JPH07102302A - 圧粉成型体成型方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】所定量に計量された造粒物をゴムモールド１に
高密度に充填した後、パンチ３、１０により該ゴムモー
ルドを圧縮変形して圧粉成型体を成形する圧粉成型体成
型方法に関するものである。 【効果】粉末に代えて造粒物を用いたので、常に、一定
量の造粒物をゴムモールドに充填することができ、従っ
て、常に、形状、大きさ、密度等の一定した圧粉成型体
を成形することができる。また、粉末に代えて流動性の
優れた造粒物を用いたので、ゴムモールド等への造粒物
の充填時間が短縮され、従って、圧粉成型体の生産性が
向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ゴムモールドに永久磁
石、軟質磁性材料、誘電体材料等の粉末（以下、単に、
「粉末」ともいう。）を充填し、次いで、該ゴムモール
ドを金型に装填して、ゴムモールドに充填された粉末
を、ダイプレス機のパンチによる圧力とゴムモールドの
ゴムの変形力を利用して圧縮し、圧粉成型体を製造する
圧粉成型体成型方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】本出願人に係る特願平３−４０８６１号
等において、ゴムモールドに粉末を充填し、次いで、該
ゴムモールドを金型に装填して、ゴムモールドに充填さ
れた粉末を、ダイプレス機のパンチによる圧力とゴムモ
ールドのゴムの変形力を利用して圧縮し、圧粉成型体を
製造する圧粉成型体成型方法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】

【０００４】所定量に計量した粉末を、粉末供給装置等
によりゴムモールドに自然落下により充填する場合に、
粉末の流動性が悪いために、粉末供給装置の供給路に粉
末が付着し、所定量の粉末がゴムモールドに充填されな
かったり、或いは、粉末供給装置の供給路に滞留してい
た粉末が、塊の状態で落下し、所望の量より多い粉末が
ゴムモールドに充填されたりする等、常に一定した量の
粉末をゴムモールドに充填することが困難であり、従っ
て、形状、大きさ、密度等の一定した圧粉成型体を製造
することが困難であった。

【０００５】従来のダイプレス（Die Press)法により圧
粉成型体を成形する場合には、ゴムモールドに充填され
る粉末の量にばらつきがあっても、圧粉成型体のｘ，ｙ
方向（プレスする方向と直交する平面）の寸法は、粉末
を圧縮しても不変であるので、ｚ方向（プレスする方
向）の寸法のみを後続の加工工程において調整すること
により、寸法の一定な製品を製造することができ、従っ
て、供給される粉末の量の厳密な管理は必要とされな
い。しかしながら、ゴムモールドに充填された粉末を、
ダイプレス機のパンチによる圧力とゴムモールドのゴム
の変形力を利用して圧縮して圧粉成型体を製造する圧粉
成型体成型方法においては、ゴムモールド自体が、ｚ方
向（プレスする方向）のみならず、ｘ，ｙ方向（プレス
する方向と直交する平面）にも変形するために、ゴムモ
ールドに充填される粉末の量が一定でないと、成形され
る圧粉成型体のｘ，ｙ、ｚ方向の寸法にばらつきが生
じ、したがって、寸法の一定した製品を製造することが
できないという問題がある。

【０００６】また、粉末の流動性が悪いために、ゴムモ
ールドに粉末を充填する時間が長くなり、圧粉成型体の
生産性が悪化する等の問題がある。更に、粉体が飛散し
たり或いは粉体が圧粉成型体成型装置等に付着したりす
るために、作業環境の悪化や公害問題等を惹起するとと
もに、圧粉成型体成型装置等に付着した粉末により、圧
粉成型体成型装置等が故障する等の問題がある。

【０００７】本発明の目的は、上述した問題を解決する
とともに、作業性、生産性の優れた圧粉成型体成型方法
を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するために、所定量に計量された造粒物をゴムモー
ルドに高密度に充填した後、パンチにより該ゴムモール
ドを圧縮変形して圧粉成型体を成形するもの、及び、所
定量に計量された等方性造粒物をゴムモールドに高密度
に充填した後、パルス磁界を印加することにより等方性
造粒物を解砕、配向し、又は、再度磁界配向させ、その
後、ゴムモールドを圧縮変形して圧粉成型体を成形する
もの、更には、所定量に計量された異方性造粒物をゴム
モールドに高密度に充填した後、異方性造粒物を磁界配
向させ、その後、ゴムモールドを圧縮変形して圧粉成型
体を成形するものである。

【０００９】以下に、本発明の実施例について説明する
が、本発明の趣旨を越えない限り何ら本実施例に限定さ
れるものではない。

【００１０】先ず、最初に、圧粉成型体成型装置の断面
図である図１を用いて、本発明の圧粉成型体成型方法の
実施に使用される圧粉成型体成型装置の一例について説
明する。

【００１１】図１は、一例としての圧粉成型体成型装置
の断面図であり、１はシリンダー状のダイ２及びダイ２
に挿入される下パンチ３とにより形成される凹部４に嵌
合される略円筒形状のゴムモールドである。ゴムモール
ド１には、製造される圧粉成型体の形状に応じて所定の
形状の空間１’が穿設されている。

【００１２】５は圧粉成型体成型装置の機台であり、機
台５には支持プレート６がボルト７、７’等適当な固着
手段により取着されており、更に、支持プレート６上に
は下パンチ３がボルト８等適当な固着手段により取着さ
れている。厚みの異なる支持プレート６を適宜使用する
ことにより、下パンチ３の高さを調整することができる
ように構成されている。９はダイ２及び支持プレート６
間に配置されたバネ部材である。ゴムモールド１に自然
充填された粉末を高密度化（なお、ここでいう「高密
度」とは、自由落下により粉体を堆積させた時の自然充
填密度の１．２倍より大きい密度である。自然充填密度
は、主として粉末の粒径により定まるが、ちなみに、粒
径が３〜４μｍの希土類磁石粉末の場合には略１４％で
あり、粒径が０．７μｍのフェライト磁石粉末の場合に
は略１２％である。）し、必要に応じて適宜、磁界中或
いは電界中で粉末を配向させた後、ダイ２の上方に配置
された後述する上パンチ１０を下降させると、ダイ２が
バネ部材９のバネ力に抗して下降して、ゴムモールド１
を変形させ、ゴムモールド１中の粉末を更に圧縮して、
所謂、ダイプレスして、圧粉成型体を成形するように構
成されている。

【００１３】１１は、プレスプランジャー１２に取着さ
れた支持プレートであり、支持プレート１１には、上パ
ンチ１０の上部フランジ部１３を上下方向に慴動可能に
収容するシリンダー状スリーブ１４が固着されている。
上パンチ１０に穿設された穴部１５には、プレスプラン
ジャー１２の下端中心部に穿設された凹部１２’に嵌合
されたボルト１６が装着されている。シリンダー状スリ
ーブ１４に沿って上パンチ１０が上下方向に移動する際
に、上パンチ１０が、上パンチ１０に穿設された穴部１
５に挿入されたボルト１６に案内されて上下動するの
で、上パンチ１０が左右に揺れることなく正確に上下動
することができるように構成されている。

【００１４】上パンチ１０の下部には、上向きの溝部１
７’が穿設された下部フランジ１７が配設されており、
シリンダー状スリーブ１４の下端部と上パンチ１０の下
部フランジ１７の溝部１７’間には、上パンチ１０を下
方向に付勢するコイルスプリング等のバネ部材１８が配
設されている。そして、図１に示されている上パンチ１
０の待機状態においては、シリンダー状スリーブ１４内
の上部には、空間部１９が設けられている。

【００１５】２０は支持プレート１１に取着された磁界
或いは電界を発生するコイルであり、また、２１は上パ
ンチ１０の下面に取着されたゴムモールド１に被せる蓋
であり、コイル２０により、磁界或いは電界を印加した
際に、ゴムモールド１内の粉末が飛散するのを防止する
ものである。永久磁石を製造する場合以外の原料粉末
（例えば、チタン粉末、Ｆｅ粉末、ソフトフェライト
等）から圧粉成型体を成形するような場合には、コイル
２０を配設する必要がないので、従って、このような場
合にはコイル２０を省略することができる。

【００１６】以下に、図１及びゴムモールド１に粉末を
自然充填する状態を示すダイ２、下パンチ３等の断面図
である図２を用いて、上記のように構成された圧粉成型
体成型装置の作動工程について説明する。

【００１７】先ず最初に、機台５に取着されたシリンダ
ー状のダイ２及びダイ２に挿入された下パンチ３とによ
り形成された凹部４にゴムモールド１を嵌合し、次い
で、ダイ２の上部に充填ガイド２２を載置する。その
後、公知の粉末自動供給装置２３を作動させて、所定量
に計量された粉末を、樋部材２４により、ゴムモールド
１の空間１’及びゴムモールド１を越えて充填ガイド２
２の透孔２２’の所定の高さまで適宜、自然充填する。
ゴムモールド１の空間１’及びゴムモールド１を越えて
充填ガイド２２の透孔２２’の所定の高さまで自然充填
された粉末は、図示されていない適当なプッシャー等に
より、高密度に圧縮される。なお、充填ガイド２２を使
用することなく、ゴムモールド１に所定量の粉末を自然
充填後、適当なプッシャーにより自然充填された粉末を
高密度化することもできる。

【００１８】次いで、図１に示されているように、高密
度化された粉末が充填されているゴムモールド１の上方
に、コイル２０、上パンチ１０等が配設された支持プレ
ート１１を配置する。なお、ターンテーブル等のインデ
ックステーブルの上に、高密度化ステージ、コイル２０
及び上パンチ１０等による配向及びダイプレスステージ
を配置し、インデックステーブルの回転により、高密度
化及び配向、ダイプレス工程を行うようにすることが好
ましい。

【００１９】次に、プレスプランジャー１２を下降させ
て、ゴムモールド１に、上パンチ１０の下面に取着され
た蓋２１を被せるとともに、更に、プレスプランジャー
１２を下降させる。バネ部材１８の弾性は、ダイ２及び
支持プレート５間に配置されたバネ部材９の弾性より、
はるかに小さいので、プレスプランジャー１２の下降に
より、バネ部材１８は圧縮され、シリンダー状スリーブ
１４内の上部の空間部１９が無くなり、上パンチ１０の
上面が支持プレート１１に当接する。

【００２０】その後、更に、プレスプランジャー１２を
下降させると、支持プレート１１を介して上パンチ１０
が、バネ部材９に抗して下降することになる。従って、
ダイ２と下パンチ３とにより形成される凹部４の空間が
減少し、凹部４に収容されているゴムモールド１が圧縮
され、ゴムモールド１内の粉末が圧縮され、所謂、ダイ
プレスされる。

【００２１】高密度化された粉末を配向させる場合に
は、プレスプランジャー１２を下降させてゴムモールド
１に蓋２１を被せた後で、ダイプレスが開始されるまで
の間に、コイル２０によりパルス磁界を印加して、粉末
を配向させることができる。粉末の配向化に際し、ゴム
モールド１に蓋２１を被せる前に、パルス磁界を印加す
ると、パルス磁界の印加により、粉末が回転し、ゴムモ
ールド１の外に飛散することになり、また、ダイプレス
が開始された後に、パルス磁界を印加すると、粉末が圧
縮され過ぎて粉末の配向が困難になる。

【００２２】所定の時間、上パンチ１０と下パンチ３と
によりダイプレスを行い、粉末の配向が安定し、また、
形状が安定した圧粉成型体を成形した後、プレスプラン
ジャー１２を上昇させて、ゴムモールド１から圧粉成型
体を取り出し、圧粉成型体の成形工程が終了することに
なる。

【００２３】本発明においては、上述したような圧粉成
型体成型方法において、粉体に代えて、粉体を造粒した
造粒物を用いる。造粒物の製造方法としては公知の種々
の方法が適用できる。例えば、回転する２つのロール
（少なくとも一方のロールを負圧源に連結したフィルタ
ーロールで構成する。）間で粉体或いはバインダーを含
有した粉末を圧縮して圧粉体を成型後、圧粉体を破砕機
に導入し造粒物を製造するバキュームプレス法を使用し
た圧縮型造粒法、粉体をダイ、スクリューより押し出し
て造粒する押し出し造粒法或いは塊状物をカッター、凹
凸歯型ロール、波型ロール等により、破砕或いは圧縮破
砕することにより、造粒物を製造する破砕型造粒法、回
転容器内において粉末を転動させながらバインダーを散
布し、粉末を造粒する転動造粒法、乾燥塔内の熱風気流
中において、溶液、ペースト、懸濁液等を噴霧微粒化
し、同時に水分を蒸発させて乾燥粒子とすることにより
造粒する噴霧乾燥造粒法等を用いることができる

【００２４】また、本出願人に係る特願平４−３１７６
９７号における造粒法を使用して造粒物を製造すること
もできる。この造粒法は、上述した圧粉成型体成形方法
の成形原理を利用したものであり、製造される圧粉成型
体の形状に応じた空間１’が配設されているゴムモール
ド１の空間１’の代わりに、多数のキャビティが穿設さ
れたゴムモールド１を使用するものであり、該多数のキ
ャビティに粉末を充填した後、ダイプレスして造粒物を
製造するものであり、また、造粒過程において、コイル
２０によりパルス磁界を印加させることにより、粉末が
一定方向に配向した、所謂、異方性の造粒物を製造する
こともできる。

【００２５】更に、図１に示されている圧粉成型体成型
装置において、ゴムモールド１の空間１’を大きく形成
し、圧粉成型体成型装置により塊状物を製造し、この塊
状物を破砕型造粒法等により破砕し、造粒物を製造する
ことができる。この際に、コイル２０によりパルス磁界
を印加させることにより、粉体が一定方向に配向した塊
状物を製造し、この塊状物を粉砕することにより、異方
性の造粒物を製造することができる。また、コイル２０
によるパルス磁界の印加処理を行わないことにより、粉
末の配向方向がばらばらな塊状物を製造し、次いで、こ
の塊状物を粉砕することにより、粉末の配向方向がばら
ばらな、所謂、等方性の造粒物を製造することもでき
る。

【００２６】図１を用いて説明した圧粉成型体成型装置
により成形された造粒物或いは塊状物は、粉末密度が均
一となる。特に、塊状物のような大きな粉末の塊におい
ても粉末密度が均一であるので、破砕型造粒法等により
塊状物を破砕して製造された造粒物の粉末密度も均一と
なる。従って、このような粉末密度が均一な造粒物を使
用して成形された圧粉成型体自体の密度も、均一となる
にので、強力な永久磁石を製造することができる。

【００２７】従来のダイプレスにより成形された塊状物
においては、粉末密度が不均一であるため、塊状物の破
砕により製造される造粒物に密度の大きな造粒物が含ま
れることになる。このような密度の大きな造粒物を用い
て高密度化された圧粉成型体に、上述したような、パル
ス磁界を印加しても、密度の大きな造粒物は配向が困難
であるために、製造された圧粉成型体の配向性が低下す
ることになり、強力な永久磁石を得ることができない。

【００２８】いずれにせよ、上述したような圧粉成型体
成型方法において、粉末に代えて流動性の良好な造粒物
を使用することにより、粉末自動供給装置２３を作動さ
せて、所定量に計量された粉末を樋部材２４を介して、
ゴムモールド１及び充填ガイド２２の透孔２２’に供給
する際に、所定量に計量された粉末が粉末自動供給装置
２３或いは樋部材２４の途中に滞留し、所望の量の粉末
がゴムモールド１及び充填ガイド２２の透孔２２’に充
填されないとか、或いは、粉末自動供給装置２３或いは
樋部材２４の途中に滞留していた粉体の塊がゴムモール
ド１及び充填ガイド２２の透孔２２’に供給され、所定
量の粉末より多い粉末が供給されるようなことが、確実
に防止できるので、常に、形状、大きさ、密度等の一定
した圧粉成型体を成形することができる。

【００２９】永久磁石を製造するための原料粉末（例え
ば、フェライト磁石粉末、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石粉末等）
を造粒して製造された等方性造粒物により、圧粉成型体
を成型する場合には、等方性造粒物を所定量に計量後、
ゴムモールド１に自然充填する。次いで、プッシャー等
を用いて高密度化し、プレスプランジャー１２を下降さ
せてゴムモールド１に蓋２１を被せた後に、コイル２０
によりパルス磁界を印加して等方性造粒物を解砕する。
即ち、造粒物を構成する粉末の配向方向がばらばらな等
方性造粒物にパルス磁界を印加すると、配向方向がばら
ばらな粉末が磁界方向に配向しよとするために回転し、
その結果、等方性造粒物が解砕されることになる。次い
で、ダイプレスが開始される前に、コイル２０或いは他
のコイル等により磁界をかけて解砕された粉末を配向さ
せ、その後、上パンチ１０と下パンチ３とによりダイプ
レスを行い、圧粉成型体を成形する。

【００３０】パルス磁界の印加により、造粒物は解砕さ
れると同時に磁界方向に配向されるので、その状態で圧
縮することにより異方性圧粉成型体が得られる。従っ
て、造粒物の解砕と配向を同時に行ってもよい。また、
上記の例のように、プレス前に再度磁界配向しても良
い。更には、プレス中にも磁界を印加しておき、プレス
中の配向の乱れを最小限に抑え高配向の圧粉成型体を得
ることもできる。

【００３１】また、永久磁石粉末を造粒して製造された
異方性造粒物により、圧粉成型体を成型する場合には、
異方性造粒物を所定量に計量後、ゴムモールド１に自然
充填する。次いで、プッシャー等を用いて高密度化し、
プレスプランジャー１２を下降させてゴムモールド１に
蓋２１を被せた後で、ダイプレスが開始される前に、コ
イル２０或いは他のコイル等により磁界をかけて粉末を
配向させ、その後、上パンチ１０と下パンチ３とにより
ダイプレスを行い、圧粉成型体を成形する。

【００３２】更に、永久磁石を製造するための粉末以外
の粉末を造粒して製造された造粒物により、圧粉成型体
を成型する場合には、造粒物を所定量に計量後、ゴムモ
ールド１に自然充填する。次いで、プッシャー等を用い
て高密度化した後に、上パンチ１０と下パンチ３とによ
りダイプレスを行い、圧粉成型体を成形する。

【００３３】

【実施例１】ＳｒＯ・６Ｆｅ₂ Ｏ₃ の組成を有する平均
粒度０．９μｍのハードフェライト粉末に、１ｗｔ％の
バインダーと０．５ｗｔ％の型潤滑剤を添加した混合粉
末を、以下の方法で１００ｍｍ角のブロックを成型し
た。上記混合粉末を硬度７０度のウレタン系ゴム製ゴム
モールドに充填し、冷間静水圧成型装置（Cold Isostat
ic Pressing:CIP ）に投入し、１０ｋＯｅの静磁界をか
けながら、最高１０００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で成型し、
１００ｍｍ角の圧粉成型体を得た。

【００３４】上記の１００ｍｍ角の圧粉成型体をスクリ
ーン分級装置付き破砕造粒機に投入し、破砕造粒を行っ
た結果、平均０．２ｍｍの造粒物が得られた。このよう
にして製造された造粒物を容積２０リットルのスクリュ
ー型フィーダーに投入したところ、１．２±０．０５ｇ
／ｓｅｃの定量的な供給が可能であった。比較例とし
て、未造粒の粉末を同一のスクリュー型フィーダーに投
入したところ、１．０±０．６ｇ／ｓｅｃの脈動的な供
給となり、安定的な供給が行われなかった。

【００３５】上記のような条件で造粒された造粒物を、
外径４０ｍｍ、内径２８ｍｍのパルス磁界配向型極異方
性リング成型装置に入れ、パルス磁界で配向させなが
ら、０．４ｔ／ｃｍ² の圧力で成型した。その後、１２
００°Ｃで焼結した永久磁石体は、粉末を使用した永久
磁石体よりも３０％高い磁束密度を取り出すことができ
ることが、フラックスメーターによる磁束密度の計測に
より確かめられた。

【００３６】

【実施例２】ＳｒＯ・６Ｆｅ₂ Ｏ₃ の組成を有する平均
粒度０．９μｍのハードフェライト粉末に、１ｗｔ％の
バインダーと０．５ｗｔ％の型潤滑剤を添加した混合粉
末を、以下の方法で１００ｍｍ角のブロックを成型し
た。上記の混合粉末を硬度２０度のシリコン系ゴム製ゴ
ムモールドに２．０ｇ／ｃｍ³ の嵩密度になるように充
填し、ロータリーテーブルを有する自動ダイプレス装置
に装填し、最高２０ｋＯｅのパルス磁界を印加後、直ち
に最高圧力２００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で、上記ゴムモー
ルドに充填された混合粉末を圧縮し、ゴムモールドの変
形を利用した疑似静水圧圧縮を行い、１００ｍｍ角の圧
粉成型体を得た。

【００３７】上記の１００ｍｍ角の圧粉成型体をロール
型破砕造粒機を使用して造粒し、造粒後に篩にかけ、５
０メッシュ以下の微粉を除去した。その結果、平均１ｍ
ｍの造粒物が得られた。このようにして造粒された造粒
物を、外径５０ｍｍ、内径３５ｍｍの永久磁石配向型極
異方性リング成型装置に入れ、永久磁石による静磁界で
配向させながら、０．５ｔ／ｃｍ² の圧力で成型した。
その後１２００°Ｃで焼結した永久磁石体は、粉末を使
用した永久磁石体よりも２５％高い磁束密度を取り出す
ことができることが、フラックスメーターによる磁束密
度の計測により確かめられた。

【００３８】

【実施例３】ＳｒＯ・６Ｆｅ₂ Ｏ₃ の組成を有する平均
粒度０．９μｍのハードフェライト粉末に、１ｗｔ％の
バインダーと０．５ｗｔ％の型潤滑剤を添加した混合粉
末を、以下の方法で１００ｍｍ角のブロックを成型し
た。上記混合粉末を硬度４０度のウレタン系ゴム製ゴム
モールドに０．８ｇ／ｃｍ³ の嵩密度になるように充填
し、ダイプレス装置に装填し、１０ｋＯｅの静磁界を印
加しながら、最高５０ｋｇ／ｃｍ² の圧力で、上記ゴム
モールドに充填された混合粉末を圧縮し、ゴムモールド
の変形を利用した疑似静水圧圧縮を行い、１００ｍｍ角
の圧粉成型体を得た。

【００３９】上記の１００ｍｍ角の圧粉成型体をハイス
ピード型造粒機を使用して造粒し、その後、風力分級機
にかけ整粒を行い、その結果、平均２．５ｍｍの造粒物
が得られた。このようにして造粒された造粒物を、外径
７０ｍｍ、内径５０ｍｍのラジアルリング金型成型装置
に入れ、４０ｋＯｅの磁界でラジアル配向させながら、
０．４ｔ／ｃｍ² の圧力で成型した。その後１２００°
Ｃで焼結した永久磁石体を切り、Ｂ−Ｈループトレイサ
ーにて最大エネルギー積を測定した結果、磁束密度は
４．２ＭＧＯｅであり、粉末を使用した永久磁石体の場
合の３．１ＭＧＯｅよりも１．１ＭＧＯｅ高い磁束密度
であった。

【００４０】

【実施例４】ＳｒＯ・６Ｆｅ₂ Ｏ₃ の組成を有する平均
粒度０．８μｍのハードフェライト粉末を、下記の方法
で造粒して造粒物を製造し、得られた造粒物を、外径５
０ｍｍ、内径３０ｍｍ、高さ１０ｍｍの空洞を有するゴ
ムモールドに１．８ｇ／ｃｍ³ の嵩密度になるように自
動秤量し充填した。１０００個の連続運転を行った結
果、造粒物を使用したものは、１．８０±０．１ｇ／ｃ
ｍ³ （±０．５６％）以内の嵩密度に相当する正確な秤
量が５±１秒以内にできた。

【００４１】一方、未造粒の粉末を使用した場合には、
粉末が秤量機内でブロッキングを起こし、粉末が流れ出
なかったため、秤量機内のスリット間隔を大幅に調整す
る必要があった。この調整により粉末が流れるようにな
ったものの、粉末の流動性が悪いために流れが脈動した
結果、未造粒の粉末を使用したものは、１．８０±０．
４０ｇ／ｃｍ³ （±１１．１％）の嵩密度による秤量を
５±３秒でしかできなかった。圧粉成型体の寸法精度
は、この秤量精度を反映し、本発明の造粒物を使用した
場合には、各径方向、高さとも±０．２％以内であり、
未造粒の粉末を使用した場合には、各径方向、高さとも
±４．０％以内であった。

【００４２】得られた圧粉成型体を焼結し、磁気特性を
評価した結果、造粒物を使用した場合には、４．２±
０．１ＭＧＯｅ以内の最大エネルギー積が得られたが、
未造粒の粉末を使用した場合には、充填密度のばらつき
が反映され、３．７±０．５ＭＧＯｅ以内の最大エネル
ギー積しか得られなかった。

【００４３】上述した実施例４において採用した造粒方
法は、以下の通りである。 （１）粉末を連続式粉末脱気装置に入れ、２５ｍｇＨｇ
の真空度でフェルトを通し、脱気しながら回転数１７ｒ
ｐｍで連続圧粉を行った。ロール通過後の圧粉体は破砕
造粒機に挿入され、分級後には平均０．４ｍｍの造粒物
が得られた。 （２）粉末をゴムモールドに充填し、その後、３０ｋｇ
／ｃｍ² の圧力で、ゴムモールドに充填された粉末を圧
縮し圧粉成型体を成型した。次いで、圧粉成型体を破砕
型造粒機に入れ、分級後には平均０．８ｍｍの造粒物が
得られた。 （３）粉末をゴムモールドに充填し、その後、最高２０
ｋＯｅのパルス磁界を印加して配向させた後、１５０ｋ
ｇ／ｃｍ² の圧力で成型した。次いで、圧粉成型体を破
砕型造粒機に入れ、分級後には平均０．２ｍｍの造粒物
が得られた。

【００４４】なお、上述した本発明の説明においては、
ゴムモールド１の空間１’及びゴムモールド１を越えて
充填ガイド２２の透孔２２’の所定の高さまで自然充填
された粉末を、適当なプッシャー等により押圧し高密度
化した場合について説明したが、粉末の原料によって
は、造粒物をゴムモールド１に自然充填するだけで、十
分高密度化することができるものもあり、また、ゴムモ
ールド１に自然充填後、プッシャー等により押圧するこ
となく、加振或いはタッピング処理だけで、粉末を高密
度化することもできる。

【００４５】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。粉
末に代えて造粒物を用いたので、常に、一定量の造粒物
をゴムモールドに充填することができ、従って、常に、
形状、大きさ、密度等の一定した圧粉成型体を成形する
ことができる。粉末に代えて流動性の優れた造粒物を用
いたので、ゴムモールド等への造粒物の充填時間が短縮
され、従って、圧粉成型体の生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は圧粉成型体成型装置の断面図である。

【図２】図２はゴムモールドに粉末を自然充填する状態
を示すダイ、下パンチ等の断面図である。

【符号の説明】

１・・・・・・ゴムモールド ２・・・・・・ダイ ３・・・・・・下パンチ １０・・・・・上パンチ ２２・・・・・充填ガイド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐川 眞人 京都府京都市西京区松室追上町22番地の１ エリーパート２ 401号 インターメタ リックス株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定量に計量された造粒物をゴムモールド
   に高密度に充填した後、パンチにより該ゴムモールドを
   圧縮変形して圧粉成型体を成形することを特徴とする圧
   粉成型体成型方法。
2. 【請求項２】所定量に計量された等方性造粒物をゴムモ
   ールドに高密度に充填した後、パルス磁界を印加するこ
   とにより等方性造粒物を解砕、配向し、その後、ゴムモ
   ールドを圧縮変形して圧粉成型体を成形することを特徴
   とする圧粉成型体成型方法。
3. 【請求項３】所定量に計量された異方性造粒物をゴムモ
   ールドに高密度に充填した後、異方性造粒物を磁界配向
   させ、その後、ゴムモールドを圧縮変形して圧粉成型体
   を成形することを特徴とする圧粉成型体成型方法。