JPH0712497B2

JPH0712497B2 - 板材加工装置

Info

Publication number: JPH0712497B2
Application number: JP60109245A
Authority: JP
Inventors: 紀章安生
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1985-05-23
Filing date: 1985-05-23
Publication date: 1995-02-15
Anticipated expiration: 2010-02-15
Also published as: JPS61269943A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は、例えばタレットパンチプレスのごとく、板
状の材料をクランプして前後左右方向（X,Y軸方向）へ
移動位置決め自在の移動位置決め装置を備えてなる板材
加工装置に関する。

〔従来の技術〕

例えば第４図に示すタレットパンチプレス１に於ては、
加工作業開始時、可動テーブル15及びキャリッジ21を所
定の基準位置に移動させ、この移動させたキャリッジ21
の材料クランプC₁,C₂に材料７を把持せしめて当該材料
７の初期位置決めを行うようにしている（以下この位置
決めを原点位置決め」と称する）。そして、その後加工
データに基づいて可動テーブル15をＹ軸方向に移動させ
ると共にキャリッジ21をＸ軸方向に移動させることによ
り、前記材料７を固定テーブル９上で適宜移送してスト
ライカ147の下方位置に位置決めするようにしている。

ところで、従来、前記原点位置決めを正確に行う為に材
料クランプC₁及びC₂の材料当接部に材料検出センサ（図
示せず）を設けると共に、可動テーブル15の端部に前記
と同様の材料検出センサを設けた基準ブロック23を設置
し、これら３個の材料検出センサの材料検出信号で材料
７が所定位置に位置決めされたことを確認していた。な
お基準ブロック23は、加工作業の邪魔にならないよう
に、前記原点位置決め後収納箱49内に引込まれる構成で
ある。

しかしながらこのような装置に於ては、例えば把持すべ
き材料長さが短い場合には、材料７を把持する為に、材
料クランプC₁とC₂との間隔を狭める必要があり、従って
例えば材料クランプC₁をいちいちキャリッジ21に取り付
けなおさなければならない、という問題点があった。

この問題点を解決する方法として、材料クランプC₁及び
C₂の間隔を初めから適宜狭くしておく方法が考えられ
る。ところがこのようにすると、こんどは長い材料を把
持することとなった場合、材料７がキャリッジ21に対し
て傾いた状態で（すなわち、材料クランプに把持される
材料７の端面がキャリッジ21に対して平行とならない状
態で）材料クランプC₁及びC₂に把持される虞れがあり、
従って必要な位置決め精度が得られない、という問題点
が生ずる。

従って結局、材料の長さを変えるたびに、いちいち手作
業で材料クランプを左右に移動させねばならず、作業者
を煩わせることとなっていた。

〔発明の構成〕

前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、板材加工
機における加工装置に対して接近離反するＹ軸方向へ移
動自在なキャリッジベースに、上記Ｙ軸方向に対して直
交するＸ軸方向へ水平に移動自在なキャリッジを設け、
このキャリッジに備えた３個以上の材料クランプをＸ軸
方向に適宜に離隔して設け、前記各材料クランプにて材
料をクランプする際に材料のＸ軸方向の原点位置決めを
行う基準ブロック及び前記各材料クランプに、材料の当
接を検出する第１〜第４の各材料検出センサをそれぞれ
設け、前記キャリッジをＸ軸方向の原点位置に位置決め
したときに前記基準ブロックから適宜に離れた第３の材
料クランプまでの寸法と材料寸法との大小を比較して上
記第３の材料クランプの材料検出センサ又は第３の材料
クランプに隣接しかつ前記基準ブロックにより近接した
第２の材料クランプの材料検出センサを検出不能状態に
する材料姿勢確認手段を設け、前記記基準ブロックの材
料検出センサとこの基準ブロックに最接近した第１の材
料クランプの材料検出センサと前記材料姿勢確認手段に
よって検出不能状態にされてない第２又は第３の材料ク
ランプの材料検出センサとが材料の当接を検出した条件
において各材料クランプの把持爪を閉じるための指令信
号を出力する出力部を設けてなるものである。

〔発明の実施例〕

以下、第１図及び第２図を参照しながら本発明の一実施
例を説明する。第１図はこの実施例に係るタレットパン
チプレスの材料クランプ装置の平面説明図、第２図は前
記材料クランプ装置に設けられた材料検出手段からの検
出信号で材料の原点位置決めを確認する原点位置決め確
認装置のブロック図である。

第１図を参照するに、タレットパンチプレス１には、多
種類の金型３を支承したタレット５が回転自在に支承さ
れていると共に、材料７を支承する固定テーブル９が装
着されている。

このタレットパンチプレス１は、タレット５を回転させ
ることにより、適宜の金型３をストライカ（図示され
ず）の下方の加工位置Ｐに割り出すと共に、この位置Ｐ
に割り出された金型３の下に材料７を位置決めし、この
位置決めされた材料７に、前記金型３でパンチング加工
を行なうものである。

前記パンチング加工を行う金型に対して材料７を適宜に
位置決めするために、タレットパンチプレス１には移動
位置決め装置11が設けられている。この移動位置決め装
置11は、キャリッジベース13及び材料７を支承しＹ軸方
向に移動自在な可動テーブル14を設けると共に、このキ
ャリッジベース13に、材料７を把持する第１、第２、第
３材料クランプ15,17,19を支承したキャリッジ21をＸ軸
方向へ移動自在に支承している。

従って材料クランプ15、17、19に把持された材料７は、
可動テーブル14をＹ軸方向へ適宜に移動し、かつキャリ
ッジ21をＸ軸方向へ適宜に移動することにより、Ｘ、Ｙ
軸方向へ適宜に移動され、前記パンチング金型に対して
適宜に位置決めされるものである。

さて、タレットパンチプレス１は、加工作業開始時に於
て、材料７を原点位置決めする為に、３個の材料クラン
プ15,17,19と共に、基準ブロック23が設けられている。
従って材料７は、第１図に於て、可動テーブル15を最下
端に移動させ、キャリッジ21を最左端に寄せた状態で、
材料７の下端部を材料クランプ15,17,19の把持爪間の最
奥部に当接させ且つ材料７の左端部を基準ブロック23に
当接させることにより原点位置決めされる。

又、第１図に於て材料７の左右方向の長さが基準ブロッ
ク23と第３材料クランプ19との間隔に充たない場合に
は、材料７は、第１、第２材料クランプ15,17及び基準
ブロック23に当接させることにより原点位置決めされ
る。

前記原点位置決めを正確且つ自動的に実行するために、
第１、第２、第３材料クランプ15,17,19及び基準ブロッ
ク23には、材料７が接触するとオンする材料検出センサ
S₁,S₂,S₃,S₄がそれぞれ設けられている。従って、この
材料検出センサS₁,…,S₄の検出信号を確認することによ
り、材料７の原点位置決めを正確且つ自動的に実行する
ことができるものである。

前記材料検出センサS₁,…,S₄の検出信号を確認するため
に、タレットパンチプレス１には、原点位置決め確認装
置が設けられている。この原点位置決め確認装置25は、
第２図に示すように、入力部27、インバータ29、第２、
第３、第４、第５アンド回路31,33,35,37及びオア回路3
9より成る材料姿勢確認手段41と、第１アンド回路43
と、出力部45とから構成されている。

入力部27は、第１図に示す材料７の左右方向の寸法ｘを
加工データ等から入力するものである。また、入力部27
は、前記材料寸法ｘが入力されると、この材料寸法ｘを
前記基準ブロック23と第３材料クランプとの間隔Ｌと比
較し、ｘ＞Ｌの条件が成立していればＬレベルの信号を
出力しｘ＜Ｌの条件が成立していればＨレベルの信号を
出力する。

インバータ29は、前記入力部27の出力信号を得て、第３
アンド回路33又は第４アンド回路35の何れか一方の入力
端をＬレベルとすることにより、第２材料検出センサS₂
又は第３材料検出センサS₃のいずれか一方を無視する。
（以下、この無視される材料検出センサは検出不能状態
にあると称し、その他の材料検出センサは検出可能状態
にあると称する。）例えば、入力部27がＬレベルの信号
を出力した場合には、第２材料検出センサS₂が検出不能
状態となり、第３材料検出手段S₃を検出可能状態となる
のである。

第２、第３、第４、第５アンド回路31,33,35,37及びOR
回路39は周知の論理回路であり、第１材料検出センサS₁
がオンし、且つ第２材料検出センサS₂又は第３材料検出
センサS₃がオンしたときにのみ、オア回路39の出力端に
Ｈレベルの信号を出力する。

従って前記材料姿勢確認手段41は、例えば、ｘ＞Ｌなる
材料長さｘが入力されて第３材料検出センサが検出可能
状態となると共に、前記第１材料検出センサS₁及び第３
材料検出センサS₃が感知作動するとOR回路39の出力端に
Ｈレベルの信号を出力するものであり、この出力信号に
より材料７が材料クランプ15,19及びキャリッジ21に正
しく位置決めされたことを確認するものである。

第１アンド回路43は、前記材料姿勢確認手段41及び第４
材料検出センサS₄から、それぞれ材料７が材料クランプ
15,17,19に対して正しく把持され、基準ブロック23に正
しく当接した旨のＨレベルの信号を受け取ると、この両
検出信号で、当該材料７は正しく原点位置決めされたこ
とを確認するものである。

出力部45は、第１アンド回路43から前記原点位置決め確
認信号を受け取ると、材料クランプ15,17,19の把持爪を
閉じるための指令信号を出力するものである。

次に、第３図のフローチャートを参照しながらこの実施
例の作用を説明する。

ステップ301で、原点位置決め開始指令が入力される
と、ステップ302で材料クランプ15,17,19の把持爪が開
放される。

ステップ303で、前記材料７の寸法ｘが入力されると、
ステップ304で、入力部27が、前記材料寸法ｘは基準ブ
ロック23と第３クランプとの間隔Ｌより大きいか否かを
判断する。そして、例えばｘ＞Ｌならば、第３材料検出
センサS₃を検出可能状態とすべくＬレベルの信号を出力
する。

ステップ304で入力部27からＬレベルの信号が出力され
ると、ステップ305で、インバータ29が第３材料検出セ
ンサS₃を検出可能状態とする。

そして第１、第３、第４材料検出センサS₁,S₃,S₄が検出
可能状態となるとステップ307で、材料７が基準ブロッ
ク23及び材料クランプ15,17,19と当接すべく適宜方向に
移動される。

次いで、材料７が基準ブロック23及び材料クランプ15,1
7,19に当接すると、ステップ308で、第１、第３、第４
材料検出センサS₁,S₃,S₄がオンし、第１アンド回路43の
出力端に原点位置決め確認の信号が出力される。

ステップ309で出力部45が前記原点位置決め確認信号を
受け取ると、材料クランプ15,17,19の把持爪が閉じら
れ、ステップ310で原点位置決め作業を終了する。

又、ステップ303で、ｘ＜Ｌなる材料寸法ｘが入力され
た場合には、ステップ304でNOの条件を判断し、ステッ
プ306でこんどは第２材料検出センサS₂を検出可能状態
とする。そして、ステップ307、308で第1,第2,第４材料
検出センサのオン信号で材料７を所定位置に位置決めし
たことを確認すると、ステップ309で材料クランプ15,1
7,19の把持爪を閉じ、ステップ310で原点位置決め作業
を終了するのである。

このように、本実施例によれば、材料の原点位置決めの
際、材料７の長さに応じて第２材料クランプ17を使用す
るか又は第３材料クランプ19を使用するかを選択するこ
とができるから、従来装置のように材料の長さが変わる
たびにいちいち材料クランプの取り付け位置を変える必
要がなく、従って作業者を煩わせることがない。

又、長い材料を位置決めする場合にも、当該材料７の両
端寸近を材料クランプに位置決めすることができるか
ら、原点位置決めされた材料７がキャリッジ21に対して
傾いてしまう虞れがないものである。

更に、本実施例では加工データからの材料寸法ｘに基づ
いて、実際材料検出センサを自動的に選択するよう構成
したので、材料の原点位置決め開始からパンチング加工
実行までを、完全に自動化することができるものであ
る。

〔発明の効果〕

以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要す
るに本発明は、板材加工機における加工装置（Ｐ）に対
して接近離反するＹ軸方向へ移動自在なキャリッジベー
ス（13）に、上記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向へ
水平に移動自在なキャリッジ（21）を設け、このキャリ
ッジ（21）に備えた３個以上の材料クランプ（15,17,1
9）をＸ軸方向に適宜に離隔して設け、前記各材料クラ
ンプ（15,17,19）にて材料（７）をクランプする際に材
料（７）のＸ軸方向の原点位置決めを行う基準ブロック
（23）及び前記各材料クランプ（15,17,19）に、材料
（７）の当接を検出する第１〜第４の各材料検出センサ
（S₁〜S₄）をそれぞれ設け、前記キャリッジ（21）をＸ
軸方向の原点位置に位置決めしたときに前記基準ブロッ
ク（23）から適宜に離れた第３の材料クランプ（19）ま
での寸法（Ｌ）と材料寸法（ｘ）との大小を比較して上
記第３の材料クランプ（19）の材料検出センサ（S₃）又
は第３の材料クランプ（19）に隣接しかつ前記基準ブロ
ック（23）により近接した第２の材料クランプ（17）の
材料検出センサ（S₂）を検出不能状態にする材料姿勢確
認手段（41）を設け、前記基準ブロック（23）の材料検
出センサ（S₄）とこの基準ブロック（23）に最接近した
第１の材料クランプ（15）の材料検出センサ（S₁）と前
記材料姿勢確認手段（41）によって検出不能状態にされ
てない第２又は第３の材料クランプ（17又は19）の材料
検出センサ（S₂又はS₃）とが材料（７）の当接を検出し
た条件において各材料クランプの把持爪を閉じるための
指令信号を出力する出力部（45）を設けてなるものであ
る。

上記構成より明らかなように、本発明においては、前記
構成の材料姿勢確認手段41を備えているから、基準ブロ
ック23に最接近した第１のクランプ15と、材料寸法ｘに
対応して第２又は第３の材料クランプ（17又は19）の材
料検出センサ（S₂又はS₃）が検出不能状態にされるもの
である。

したがって本発明においては、前記第１の材料クランプ
15の材料検出センサS₁と、材料寸法ｘに対応した最適の
材料クランプの材料検出センサとが自動的に選択される
ものである。

そして、この選択された材料検出センサと前記第１の材
料クランプ15及び基準ブロック23の各材料検出センサが
材料の当接を検出すると、出力部45からの指令信号によ
って各材料クランプが材料をクランプするものである。

すなわち本発明においては、前記第１の材料クランプ15
の材料検出センサS₁と材料寸法ｘに対応した最適の材料
クランプの材料検出センサとが自動的に選択されるか
ら、各材料クランプによって材料をクランプするときに
は、材料はＸ軸,Y軸方向の原点位置に正確に位置決めさ
れていることを確認でき、かつ材料の寸法ｘに対応した
最適な材料クランプによるクランプを容易に行うことか
できるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係るタレットパンチプレスの
平面説明図、第２図は本発明の実施例に内蔵された原点
位置決め確認装置のブロック図、第３図は本発明の実施
例の作用を示すフローチャート、第４図は従来の材料ク
ランプ装置を備えたタレットパンチプレスの斜視図であ
る。７……材料 15……第１材料クランプ 17……第２材料クランプ 19……第３材料クランプ 21……キャリッジ 23……基準ブロック 25……原点位置決め確認装置 41……材料姿勢確認装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板材加工機における加工装置（Ｐ）に対し
て接近離反するＹ軸方向へ移動自在なキャリッジベース
（13）に、上記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向へ水
平に移動自在なキャリッジ（21）を設け、このキャリッ
ジ（21）に備えた３個以上の材料クランプ（15,17,19）
をＸ軸方向に適宜に離隔して設け、前記各材料クランプ
（15,17,19）にて材料（７）をクランプする際に材料
（７）のＸ軸方向の原点位置決めを行う基準ブロック
（23）及び前記各材料クランプ（15,17,19）に、材料
（７）の当接を検出する第１〜第４の各材料検出センサ
（S₁〜S₄）をそれぞれ設け、前記キャリッジ（21）をＸ
軸方向の原点位置に位置決めしたときに前記基準ブロッ
ク（23）から適宜に離れた第３の材料クランプ（19）ま
での寸法（Ｌ）と材料寸法（ｘ）との大小を比較して上
記第３の材料クランプ（19）の材料検出センサ（S₃）又
は第３の材料クランプ（19）に隣接しかつ前記基準ブロ
ック（23）により近接した第２の材料クランプ（17）の
材料検出センサ（S₂）を検出不能状態にする材料姿勢確
認手段（41）を設け、前記基準ブロック（23）の材料検
出センサ（S₄）とこの基準ブロック（23）に最接近した
第１の材料クランプ（15）の材料検出センサ（S₁）と前
記材料姿勢確認手段（41）によって検出不能状態にされ
てない第２又は第３の材料クランプ（17又は19）の材料
検出センサ（S₂又はS₃）とが材料（７）の当接を検出し
た条件において各材料クランプの把持爪を閉じるための
指令信号を出力する出力部（45）を設けてなることを特
徴とする板材加工装置。