62124810A Expired - Fee Related JPH07100349B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | ラミネ−ト樹脂プレス成形品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100349B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12202185B2 (en) * | 2018-07-09 | 2025-01-21 | Unipres Corporation | Continuous molding method and continuous molding apparatus of press molded product |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS5249284A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-20 | Mitsui Toatsu Chem Inc | Composie sheet structure |
| JPS53117071A (en) * | 1977-03-24 | 1978-10-13 | Shin Kobe Electric Machinery | Method for making flocking sheet |
| JPS57120410A (en) * | 1981-01-20 | 1982-07-27 | Showa Denko Kk | Forming method by stamping |
| JPS5923691A (ja) * | 1982-07-29 | 1984-02-07 | Sony Corp | インデツクス式カラ−陰極線管のドライブ回路 |
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| JPS6425707A (en) * | 1986-04-03 | 1989-01-27 | Sanyo Chemical Ind Ltd | Solid iodophor composition |
-
1987
- 1987-05-21 JP JP62124810A patent/JPH07100349B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12202185B2 (en) * | 2018-07-09 | 2025-01-21 | Unipres Corporation | Continuous molding method and continuous molding apparatus of press molded product |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63288737A (ja) | 1988-11-25 |
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