JPH07101074B2 - 流体通路を構成する可撓性管部材の接続方法 - Google Patents

流体通路を構成する可撓性管部材の接続方法

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JPH07101074B2
JPH07101074B2 JP62067687A JP6768787A JPH07101074B2 JP H07101074 B2 JPH07101074 B2 JP H07101074B2 JP 62067687 A JP62067687 A JP 62067687A JP 6768787 A JP6768787 A JP 6768787A JP H07101074 B2 JPH07101074 B2 JP H07101074B2
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Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】
本発明の流体通路を構成する可撓性管部材の接続方法
は、１個または２個以上の数の可撓性の管部材を、該管
部材の端部で連結接続せしめて構成する流体通路、特に
自動車等の内燃機関における熱交換冷却系統の流体通路
に適した前記管部材の接続方法に係るものである。
【従来の技術】
可撓性の管部材により複数個の装置に流体を配分し供給
する流体通路を構成する場合、特に自動車等に搭載する
内燃機関の熱交換冷却系統の流体通路の場合、これら複
数個の可撓性の管部材がそれぞれ温度、圧力またはグリ
ース等の油類の付着等に起因する苛酷な環境の中にあつ
ても、流体通路は、寿命、該通路内を流れる流体に対す
る化学的強さおよび気密といつた特性を同時にもたなけ
ればならない。 異なる装置間または機構間を相互に接続する流体通路に
おいては、一般に金属製の剛性のある管端に対して、可
撓性の管部材が複数箇所で接続される場合、または前記
流体通路の主配管となる管部材に対し、直径が等しいか
または異なる管部材による分岐部を含んでいることが予
想される。 可撓性の管部材は一般に、単一のエラストマ系構成材料
または複数のエラストマ系構成材料よりなり、かつ繊維
材料または金属材料からなる補強要素により連続的にま
たは不連続的に補強されており、その性質により信頼性
は高いが、前記装置または機構への接続部ならびに前記
管部材における分岐部または前記管部材へのドレイン装
置の接続部に弱点がある。それは圧力、温度またはエラ
ストマを主成分とする混合物の不測のフローにより、漏
れを生じたり抜け落ちてしまうことが起り得るからであ
る。 これらの危険を抑止するため提案されたヨーロツパ特許
（EP）第88571号に記載のものは、一般的には金属製で
剛性のある管状体で、拡大された座部を有し、可撓性の
管部材に挿入されて任意の手段で固定される固定具によ
る純機械的な製作技術を提案している。またフランス
（FR）特許第2506892号またはフランス（FR）特許第256
2886号は、ゴムまたは合成樹脂を主成分とする型再複製
により、洩れや抜け落ちの危険を防止しようとする方法
を提案している。
【発明が解決しようとする課題】
これらの製作技術は、管壁に穿孔する必要があるので、
主配管である管部材の内在的強度を弱くする。管壁への
穿孔によつて機械的応力を受ける材料の断面積が減少
し、あるいは前記管壁の補強が局部的に破壊され、また
この穿孔により、使用中に極めて強い応力を受ける部位
では、孔の縁から破断が始まる。 上記機械的製作技術においては金属製固定具の固定位置
を確実にするための金属製インサートを前記主配管であ
る可撓製の管部材内に、また型再複製による製作技術に
おいては金属製内抜芯を主配管である可撓性の管部材内
の分岐部の位置に、それぞれ挿入することが必要とさ
れ、複雑な操作となる。これらの操作を容易にするた
め、金属製インサートまたは内部芯にゴムの接着を防止
する潤滑剤を塗布することが多いが、この潤滑剤は型再
複製部を汚し型再複製部分と可撓性の管部材の外周面と
の緊密な接続を阻害し、品質を害する。さらに、前記金
属製インサートまたは内部芯を出し入れすると、主配管
である可撓性の管部材およびこれに接続される管部材の
内面に傷がつき、たとえ表面的な損傷であつても前記管
部材の能力低下を促進する応力が生ずることになる。 前記機械的な製作技術においては主配管である可撓性の
管部材内に金属製のインサートを挿入配設し、一方型再
複製による製作技術においては、主配管である管部材の
外側へ型再複製材料を注入し、さらに型内での加圧硫化
の二つの連続作業を必要とし、この作業に余分の時間を
要し、かつ設備も必要となるので、コスト高となる。 また前記製作技術においては、金属製のインサートまた
は内部芯を通す必要があるので、１個または複数個の分
岐部を主配管である管部材に形成するには、これら分岐
部の直径が前記主配管である管部材の直径と同一径であ
つてはならない。さらに前記インサートまたは内部芯を
前記分岐部に位置させるアクセスが難しいことから、主
配管である管部材の端部から離れた位置に分岐を設ける
ことが禁止される。 前記型再複製による製作技術においては、分岐部の型再
複製に補足的熱処理が必要とされ、この処理は、ゴムを
主成分とする混合物の過硫化、従つて機械的特性の劣化
につながり、当該部位では時効硬化に対する強度が低下
する。 最後にこれらの製作技術においては、接続部を完全に綺
麗にするために溶媒による接続部を磨くことが要求され
るが、溶媒を使用すると作業場の衛生の阻害、作業場で
の火災あるいは爆発等の事故に充分な配慮が必要とされ
る。
【課題を解決するための手段】
本発明は、流体通路を構成する可撓性材料よりなる管部
材を剛性のある中空筒状の接続端管部を有する接続部材
に、効率よくかつ高品質で接続する方法を提供すること
を目的とするものであつて、前記接続部材の接続端管部
の外周に形成された、その表面より外方に突出する鋸歯
状断面の環状突起の複数個を前記接続端管部の中心軸に
沿つて適宜間隔を隔てて周設した外周面に、この外周面
を覆つて前記管部材の端部を嵌め込む工程と、前記接続
部材の接続端管部および該接続端管部の前記外周面に嵌
め込んだ前記管部材の端部を金型内に位置せしめ、熱処
理後の冷却中の収縮が１％以上である収縮性重合体系材
料を前記金型内に注入することにより前記金型内におい
て露呈する前記接続部材およびその接続端管部の前記外
周面に嵌め込んだ前記管部材の端部の露呈外周面を一体
に被覆する外部被覆要素を型成形する工程とよりなるも
のである。 さらに本発明においては、前記接続部材として複数個の
接続端管部を、該接続端管部の中空内腔部を相互に連通
せしめて一体に形成した接続用内管を準備し、この接続
用内管の前記接続端管部の前記外周面を覆つてそれぞれ
前記管部材の端部を嵌め込み、前記のように外部被覆要
素を型成形することにより、複数個の可撓性管部材を直
線状または分岐状に接続することができる。 本発明において収縮率が１％の収縮性重合体系材料と
は、高温で前記管状部材の外周に注入され型成形された
とき、冷却後の外径が前記型の成形面の内径に対し１％
以上収縮する材料をいう。 また本発明における収縮性重合体系材料の型成形は、広
くゴムまたはプラスチツクの型成形に使用されるインジ
エクシヨンモールド装置等により周知の方法によつて行
なわれる。
【作用】
本発明によれば、接続用内管等の接続部材の接続端管部
の前記外周面にそれぞれ対応する可撓性の管部材の端部
を嵌め込み、前記接続用内管等の接続部材とその接続端
管部の前記外周面に嵌め込んだ前記管部材の端部の部分
を閉じられた型内で雰囲気温度で位置決めされ、次いで
熱処理後の冷却中の収縮率が１％以上である収縮性重合
体系材料が溶融状態の高温高圧で注入され、注入された
前記材料は型のくぼみで形成される成形空間に充填さ
れ、冷却成形される。前記材料が冷えると、該材料の熱
特性により型込めされた材料による成形体の直径が減少
し、可撓性の管部材の端部を前記接続用内管等の接続部
材の接続端管部の前記外周面にしめつける。 接続用内管等の接続部材と可撓性の管部材とからなる流
体通路部材が型抜きされ、室温に冷却される。前記収縮
性重合体系材料の成形体の収縮は温度の低下につれて続
行し、前記材料の特性により定まる時間の経過により最
終的に安定し、接続用内管等の接続部材に対する可撓性
の管部材の固定を強化し安定させる。接続部材の接続端
管部の外周には、その表面より外方に突出する鋸歯状断
面の環状突起の複数個を前記接続端管部の中心軸に沿つ
て適宜間隔を隔てて備える外周面が形成されているか
ら、前記収縮性重合体系材料の成形体の収縮に伴つて、
接続端管部の前記外周面に覆つて嵌め込まれている可撓
性の管部材の端部の内周面に前記鋸歯状断面の環状突起
が喰い込むこととなる。
【実施例】
本発明の流体通路を構成する可撓性管部材の接続方法
を、図面に示す実施例により説明する。 本発明により複数個の可撓性材料よりなる管部材を接続
するにあたり、先ずこれらの管部材を相互に接続するた
めの接続用内管を準備する。 第１図は、同一内径を有する２個の管部材を直線状に接
続するための接続用内管11を示す。接続用内管11は、そ
の内管主体部１の内部に形成した円筒形の内腔部２を備
え、前記内管主体部１と一体成形された２個の中空筒状
の接続端管部3,3が、その円筒形の内腔部4,4を前記内管
主体部１の内腔部２の両端部において該内腔部２の中心
軸５と同軸的に連通せしめて形成される。前記接続端管
部3,3はそれぞれ前記中心軸５に沿う軸方向長さを後述
する可撓性材料よりなる管部材を希望する長さだけ嵌め
込む長さとした円筒状の外周面6,6を有し、該外周面6,6
は前記内管主体部１との間に前記中心軸５にほぼ垂直で
前記外周面6,6の径方向外方に拡がる段状部としたスト
ツパ7,7で終る中空筒状に形成される。前記内腔部2,4,4
は同一内径に形成され、これら内腔部2,4,4の内壁は同
一の円筒面を形成する。換言すれば第１図に示す接続用
内管11は、適宜の長さの管状部材の軸方向両端部にそれ
ぞれ接続端管部3,3を同軸的に形成し、中央部のストツ
パ7,7に挾まれる部分を内管主体部１とするものであ
る。前記外周面6,6の表面には、管部材の接続の信頼性
を改善するために、前記接続端管部3,3の外周面6,6より
接続端管部3,3の半径方向外方に突出する鋸歯状断面の
環状突起28を、中心軸５に沿つて適宜に間隔を隔てて形
成する。具体的構成としては、接続端管部3,3の外周の
半径を予め前記外周面6,6の半径より大に形成してお
き、この外周から前記中心軸５を中心とし底面を前記外
周面6,6と同一半径の円筒面27とする周溝26を刻設し、
前記円筒面27間に前記周溝26の側壁により形成される鋸
歯状断面の環状突起28を前記円筒面27の表面より半径方
向外方に突設した形状とする。接続用内管11を合成樹脂
による型成形で成形する場合は、成形用金型の成形面を
前記具体的構成とする。 第２図に示す接続用内管12は、第１図に示した接続用内
管11の変形例であつて、前記内管主体部１の軸方向両端
部に一体に形成した接続端管部3,3に、同一内径を有す
る管部材をそれぞれ接続するようにし、さらに前記内管
主体部１の外周部にドレン装置のための短管状突起８
を、該突起８の螺糸９を内壁に刻設した内腔部10が前記
内管主体部１の内腔部２にほぼ垂直方向に連通せしめら
れるように、一体に成形したものである。この接続用内
管12は、前記内腔部10を備えた短管状突起８を除く構成
がすべて第１図に示す接続用内管11の構成と同一である
から、同一部分には同一符号を付して説明を省略する。 第３図に示す接続用内管13は、第１図に示した接続用内
管11と同様に同一内径を有する２個の管部材を直線状に
接続するための接続端管部3,3を内管主体部１の両端部
に備え、さらにこれら２個の管部材に対して垂直方向に
異なる内径を有する第３の管部材を接続するための接続
端管部21を、前記内管主体部１に一体に成形したもので
ある。即ち前記内管主体部１の外周部に第３の中空筒状
の接続端管部21を、その円筒形の内腔部22の中心軸23を
前記内管主体部１の内腔部２の中心軸５と垂直またはほ
ぼ垂直に交叉せしめて一体に成形せしめ、前記接続端管
部21の前記中心軸23に沿う軸方向長さを可撓性材料より
なる第３の管部材を希望する長さだけ嵌め込む長さとし
た円筒状の外周面24,24を有し、該外周面24,24は前記内
管主体部１との間に前記中心軸23にほぼ垂直で前記外周
面24,24の径方向外方に拡がる段状部に形成したストツ
パ25で終る中空筒状に形成され、前記第３の接続端管部
21の内腔部22は前記内管主体部１の内腔部２に連通せし
められる。この接続用内管13の前記第３の接続端管部21
およびその内腔部22を除く構成はすべて第１図に示した
接続用内管11の構成と同一であるから、同一部分には同
一符号を付して説明を省略する。 接続用内管11,12,13により接続される複数個の可撓性材
料よりなる管部材は同一内径のものに限られることはな
い。この場合には前記接続端管部3,3,21の外周面6,6,24
の外径を前記管部材が嵌め込まれるに適した寸法とす
る。また３個またはそれ以上の数の管部材を相互に接続
するための接続用内管として、第３図に示したＴ字形に
接続端管部を配設した接続用内管のほか、内管主体部に
十字状または放射状に複数個の接続端管部を一体に形成
することができる。 相互に接続される可撓性材料よりなる管部材は、調合法
が同じかまたは異なるゴムを主成分とする混合物からな
る、自動車等に搭載する内燃機関の熱交換冷却系統の流
体通路に用いられる、通常の管部材であり、使用される
環境によつて必要に応じ補強材が充填されている。 相互に接続して流体通路またはその分岐通路を構成する
前記管部材の数および内径に応じた数および外周面外径
を有する接続端管部を備えた接続用内管が準備され、該
接続用内管の接続端管部の前記外周面を覆ってそれぞれ
前記管部材の端部を嵌め込む。次に前記接続用内管およ
び該内管の接続端管部の前記外周面を覆って嵌め込んだ
可撓性材料よりなる管部材の端部を、閉じられる成形用
金型の成形用凹部内に雰囲気温度で位置決めする。前記
成形用金型は、その成形用凹部として、前記接続用内管
の各接続端管部の自由端またはその付近で、これに嵌め
込まれた管部材の外周面に密着する型面を外縁部とし
て、前記接続用内管の露呈面例えば内管主体部の外周
面、および前記各接続端管部の前記外周面を覆って嵌め
込まれた管部材の外周面の周囲に外部被覆要素の外周面
を形成する型面を備える、周知のインサート成形用金型
に属する金型である。 そして前記接続用内管およびその接続端管部の前記外周
面を覆って嵌め込んだ管状体の端部を位置決めして閉じ
られた成形用金型を、プラスチツク等の重合体の成形装
置として広く知られている、重合体を溶融状体で注入成
形する成形機に装置し、前記成形用金型の成形用凹部内
に技術的ポリアミド等の収縮性重合体系材料を該材料の
溶融点以上の高温で高圧下に注入する。金型内に注入さ
れた収縮性重合体系材料は前記成形用凹部の型面に沿つ
て成形され、前記接続用内管およびその接続端管部の前
記外周面を覆って嵌め込まれた管部材の端部の露呈周面
を一体に被覆する外部被覆要素に型成形される。 本発明において前記収縮性重合体系材料は、熱処理後の
冷却中の収縮が１％以上である材料を用いる。前記収縮
性重合体系材料は前記成形用金型内で冷却され、形状が
固定された後、前記接続用内管およびその接続端管部の
前記外周面を覆って嵌め込まれた管部材の端部は前記金
型外にとり出され室温にまで冷却される。この冷却の過
程において前記収縮性重合体系材料の熱特性により、型
成形された外部被覆要素は接続用内管の接続端管部の半
径方向内方に向け収縮し、前記管部材の外周面に形成さ
れた外部被覆要素の部分はその直径が減少して前記管部
材を前記接続用内管の接続端管部の外周面に向けて圧迫
する状態で固定する。前記接続用内管11,12,13は上述し
たように外部被覆要素の型成形時に高温および高圧にさ
らされるので、このような温度や圧力において変形せず
耐えられる金属材料、プラスチツク材料、またはこれら
の混合物で剛性のある構成とするとともに、その接続端
管部3,3,21も、前記温度や圧力に耐える厚さをもたせ
る。 前記接続用内管を用いた可撓性管部材の接続方法の実施
例を第４図ないし第８図に示す。 第４図は、第２図に示す接続用内管12を用いて、２個の
内径の等しい管部材30,30を接続する実施例である。可
撓性材料よりなる管部材30,30は内管主体部１の中心軸
５方向両端部の接続端管部3,3にそれぞれストツパ７に
管部材端部が衝合するまで嵌め込まれて、閉じられる成
形用金型内に位置決めされ、次いで前述した収縮性重合
体系材料が前記金型の成形用凹部内に高温高圧下に注入
され、その成形用型面により、前記内管主体部１および
ドレン装置のための短管状突起８の基部ならびに管部材
30,30の前記成形用凹部内における露呈面の周面に、外
部被覆要素31が中空筒状に被覆した状態に型成形され
る。前記型成形された外部被覆要素31は、冷却の過程に
おいて前記収縮性重合体系材料の熱特性によりその直径
を減じ、前記管部材30,30の端部を前記接続端管部3,3の
外周面6,6に向けて圧迫する。この圧迫力により前記管
部材30,30は第４図における矢示Ｆ−Ｆ′の間において
接続用内管13の接続端管部3,3にそれぞれ締付けられ、
前記管部材30,30はその内周面が円筒状の表面を有する
外周面6,6の表面に突設（周溝26の底面である円筒面27
間に突出）された鋸歯状断面の還状突起28が前記管部材
30,30の内周面に喰い込んだ状態において固着され、管
部材30,30の接続端管部3,3への固着を、前記外部被覆要
素31の接続端管部3,3に向けた締付力と前記環状突起28
の管部材30,30への喰い込みとにより保証する。前記外
部被覆要素31と接続用内管12とにより２個の管部材30,3
0の接続が完了すると、前記接続用内管12の短管状突起
８の内腔部９の内壁に形成した螺糸10に閉塞用の螺子32
が螺装され、ドレン装置を構成する。 第５図は、第３図に示す接続用内管13を用いて、２個の
内径の等しい管部材30,30と、これら管部材の内径より
小なる内径を有する第３の管部材33を接続する実施例で
ある。第４図について説明したと同様に前記２個の管部
材30,30の端部を内管主体部１の中心軸５方向両端部の
接続端管部3,3の外周に形成された環状突起28を備えた
外周面6,6を覆つてストツパ７に衝合するまで嵌め込む
とともに、前記内管主体部21に中心軸23に沿つて形成し
た第３の接続端管部21には、前記接続端管部３と同様に
形成した環状突起28を備えた外周面６を覆つて第３の管
部材33の端部を前記ストツパ25に衝合するまで嵌め込
み、前記接続用内管13の内管主体部1,管部材30,30,33の
金型成形用凹部内における露呈面の周面に外部被覆要素
31を一体に型成形する。該外部被覆要素31はその材料の
熱特性により注入成形後の冷却中に収縮し、前記管部材
30,30,33の端部を接続用内管13の接続端管部3,3,21の外
周面6,6,24に締付け固着する。 第６図は、内管主体部１より互いに直交する中心軸5,23
を中心軸とする４個の中空筒状の接続端管部３を形成し
た十字状の接続用内管14を用いて、４個の管部材30を接
続する実施例である。本実施例においては、４個の接続
端管部３の外周面６とこれら外表面６を覆つて嵌め込ま
れる管部材30の端部の内周面との間および前記管部材30
の端部の外周面上に接着剤35を配置し、前記外部被覆要
素31を管部材30の端部外周面の接着剤35配置部の外周面
に中空筒状に一体に成形するものであつて、前記４個の
管部材30を接続の信頼性を、前記外周面６の表面より突
出する鋸歯状断面の環状突起28の管部材30への喰い込み
と接着剤35の接着効果とにより、一層向上せしめたもの
である。 第７図は、第３図に示す接続用内管13にさらに第２図に
示すドレン装置のための短管状突起８を突設せしめた接
続用内管15を用い、第５図に示すように３個の管部材3
0,30,33を相互に接続するとともに、その接続部にドレ
ン装置を形成する実施例である。管部材30,30,33の接続
用内管15への嵌め込みおよび外部被覆要素31の型成形
は、第４図および第５図に示す実施例について説明した
と同一であるので、ここでは省略する。 第８図は、本発明における収縮性重合体系材料を成形用
金型の成形用凹部に注入して外部被覆要素31を型成形す
る際の、注入開始時よりの経過時間に対する前記材料の
温度変化および相対性収縮度を示した線図である。図に
おいて、横座標OXは対数目盛上にとつた秒表示の時間を
あらわし、縦座標OYは前記材料の温度を、また縦座標OZ
は前記材料の相対的収縮度をあらわす。そして、曲線Ｔ
は経過時間と前記材料の温度変化との関係を、曲線Ｒは
経過時間と前記材料の相対的収縮度との関係を、それぞ
れ示すものである。 前記収縮性重合体系材料として技術的ポリアミドを採用
した場合、曲線Ｔが示すように、成形用金型への注入時
点である点Ａでは、前記材料は270℃の溶融状態にある
が、注入後前記材料は金型に熱を奪われて冷却され、注
入後約30秒経過時点である点Ｂにおいては、約120℃ま
で温度が急速に低下し、注入開始から45〜60秒経過後で
ある点Ｃにおいては、前記材料の温度は約100℃まで低
下する。 一方、前記材料の相対的収縮度について検討すると、前
記材料の注入後45〜60秒経過する間に相対的収縮度は１
〜２％になり、その後の収縮度の変化は極めて低くな
り、24時間経過後には安定する。即ち第８図から明らか
なように収縮性重合体系材料が成形用金型から型抜き可
能に成形される温度である点Ｃにおいて、当該材料の収
縮度が１％以上であれば、当該材料で型成形された外部
被覆要素により、可撓性材料よりなる管部材の端部を剛
性のある材料で中空筒状に成形した接続端管部に１分以
内で接続せしめることが可能である。 従つて本発明は、収縮性重合体系材料として技術的ポリ
アミドを用いた場合、前記第４〜７図に示した実施例に
おいて、成形用金型への前記材料の注入から、前記外部
被覆要素31を型成形した流体通路アセンブリの型抜きま
での所要時間を20〜60秒とすることができ、従来の技術
として開示した型再複製法をゴムを主成分として行う場
合、ゴム注入と硫化時間が３〜６分必要とする方法に比
して、極めて有利であるということができる。
【発明の効果】
本発明によれば流体通路を構成する可撓性材料よりなる
管部材は、その端部が剛性のある接続用内管等の接続部
材の中空筒状の接続端管部の外周に嵌め込まれ、外部被
覆要素の型成形により前記管部材の端部が前記接続端管
部の外周に固着されるから、前記管部材の接続部材への
固着は極めて短時間で行なわれ、しかも前記外部被覆要
素は熱処理後の冷却中の収縮が１％以上である収縮性重
合体系材料を前記金型内に注入することにより前記接続
部材および該接続部材の接続端管部の外周に嵌め込まれ
た管部材の端部の外周面に一体に型成形されるから、前
記管部材の端部周面に成形された外部被覆要素の部分は
その熱特性により前記可撓性管部材の端部を前記接続端
管部に向けて締め付けて固着するとともに、前記接続部
材の露呈面を被覆する外部被覆要素の部分は、前記管部
材の端部外周を被覆する外部被覆要素と一体となつて前
記接続部材と１個または複数個の可撓性管部材との接続
状態を維持するように成形される。そして前記接続部材
の接続端管部の外周には、その表面より外方に突出する
鋸嵌状断面の環状突起の複数個を前記接続端管部の中心
軸に沿つて適宜間隔を隔てて周設した外周面が形成され
ており、前記管部材はその端部を前記接続端管部の外周
面を覆つて嵌め込まれ、前記外部被覆要素は接続端管部
の外周面を覆う管部材の外周と前記接続部材の露呈部と
を覆つて一体に成形され、管部材を接続部材に接続す
る。さらに管部材の外周部においては、外部被覆要素の
収縮によつて前記管部材をその外周面より接続端管部の
前記外周面に向けて押出し、前記管部材の内周面を前記
外周面の表面に圧迫圧着する収縮力を生じ、前記管部材
と接続部材間をシールするとともに、前記接続端管部の
前記外周面の表面より外方に向けて突出する鋸歯状断面
の環状突起は、外部被覆要素の収縮による締付力によつ
て管部材の内周面に喰い込み、接続端管部との機械的接
続を強化し、信頼性を向上せしめるとともに、管部材の
使用時には管部材の内部圧力が該管部材と接続部材との
接続部から漏洩することを防止する。さらに前記環状突
起の喰い込みによる管部材と接続部材との接続は、管部
材が可撓性の大なるものであつても収縮性重合体系材料
の熱処理後の収縮率が１％以上であれば、十分な信頼性
のある接続を保証する。 また前記収縮性重合体系材料による外部被覆要素の金型
内における型成形にあたつては、前記接続端管部を備え
た接続用内管等の接続部材は、それ自体の剛性により型
成形における内型として作用し、可撓性管部材の端部の
内周壁を前記材料の注入圧に対向して支承するから、前
記外部被覆要素の型成形にあたつてインサート等の補助
部材を必要とせずに成形でき、かつ可撓性管部材の管壁
の厚さに製造公差その他の差異があつたとしても、確実
に前記接続端管部に固着することができ、さらに前記外
部被覆要素は金型により型成形されるので、成形後の後
処理を格別必要とせず、従来慣用されている注入成形装
置により成形することができる。 さらに本発明において、接続部材として複数個の中空筒
状の接続端管部を該接続端管部の中空内腔部を相互に連
通せしめて一体に形成した接続用内管とした場合には、
複数個の可撓性部材を直線状,T字状,Y字状，十字状等に
一挙に接続せしめることが可能であり、しかもこれら複
数個の管部材のそれぞれの端部を前記接続端管部に締付
け固着する外部被覆要素は、一体に成形されるから、こ
れら複数個の可撓性管部材の相互接続を信頼性の高い高
品質のものとすることができ、かつ内径の異なる複数個
の管部材があつても、これらを相互に接続することがで
きる。 これを要するに本発明においては、可撓性材料よりなる
管部材を剛性のある接続または該接続部材を介して複数
個の管部材を相互に接続するにあたつて、従来技術のよ
うに管部材に穿孔を施す必要がないから、前記管部材の
内在的強度に悪影響を与えることがなく、インサート部
材を用意する必要がないため短時間で接続を行なうこと
ができ、かつ危険を及ぼす可能性のある溶剤の使用を不
要とするものである。
【図面の簡単な説明】
第１図ないし第３図は、本発明において準備される接続
用内管の変形例をそれぞれ示す断面図である。 第４図ないし第７図は、本発明による可撓性管部材を接
続用内管等の接続部材に接続する実施例をそれぞれ示す
断面図である。 第８図は、本発明の実施にあたり、収縮性重合体系材料
の温度変化および収縮率の変化を、時間の経過に対して
示した線図である。 なお図中、11,12,13,14,15は接続用内管、3,21は接続端
管部、7,25はストツパ、26は周溝、27は周溝の底面を構
成する円筒面、28は環状突起、30,33は可撓性管部材で
ある。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】流体通路を構成する可撓性材料よりなる管
    部材を剛性のある中空筒状の接続端管部を有する接続部
    材に接続するにあたり、 前記接続部材の接続端管部の外周に形成された、その表
    面より外方に突出する鋸歯状断面の環状突起の複数個を
    前記接続端管部の中心軸に沿つて適宜間隔を隔てて周設
    した外周面に、前記可撓性材料よりなる管部材の端部を
    前記外周面を覆つて嵌め込み、 前記接続部材の接続端管部および該接続端管部の前記外
    周面を覆って嵌め込んだ前記管部材の端部を金型内に位
    置せしめ、熱処理後の冷却中の収縮が１％以上である収
    縮性重合体系材料を前記金型内に注入することにより、
    前記金型内において露呈する前記接続部材およびその接
    続端管部の前記外周面を覆つて嵌め込んだ前記管部材の
    端部の露呈外周面を一体に被覆する外部被覆要素を型成
    形することを特徴とする、流体通路を構成する可撓性管
    部材の接続方法。
  2. 【請求項２】前記接続部材として、複数個の接続端管部
    を、該接続端管部の中空内腔部を相互に連通せしめて一
    体に形成した接続用内管を準備し、複数個の前記管部材
    の端部をそれぞれ前記接続端管部に嵌め込み、前記外部
    被覆要素を、それぞれの接続端管部の前記外周面を覆つ
    て嵌め込んだ前記管部材の端部の露呈外周面を一体に被
    覆するように型成形することを特徴とする特許請求の範
    囲第１項に記載の流体通路を構成する可撓性管部材の接
    続方法。
  3. 【請求項３】前記接続部材の接続端管部には、前記外周
    面より前記接続端管部の半径方向外方に延びるストツパ
    を形成し、前記接続端管部に前記管部材の端部を嵌め込
    む際に、該管部材の端部を前記外周面を覆いかつ前記ス
    トツパに衝合するまで嵌め込むことを特徴とする特許請
    求の範囲第１項または第２項に記載の流体通路を構成す
    る可撓性管部材の接続方法。
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