JPH07109805B2 - 電圧非直線抵抗体およびその製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体およびその製造方法Info
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- JPH07109805B2 JPH07109805B2 JP1039258A JP3925889A JPH07109805B2 JP H07109805 B2 JPH07109805 B2 JP H07109805B2 JP 1039258 A JP1039258 A JP 1039258A JP 3925889 A JP3925889 A JP 3925889A JP H07109805 B2 JPH07109805 B2 JP H07109805B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体およ
びその製造方法に関するものである。
びその製造方法に関するものである。
（従来の技術） 従来から酸化亜鉛（ZnO）を主成分としてBi2O3,Sb2O3,S
iO2,Co2O3,MnO2等の少量の添加物を副成分として含有し
た抵抗体は、優れた電圧非直線性を示すことが広く知ら
れており、その性質を利用して避雷器等に使用されてい
る。
iO2,Co2O3,MnO2等の少量の添加物を副成分として含有し
た抵抗体は、優れた電圧非直線性を示すことが広く知ら
れており、その性質を利用して避雷器等に使用されてい
る。
この酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体におい
て、大電流領域での非直線性を改善させるために、従
来、（１）微量のAlイオン、Gaイオン、Inイオンを焼結
体中に拡散させ、ZnOの比抵抗を下げる原子価制御法、
（２）特開昭58−122703号公報で開示された、ZnOとAl2
O3,Ga2O3,In2O3を予じめ仮焼してAl,Ga,InイオンをZnO
中へ拡散させた後、副成分と混合し成形焼成する方法が
知られている。
て、大電流領域での非直線性を改善させるために、従
来、（１）微量のAlイオン、Gaイオン、Inイオンを焼結
体中に拡散させ、ZnOの比抵抗を下げる原子価制御法、
（２）特開昭58−122703号公報で開示された、ZnOとAl2
O3,Ga2O3,In2O3を予じめ仮焼してAl,Ga,InイオンをZnO
中へ拡散させた後、副成分と混合し成形焼成する方法が
知られている。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上述した原子価制御法（１）において
は、主成分のZnOや副成分とともにAlイオン等を単に混
合成形して焼結するだけであるため、微量のAl,Ga,Inイ
オンが十分にZnO結晶中へ均一に拡散されず、大部分は
粒界層、スピネル相へとり込まれていた。従って、大電
流領域の非直線の改善が不充分で、課電寿命が悪化する
とともに、雷サージ印加後のバリスタ電圧が大きく低下
するため、常時課電では抵抗体が熱暴走するという問題
があった。
は、主成分のZnOや副成分とともにAlイオン等を単に混
合成形して焼結するだけであるため、微量のAl,Ga,Inイ
オンが十分にZnO結晶中へ均一に拡散されず、大部分は
粒界層、スピネル相へとり込まれていた。従って、大電
流領域の非直線の改善が不充分で、課電寿命が悪化する
とともに、雷サージ印加後のバリスタ電圧が大きく低下
するため、常時課電では抵抗体が熱暴走するという問題
があった。
また、特開昭58−122703号公報で開示された方法（２）
では、上述した原子価制御方法（１）よりも効果はある
が、ZnOが不均一に粒子成長するためサージ耐量が低下
する問題があった。
では、上述した原子価制御方法（１）よりも効果はある
が、ZnOが不均一に粒子成長するためサージ耐量が低下
する問題があった。
本発明の目的は上述した課題を解消して、大電流域にお
ける電圧非直線性を改善できるとともに、課電寿命およ
びサージ耐量も良好な電圧非直線抵抗体およびその製造
方法を提供しようとするものである。
ける電圧非直線性を改善できるとともに、課電寿命およ
びサージ耐量も良好な電圧非直線抵抗体およびその製造
方法を提供しようとするものである。
（課題を解決するための手段） 本発明の電圧非直線抵抗体は、酸化亜鉛を主成分とし、
電圧非直線性を有する焼結体において、焼結体中の酸化
亜鉛粒子がZn1+xO（ｘ≧１×10-5）である酸化亜鉛相を
含有することを特徴とするものである。
電圧非直線性を有する焼結体において、焼結体中の酸化
亜鉛粒子がZn1+xO（ｘ≧１×10-5）である酸化亜鉛相を
含有することを特徴とするものである。
また、本発明の電圧非直線抵抗体の製造方法は、亜鉛蒸
気を酸化する間接法により製造した酸化亜鉛原料に金属
酸化物を添加混合後、成形、焼成する電圧非直線抵抗体
の製造方法において、酸化亜鉛原料として亜鉛蒸気を酸
素分圧120torr以下の雰囲気で酸化して得たものを使用
するとともに、酸素分圧150torr以上の雰囲気で焼成す
ることを特徴とするものである。
気を酸化する間接法により製造した酸化亜鉛原料に金属
酸化物を添加混合後、成形、焼成する電圧非直線抵抗体
の製造方法において、酸化亜鉛原料として亜鉛蒸気を酸
素分圧120torr以下の雰囲気で酸化して得たものを使用
するとともに、酸素分圧150torr以上の雰囲気で焼成す
ることを特徴とするものである。
（作 用） 上述した構成において、本発明の電圧非直線抵抗体で
は、酸化亜鉛（ZnO）粒子中にZn1+xO（ｘ≧１×10-5好
ましくはｘ≧１×10-4）である酸化亜鉛相すなわち酸素
が定比よりも少ない相を含ませることにより、各粒子の
抵抗が小さくでき、各粒界間の電位障壁も均一にするこ
とができるため、大電流域における電圧非直線性を改善
できるとともに、各種特製も良好な抵抗体を得ることが
できる。このとき、Zn1+xOの相を含む酸化亜鉛粒子の中
央部の酸素濃度が表面部より小さいと好ましい。また、
全てのZnO粒子がZn1+xOであることが好ましいが、必ず
しもこれに限定されるものではない。
は、酸化亜鉛（ZnO）粒子中にZn1+xO（ｘ≧１×10-5好
ましくはｘ≧１×10-4）である酸化亜鉛相すなわち酸素
が定比よりも少ない相を含ませることにより、各粒子の
抵抗が小さくでき、各粒界間の電位障壁も均一にするこ
とができるため、大電流域における電圧非直線性を改善
できるとともに、各種特製も良好な抵抗体を得ることが
できる。このとき、Zn1+xOの相を含む酸化亜鉛粒子の中
央部の酸素濃度が表面部より小さいと好ましい。また、
全てのZnO粒子がZn1+xOであることが好ましいが、必ず
しもこれに限定されるものではない。
また、本発明の電圧非直線抵抗体の製造方法では、亜鉛
蒸気を酸素分圧120torr以下好ましくは50torr以下の雰
囲気で酸化させることにより上述したZnO粒子を得るこ
とができ、さらにこのZnO粒子を使用して電圧非直線抵
抗体を製造するにあたり、素体の焼成を酸素分圧150tor
r以上の雰囲気下好ましくは1000〜1300℃で実施するこ
とにより、上述したように大電流域における電圧非直線
性を改善できるとともに、各種特性も良好な抵抗体を得
ることができる。
蒸気を酸素分圧120torr以下好ましくは50torr以下の雰
囲気で酸化させることにより上述したZnO粒子を得るこ
とができ、さらにこのZnO粒子を使用して電圧非直線抵
抗体を製造するにあたり、素体の焼成を酸素分圧150tor
r以上の雰囲気下好ましくは1000〜1300℃で実施するこ
とにより、上述したように大電流域における電圧非直線
性を改善できるとともに、各種特性も良好な抵抗体を得
ることができる。
（実施例） 第１図は従来から公知の本発明の電圧非直線抵抗体の製
造方法を実施する装置の一例の構成を示す図である。第
１図において、１は原料となる金属亜鉛、２は金属亜鉛
１を溶融するための熔融炉、３は酸化反応を実施するレ
トルト炉、４は冷却ダクト、５は捕集タンク、６は排風
器、７はバッグフィルタである。上述した構成の装置に
おいて、熔融炉２で熔融した金属亜鉛１をレトルト炉３
に入れ、外部より約1300〜1400℃に加熱すると、レトル
ト炉３内の亜鉛は沸点（約900℃）に達し、蒸発口より
噴出し、レトルト炉３内の酸素分圧120torr以下の雰囲
気に保持した酸化室3aで燃焼酸化する。燃焼酸化して酸
化室3a中に得られた高温の酸化亜鉛は、排風器６の吸引
力により吸引されて、冷却ダクト４を通過して冷却され
た後、大部分が捕集タンク５内にまた一部はバッグフィ
ルタ７内に本発明の酸化亜鉛として得ることができる。
造方法を実施する装置の一例の構成を示す図である。第
１図において、１は原料となる金属亜鉛、２は金属亜鉛
１を溶融するための熔融炉、３は酸化反応を実施するレ
トルト炉、４は冷却ダクト、５は捕集タンク、６は排風
器、７はバッグフィルタである。上述した構成の装置に
おいて、熔融炉２で熔融した金属亜鉛１をレトルト炉３
に入れ、外部より約1300〜1400℃に加熱すると、レトル
ト炉３内の亜鉛は沸点（約900℃）に達し、蒸発口より
噴出し、レトルト炉３内の酸素分圧120torr以下の雰囲
気に保持した酸化室3aで燃焼酸化する。燃焼酸化して酸
化室3a中に得られた高温の酸化亜鉛は、排風器６の吸引
力により吸引されて、冷却ダクト４を通過して冷却され
た後、大部分が捕集タンク５内にまた一部はバッグフィ
ルタ７内に本発明の酸化亜鉛として得ることができる。
上述して得た酸化亜鉛原料から電圧非直線抵抗体を得る
方法は、以下の通りである。
方法は、以下の通りである。
酸化亜鉛を主成分とする電圧非直線抵抗体を得るには、
まず0.1〜３μｍの所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料
と１μｍ以下の所定の粒度に調整した酸化ビスマス、酸
化コバルト、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロ
ム、好ましくは非晶質の酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸
化ホウ素、酸化銀等よりなる添加物の所定量を混合す
る。なお、この場合酸化銀、酸化ホウ素の代わりに硝酸
銀、ホウ酸を用いてもよい。好ましくは銀を含むホウケ
イ酸ビスマスガラスを用いるとよい。この際、これらの
原料粉末に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液
および酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウム溶液
の所定量等を加える。
まず0.1〜３μｍの所定の粒度に調整した酸化亜鉛原料
と１μｍ以下の所定の粒度に調整した酸化ビスマス、酸
化コバルト、酸化マンガン、酸化アンチモン、酸化クロ
ム、好ましくは非晶質の酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸
化ホウ素、酸化銀等よりなる添加物の所定量を混合す
る。なお、この場合酸化銀、酸化ホウ素の代わりに硝酸
銀、ホウ酸を用いてもよい。好ましくは銀を含むホウケ
イ酸ビスマスガラスを用いるとよい。この際、これらの
原料粉末に対して所定量のポリビニルアルコール水溶液
および酸化アルミニウム源として硝酸アルミニウム溶液
の所定量等を加える。
次に好ましくは200mmHg以下の真空度で源圧脱気を行い
混合泥漿を得る。ここに混合泥漿の水分量は30〜35wt％
程度に、またの混合泥漿の粘度は100±50cpとするのが
好ましい。次に得られた混合泥漿を噴霧乾燥装置に供給
して平均粒径50〜150μｍ、好ましくは80〜120μｍで、
水分量が0.5〜2.0wt％、より好ましくは0.9％〜1.5wt％
の造粒粉を造粒する。次に得られた造粒粉を、成形工程
において、成形圧力800〜1000kg/cm2の下で所定の形状
に成形する。そしてその成形体を空気中で昇降温速度10
〜100℃/hrで400〜600℃、保持時間１〜10時間で結合剤
を飛散除去することが好ましい。
混合泥漿を得る。ここに混合泥漿の水分量は30〜35wt％
程度に、またの混合泥漿の粘度は100±50cpとするのが
好ましい。次に得られた混合泥漿を噴霧乾燥装置に供給
して平均粒径50〜150μｍ、好ましくは80〜120μｍで、
水分量が0.5〜2.0wt％、より好ましくは0.9％〜1.5wt％
の造粒粉を造粒する。次に得られた造粒粉を、成形工程
において、成形圧力800〜1000kg/cm2の下で所定の形状
に成形する。そしてその成形体を空気中で昇降温速度10
〜100℃/hrで400〜600℃、保持時間１〜10時間で結合剤
を飛散除去することが好ましい。
次に、素体の側面に絶縁被覆層を形成する。なお、本願
発明の素体とは成形体または成形体を上記条件で熱処理
した脱脂体をいう。本願発明では、Bi2O3,Sb2O3,ZnO,Si
O2等の所定量に有機結合剤としてエチルセルロース，ブ
チルカルビトール、酢酸ブチル等を加えた酸化物ペース
トを、60〜300μｍの厚さに素体の側面に塗布する。な
お、素体を昇降温速度20〜70℃/hr、800〜1000℃、保持
時間１〜５時間保持（好ましくは昇温過程を酸化性また
は中性雰囲気、最高温度保持及び冷却過程を中性雰囲
気）仮焼後、その側面に酸化物ペーストを塗布すると好
ましい。次に、これを昇降温速度20〜60℃/hr、1000〜1
300℃好ましくは1100〜1250℃、３〜７時間という条件
で本発明の要件である酸素分圧150torr以上の雰囲気で
本焼成する。なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチ
ルセルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を
加えたガラスペーストを前記の絶縁被覆層上に100〜300
μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度50〜200℃/h
r、400〜900℃保持時間0.5〜２時間という条件で熱処理
することによりガラス層を形成すると好ましい。
発明の素体とは成形体または成形体を上記条件で熱処理
した脱脂体をいう。本願発明では、Bi2O3,Sb2O3,ZnO,Si
O2等の所定量に有機結合剤としてエチルセルロース，ブ
チルカルビトール、酢酸ブチル等を加えた酸化物ペース
トを、60〜300μｍの厚さに素体の側面に塗布する。な
お、素体を昇降温速度20〜70℃/hr、800〜1000℃、保持
時間１〜５時間保持（好ましくは昇温過程を酸化性また
は中性雰囲気、最高温度保持及び冷却過程を中性雰囲
気）仮焼後、その側面に酸化物ペーストを塗布すると好
ましい。次に、これを昇降温速度20〜60℃/hr、1000〜1
300℃好ましくは1100〜1250℃、３〜７時間という条件
で本発明の要件である酸素分圧150torr以上の雰囲気で
本焼成する。なお、ガラス粉末に有機結合剤としてエチ
ルセルロース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を
加えたガラスペーストを前記の絶縁被覆層上に100〜300
μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度50〜200℃/h
r、400〜900℃保持時間0.5〜２時間という条件で熱処理
することによりガラス層を形成すると好ましい。
その後、得られた電圧非直線抵抗体の両端面をSiC,Al2O
3,ダイヤモンド等の＃400〜2000相当の研磨剤により水
好ましくは油を研磨液として使用して研磨する。次に、
研磨面を洗浄後、研磨した両端面に例えばアルミニウム
等によって電極を例えば溶射により設けて電圧非直線抵
抗体を得ている。
3,ダイヤモンド等の＃400〜2000相当の研磨剤により水
好ましくは油を研磨液として使用して研磨する。次に、
研磨面を洗浄後、研磨した両端面に例えばアルミニウム
等によって電極を例えば溶射により設けて電圧非直線抵
抗体を得ている。
以下、実際に本発明の範囲内および範囲外の電圧非直線
抵抗体において、各種特性を測定した結果について説明
する。
抵抗体において、各種特性を測定した結果について説明
する。
実施例１ 上述した方法に従って、Bi2O3,Co3O4,MnO2,Sb2O3,Cr
2O3,NiO,SiO2を各々0.1〜2.0モル％、Al2O30.005モル
％、銀を含むホウケイ酸ビスマスガラス0.01〜0.3wt
％、および残部が第１表に示す酸素分圧の雰囲気中から
生成されたZnOからなる原料から第１表に示す本焼条件
で直径47mm、厚さ20mmの形状でバリスタ電圧（V1mA）が
200〜230V/mmの第１表に示す本発明試験No.1〜８と比較
例試験No.1〜３の電圧非直線抵抗体を準備した。なお、
抵抗体の焼成は、400℃５間で脱脂後第１表に示す酸素
分圧の雰囲気下で1150℃５時間保持の条件で実施した。
2O3,NiO,SiO2を各々0.1〜2.0モル％、Al2O30.005モル
％、銀を含むホウケイ酸ビスマスガラス0.01〜0.3wt
％、および残部が第１表に示す酸素分圧の雰囲気中から
生成されたZnOからなる原料から第１表に示す本焼条件
で直径47mm、厚さ20mmの形状でバリスタ電圧（V1mA）が
200〜230V/mmの第１表に示す本発明試験No.1〜８と比較
例試験No.1〜３の電圧非直線抵抗体を準備した。なお、
抵抗体の焼成は、400℃５間で脱脂後第１表に示す酸素
分圧の雰囲気下で1150℃５時間保持の条件で実施した。
なお、抵抗体をＸ線回折法により格子定数の変化からZn
O粒子中の亜鉛量を確認した結果、Zn1+xO（ｘ≧１×10
-5）のものであった。
O粒子中の亜鉛量を確認した結果、Zn1+xO（ｘ≧１×10
-5）のものであった。
比較例試験No.2の従来法１は、従来法により空気中で亜
鉛蒸気で酸化して得た酸化亜鉛粉末を使用して原料混合
物中にAl（NO3）３・9H2O0.005モル％添加して焼成によ
りAlイオンを拡散させた原子価制御法によるものを、ま
た比較例試験No.3の従来法２は、特開昭58−122703号公
報に開示されたように、従来法により得た酸化亜鉛粉末
を使用してこれとAl2O3を混合後900℃で仮焼したものを
使用し、さらに両者とも大気中で本焼成したものを示し
ている。
鉛蒸気で酸化して得た酸化亜鉛粉末を使用して原料混合
物中にAl（NO3）３・9H2O0.005モル％添加して焼成によ
りAlイオンを拡散させた原子価制御法によるものを、ま
た比較例試験No.3の従来法２は、特開昭58−122703号公
報に開示されたように、従来法により得た酸化亜鉛粉末
を使用してこれとAl2O3を混合後900℃で仮焼したものを
使用し、さらに両者とも大気中で本焼成したものを示し
ている。
準備した本発明および比較例の抵抗体に対して、制限電
圧比、V1mA低下率、雷サージ耐量および開閉サージ耐量
を測定するとともに、漏洩電流の比を求めた。結果を第
１表に示す。ここで、制限電圧比は、バリスタ電圧V
1OKAとV1mAの比より求めた。V1mA低下率は、30KAの電流
を8/20μｓの電流波形で10回印加した前後のV1mAより求
めた。雷サージ耐量は、100KA,110KA,120KAの電流を4/1
0μｓの電流波形で２回繰り返し印加した後破壊したも
のを×、破壊しなかったものを○と表示した。開閉サー
ジ耐量は800A,900A,1000Aの電流を2msの電流波形で20回
繰り返し印加した後破壊したものを×、破壊しなかった
ものを○と表示した。さらに、漏洩電流の比は、素子を
周囲温度130℃、課電率95％で課電し、画電直後に対す
る課電100時間後の電流比I100時間/IO時間から求めた。
なお、参考までに、各試験No.のZnO原料の平均粒径を求
め、あわせて第１表に記載した。
圧比、V1mA低下率、雷サージ耐量および開閉サージ耐量
を測定するとともに、漏洩電流の比を求めた。結果を第
１表に示す。ここで、制限電圧比は、バリスタ電圧V
1OKAとV1mAの比より求めた。V1mA低下率は、30KAの電流
を8/20μｓの電流波形で10回印加した前後のV1mAより求
めた。雷サージ耐量は、100KA,110KA,120KAの電流を4/1
0μｓの電流波形で２回繰り返し印加した後破壊したも
のを×、破壊しなかったものを○と表示した。開閉サー
ジ耐量は800A,900A,1000Aの電流を2msの電流波形で20回
繰り返し印加した後破壊したものを×、破壊しなかった
ものを○と表示した。さらに、漏洩電流の比は、素子を
周囲温度130℃、課電率95％で課電し、画電直後に対す
る課電100時間後の電流比I100時間/IO時間から求めた。
なお、参考までに、各試験No.のZnO原料の平均粒径を求
め、あわせて第１表に記載した。
第１表の結果から、所定の酸素分圧からなる雰囲気中で
の酸化亜鉛原料を使用し、所定の酸素分圧で焼成して得
たZn1+xO（ｘ≧１×10-5）粒子からなる本発明の抵抗体
は、比較例に比べて諸特性が良好なことがわかった。
の酸化亜鉛原料を使用し、所定の酸素分圧で焼成して得
たZn1+xO（ｘ≧１×10-5）粒子からなる本発明の抵抗体
は、比較例に比べて諸特性が良好なことがわかった。
実施例２ 上述した実施例１に従って、酸素分圧120torr以下のN2
＋O2雰囲気中で生成された酸化亜鉛を用い、焼成後のZn
O粒子の不定比性を調べるため、Zn1+xOにおけるｘの値
を変化させた抵抗体を作製し、実施例１と同様各種特性
を測定した。結果を第２表に示す。
＋O2雰囲気中で生成された酸化亜鉛を用い、焼成後のZn
O粒子の不定比性を調べるため、Zn1+xOにおけるｘの値
を変化させた抵抗体を作製し、実施例１と同様各種特性
を測定した。結果を第２表に示す。
第２表の結果から、Zn1+xOにおけるｘの値がｘ≧１×10
-5の本発明の試験No.1〜５は、比較例試験No.1,2と比べ
て、諸特性が良好なことがわかった。
-5の本発明の試験No.1〜５は、比較例試験No.1,2と比べ
て、諸特性が良好なことがわかった。
（発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明の電圧非直線抵
抗体およびその製造方法によれば、亜鉛蒸気を酸素分圧
120torr以下の雰囲気で酸化させることによりZn1+xO
（ｘ≧１×10-5）とした粒子を使用して電圧非直線抵抗
体を製造することにより、大電流域における電圧非直線
性を改善できるとともに、課電寿命およびサージ耐量も
良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる。
抗体およびその製造方法によれば、亜鉛蒸気を酸素分圧
120torr以下の雰囲気で酸化させることによりZn1+xO
（ｘ≧１×10-5）とした粒子を使用して電圧非直線抵抗
体を製造することにより、大電流域における電圧非直線
性を改善できるとともに、課電寿命およびサージ耐量も
良好な電圧非直線抵抗体を得ることができる。
第１図は本発明の電圧非直線抵抗体の製造方法を実施す
る装置の一例の構成を示す図である。 １……金属亜鉛、２……熔融炉 ３……レトルト炉、3a……酸化室 ４……冷却ダクト、５……捕集タンク ６……排風器、７……バッグフィルタ
る装置の一例の構成を示す図である。 １……金属亜鉛、２……熔融炉 ３……レトルト炉、3a……酸化室 ４……冷却ダクト、５……捕集タンク ６……排風器、７……バッグフィルタ
Claims (2)
- 【請求項１】酸化亜鉛を主成分とし、電圧非直線性を有
する焼結体において、焼結体中の酸化亜鉛粒子がZn1+xO
（ｘ≧１×10-5）である酸化亜鉛相を含有することを特
徴とする電圧非直線抵抗体。 - 【請求項２】亜鉛蒸気を酸化する間接法により製造した
酸化亜鉛原料に金属酸化物を添加混合後、成形、焼成す
る電圧非直線抵抗体の製造方法において、酸化亜鉛原料
として亜鉛蒸気を酸素分圧120torr以下の雰囲気で酸化
して得たものを使用するとともに、酸素分圧150torr以
上の雰囲気で焼成することを特徴とする電圧非直線抵抗
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1039258A JPH07109805B2 (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | 電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1039258A JPH07109805B2 (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | 電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02220402A JPH02220402A (ja) | 1990-09-03 |
| JPH07109805B2 true JPH07109805B2 (ja) | 1995-11-22 |
Family
ID=12548118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1039258A Expired - Lifetime JPH07109805B2 (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | 電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07109805B2 (ja) |
-
1989
- 1989-02-21 JP JP1039258A patent/JPH07109805B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02220402A (ja) | 1990-09-03 |
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