JPH071218Y2 - コアドリル - Google Patents
コアドリルInfo
- Publication number
- JPH071218Y2 JPH071218Y2 JP235892U JP235892U JPH071218Y2 JP H071218 Y2 JPH071218 Y2 JP H071218Y2 JP 235892 U JP235892 U JP 235892U JP 235892 U JP235892 U JP 235892U JP H071218 Y2 JPH071218 Y2 JP H071218Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core drill
- cutting edge
- outer diameter
- tip
- glass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Drilling Tools (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この考案は、板ガラスやセラミッ
クス等の脆性材料の穴明けに用いられるコアドリルに関
するものである。
クス等の脆性材料の穴明けに用いられるコアドリルに関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、窓ガラス等の板ガラスやセラミッ
クスなどを穴明けする工具として、図４に示すようにパ
イプ状の台金１０の先端に、ダイヤモンド砥粒やＣＢＮ
砥粒等の超砥粒を接着して環状の切刃１１を形成したコ
アドリルＣが多く用いられている。
クスなどを穴明けする工具として、図４に示すようにパ
イプ状の台金１０の先端に、ダイヤモンド砥粒やＣＢＮ
砥粒等の超砥粒を接着して環状の切刃１１を形成したコ
アドリルＣが多く用いられている。
【０００３】このコアドリルＣは、回転しながらガラス
Ｂ内に環状の切刃１１が切り込み、中央にコアを残した
状態で穴明けを行なう。
Ｂ内に環状の切刃１１が切り込み、中央にコアを残した
状態で穴明けを行なう。
【０００４】
【考案が解決しようとする課題】ところで、従来のコア
ドリルは、図に示すように、切刃１１の外径面と端面が
ストレートな形状で形成されており、加工中、ガラスと
面当りするコアドリルの端面からガラスＢに大きな応力
が作用する。このため、穴明けが進行し、残ったガラス
Ｂの厚みが薄くなってくると、ガラスＢがコアドリルＣ
からの応力に耐えられず、貫通時にガラスの下面側が破
損して、大きな欠けをつくる欠点がある。
ドリルは、図に示すように、切刃１１の外径面と端面が
ストレートな形状で形成されており、加工中、ガラスと
面当りするコアドリルの端面からガラスＢに大きな応力
が作用する。このため、穴明けが進行し、残ったガラス
Ｂの厚みが薄くなってくると、ガラスＢがコアドリルＣ
からの応力に耐えられず、貫通時にガラスの下面側が破
損して、大きな欠けをつくる欠点がある。
【０００５】従来、このような欠けを防止するため、ガ
ラス板の下側に捨てガラスを重ねて加工する方法や、ガ
ラス板の上下面からコアドリルで加工する方法が採られ
ているが、これらの方法では、作業時間や加工コストが
多くかかる問題がある。
ラス板の下側に捨てガラスを重ねて加工する方法や、ガ
ラス板の上下面からコアドリルで加工する方法が採られ
ているが、これらの方法では、作業時間や加工コストが
多くかかる問題がある。
【０００６】また、従来のコアドリルでは、切刃１１の
外径面全体がガラスＢに接触するため、機械への取付け
にコアドリルに振れがあると、ドリルのみそすり現象を
起こし、上記振れが直接加工精度に影響する問題があ
る。このため、加工精度を保証するためには、ドリルの
取付けを高精度にし、振れを極力抑える必要があるが、
このようなドリルの取付けは、作業に著しい手間がかか
る欠点がある。
外径面全体がガラスＢに接触するため、機械への取付け
にコアドリルに振れがあると、ドリルのみそすり現象を
起こし、上記振れが直接加工精度に影響する問題があ
る。このため、加工精度を保証するためには、ドリルの
取付けを高精度にし、振れを極力抑える必要があるが、
このようなドリルの取付けは、作業に著しい手間がかか
る欠点がある。
【０００７】そこで、この考案は、上記の問題を解決
し、貫通時における工作物の欠けを抑制し、高い加工精
度で穴明けできるコアドリルを提供することを技術的課
題としている。
し、貫通時における工作物の欠けを抑制し、高い加工精
度で穴明けできるコアドリルを提供することを技術的課
題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この考案は、図１に示すように、パイプ状の台金１
の先端に、超砥粒を接着して環状の切刃２を形成し、上
記切刃２の外径面を先細の形状で形成し、その切刃の先
端部分２ａ及び最大外径部分２ｂを円弧面３、４とした
構造としたのである。
め、この考案は、図１に示すように、パイプ状の台金１
の先端に、超砥粒を接着して環状の切刃２を形成し、上
記切刃２の外径面を先細の形状で形成し、その切刃の先
端部分２ａ及び最大外径部分２ｂを円弧面３、４とした
構造としたのである。
【０００９】なお、上記切刃は、その外径面全体を複数
の円弧面を複合して形成するようにしてもよい。
の円弧面を複合して形成するようにしてもよい。
【００１０】
【作用】上記の構造においては、切刃２の先端部が円弧
状に細くなっているため、その先端部で貫通される工作
物の面積が小さくなり、貫通時の欠けが小さくなる。ま
た、先端部が貫通した後、その貫通孔を次第に大径とな
る切刃２の外径面が削り取り、刃先２の最大外径部分２
ｂが抜け切る時点で、貫通時に発生した欠けが取り除か
れる。
状に細くなっているため、その先端部で貫通される工作
物の面積が小さくなり、貫通時の欠けが小さくなる。ま
た、先端部が貫通した後、その貫通孔を次第に大径とな
る切刃２の外径面が削り取り、刃先２の最大外径部分２
ｂが抜け切る時点で、貫通時に発生した欠けが取り除か
れる。
【００１１】また、切刃２は、外径面が工作物にテーパ
当りしながら穴明けを進行するため、工作物から切刃２
に加わる切削力によりコアドリルが芯出しされ、刃先の
みそすり現象の発生が防止される。
当りしながら穴明けを進行するため、工作物から切刃２
に加わる切削力によりコアドリルが芯出しされ、刃先の
みそすり現象の発生が防止される。
【００１２】
【実施例】図１は、この考案に係るコアドリルを示して
いる。台金１は、薄肉パイプからなる硬質な金属から形
成され、その先端部分１ａが、複数の円弧面３、４から
成る複合Ｒ形状で形成されている。すなわち、台金１の
先端は、小さな曲率半径Ｒ1 をもつ円弧面３で形成さ
れ、その円弧面３の後端側に、円弧面３と連続して大き
な曲率半径Ｒ2 をもつ円弧面４が形成されており、台金
１の先端部分の外径面は、全体として円弧面４から円弧
面３に向かって滑らかに縮径する先細形状で形成されて
いる。
いる。台金１は、薄肉パイプからなる硬質な金属から形
成され、その先端部分１ａが、複数の円弧面３、４から
成る複合Ｒ形状で形成されている。すなわち、台金１の
先端は、小さな曲率半径Ｒ1 をもつ円弧面３で形成さ
れ、その円弧面３の後端側に、円弧面３と連続して大き
な曲率半径Ｒ2 をもつ円弧面４が形成されており、台金
１の先端部分の外径面は、全体として円弧面４から円弧
面３に向かって滑らかに縮径する先細形状で形成されて
いる。
【００１３】また、上記台金１の先端部分１ａの表面に
は、ダイヤモンド砥粒を電着により接着して環状の切刃
２が形成されている。この切刃２の最大外径部分２ｂ
（円弧面４の頂点部分）は、砥粒層形成後ツルーイング
加工により寸法出しされ、高い外径精度が確保されてい
る。
は、ダイヤモンド砥粒を電着により接着して環状の切刃
２が形成されている。この切刃２の最大外径部分２ｂ
（円弧面４の頂点部分）は、砥粒層形成後ツルーイング
加工により寸法出しされ、高い外径精度が確保されてい
る。
【００１４】上記構造で成る実施例のコアドリルＡを用
いて、ガラスを穴明けした場合、図２に示すようにガラ
スＢにおいて残った加工厚みの部分Ｔが最も強度が弱く
なるが、コアドリルＡの切刃２の先端部が円弧状に細く
なっているため、切刃２からガラスに加わる応力が小さ
くなる。加えて、切刃先端で貫通される面積が小さくな
るため、切刃貫通時のガラスの欠けを小さくすることが
できる。
いて、ガラスを穴明けした場合、図２に示すようにガラ
スＢにおいて残った加工厚みの部分Ｔが最も強度が弱く
なるが、コアドリルＡの切刃２の先端部が円弧状に細く
なっているため、切刃２からガラスに加わる応力が小さ
くなる。加えて、切刃先端で貫通される面積が小さくな
るため、切刃貫通時のガラスの欠けを小さくすることが
できる。
【００１５】また、切刃２の先端部が貫通した後は、コ
アドリルＡからガラスＢに加わる応力が小さくなり、さ
らに貫通孔を、次第に大径となる切刃２の外径面が削り
取り、切刃２の最大外径部分２ｂが抜け切った時点で
は、先端部の貫通時に発生した欠けがほとんど取り除か
れる。このため、裏面に残留する欠けを著しく減少させ
ることができる。
アドリルＡからガラスＢに加わる応力が小さくなり、さ
らに貫通孔を、次第に大径となる切刃２の外径面が削り
取り、切刃２の最大外径部分２ｂが抜け切った時点で
は、先端部の貫通時に発生した欠けがほとんど取り除か
れる。このため、裏面に残留する欠けを著しく減少させ
ることができる。
【００１６】また、上記コアドリルＡの切刃２は、外径
面がガラスＢにテーパ当りしながら穴明けを進行するた
め、ガラスからの切削抵抗によってコアドリルが芯出し
され、切刃２の最大外径部分２ｂが加工に関与する時点
では、ドリル取付け時の振れの影響が極力抑えられた状
態となる。したがって、ツルーイングにより寸法精度が
確保された切刃の最大外径部分２ｂによって、穴明けの
加工精度が決定されることになり、高い寸法精度を保証
することができる。
面がガラスＢにテーパ当りしながら穴明けを進行するた
め、ガラスからの切削抵抗によってコアドリルが芯出し
され、切刃２の最大外径部分２ｂが加工に関与する時点
では、ドリル取付け時の振れの影響が極力抑えられた状
態となる。したがって、ツルーイングにより寸法精度が
確保された切刃の最大外径部分２ｂによって、穴明けの
加工精度が決定されることになり、高い寸法精度を保証
することができる。
【００１７】図３は、他の実施例を示す。この例では、
切刃２′の先端部と最大外径部分をそれぞれ円弧面３、
４で形成し、その両円弧面３、４をストレートな傾斜面
５で接続している。このように円弧面３、４の間を傾斜
面５で形成するようにしても、上述と同じ作用を得るこ
とができる。
切刃２′の先端部と最大外径部分をそれぞれ円弧面３、
４で形成し、その両円弧面３、４をストレートな傾斜面
５で接続している。このように円弧面３、４の間を傾斜
面５で形成するようにしても、上述と同じ作用を得るこ
とができる。
【００１８】＜実験例＞ 図１の形状をした台金（外径１０mm、内径４mm）の先端
に、粒度８０メッシュのダイヤモンド砥粒を電着して切
刃を形成し、そのコアドリルを用いて、厚み１５mmのア
ルミナ板に１０個の貫通孔を加工した。
に、粒度８０メッシュのダイヤモンド砥粒を電着して切
刃を形成し、そのコアドリルを用いて、厚み１５mmのア
ルミナ板に１０個の貫通孔を加工した。
【００１９】加工の結果、上記１０個の貫通孔の裏面の
欠けは、全て０．２〜０．８mmの範囲にあり、また、各
貫通孔の穴径公差は、０．０１mm以内の値が得られた。
欠けは、全て０．２〜０．８mmの範囲にあり、また、各
貫通孔の穴径公差は、０．０１mm以内の値が得られた。
【００２０】
【効果】この発明のコアドリルは、以上の構成としたこ
とにより、工作物の裏面の欠けを大きく減少でき、高い
加工精度を安定して保証することができる。したがっ
て、この発明のコアドリルを用いれば、貫通孔加工にお
いてドリル加工とリーマ加工とを同時に行なうことがで
き、加工工程の大巾な削減が図れる効果がある。
とにより、工作物の裏面の欠けを大きく減少でき、高い
加工精度を安定して保証することができる。したがっ
て、この発明のコアドリルを用いれば、貫通孔加工にお
いてドリル加工とリーマ加工とを同時に行なうことがで
き、加工工程の大巾な削減が図れる効果がある。
【図１】この考案に係るコアドリルの断面図
【図２】同上の加工状態を示す断面図
【図３】他の実施例を示す断面図
【図４】従来例を示す断面図
【符号の説明】 １ 台金 ２、２′ 切刃 ２ａ 先端部分 ２ｂ 最大外径部分 ３、４ 円弧面 ５ 傾斜面 Ａ コアドリル
Claims (2)
- 【請求項１】 パイプ状の台金の先端に、超砥粒を接着
して環状の切刃を形成したコアドリルにおいて、上記切
刃の外径面を先細の形状で形成し、その切刃の先端部分
及び最大外径部分を円弧面としたことを特徴とするコア
ドリル。 - 【請求項２】 上記切刃の外径面全体を、複数の円弧面
を複合して形成したことを特徴とする請求項１に記載の
コアドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP235892U JPH071218Y2 (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | コアドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP235892U JPH071218Y2 (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | コアドリル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0624814U JPH0624814U (ja) | 1994-04-05 |
| JPH071218Y2 true JPH071218Y2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=11527046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP235892U Expired - Lifetime JPH071218Y2 (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | コアドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH071218Y2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003205410A (ja) * | 2002-01-11 | 2003-07-22 | Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp | 脆性材料用穴明け工具 |
| TWI238106B (en) | 2002-12-20 | 2005-08-21 | Miyanaga Kk | Blade edge structure for core drill |
-
1992
- 1992-01-27 JP JP235892U patent/JPH071218Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0624814U (ja) | 1994-04-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |