JPH0712509B2 - アウトサイドリングの製造方法 - Google Patents
アウトサイドリングの製造方法Info
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- JPH0712509B2 JPH0712509B2 JP2099305A JP9930590A JPH0712509B2 JP H0712509 B2 JPH0712509 B2 JP H0712509B2 JP 2099305 A JP2099305 A JP 2099305A JP 9930590 A JP9930590 A JP 9930590A JP H0712509 B2 JPH0712509 B2 JP H0712509B2
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/16—Making other particular articles rings, e.g. barrel hoops
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Structure Of Transmissions (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明に係るアウトサイドリングの製造方法は、自動
車用手動変速機のシンクロ機構に組み込まれるアウトサ
イドリングの製造方法に関する。
車用手動変速機のシンクロ機構に組み込まれるアウトサ
イドリングの製造方法に関する。
（従来の技術） 近年に於ける、自動車用エンジンの出力増大に伴ない、
自動車用手動変速機に大きなシンクロ容量が要求される
様になっている。
自動車用手動変速機に大きなシンクロ容量が要求される
様になっている。
そして、大きなシンクロ容量を得る場合に於いても、シ
フトレバーの操作力が増大しない様にする為、従来のシ
ングルコーン型のシンクロ機構に代えて、ダブルコーン
型のシンクロ機構を組み込む場合が増えている。
フトレバーの操作力が増大しない様にする為、従来のシ
ングルコーン型のシンクロ機構に代えて、ダブルコーン
型のシンクロ機構を組み込む場合が増えている。
ダブルコーン型のシンクロ機構は、第20図に示す様に、
ドライブシャフト７と共に回転するシンクロハブ８の外
周に装着したインサートスプリング12に係合し、シフト
レバーの操作に基づいて軸方向（第20図の左右方向）に
変位するカップリングスリーブ１と、変速ギヤ２と同期
して回転するクラッチギヤ３との間に、アウターボーク
リング４と、アウトサイドリング５と、インナーボーク
リング６とを設ける事で構成されている。
ドライブシャフト７と共に回転するシンクロハブ８の外
周に装着したインサートスプリング12に係合し、シフト
レバーの操作に基づいて軸方向（第20図の左右方向）に
変位するカップリングスリーブ１と、変速ギヤ２と同期
して回転するクラッチギヤ３との間に、アウターボーク
リング４と、アウトサイドリング５と、インナーボーク
リング６とを設ける事で構成されている。
変速操作に伴って、前記カップリングスリーブ１が第20
図の左方に押されると、前記アウターボークリング４と
アウトサイドリング５との間、及びこのアウトサイドリ
ング５とインナーボークリング６との間に働く摩擦力の
作用によって、カップリングスリーブ１とクラッチギヤ
３との回転速度差がなくなり、次いで前記カップリング
スリーブ１の内周面に形成されたスプライン構９が、前
記クラッチギヤ３の外周縁に形成されたスプライン構10
と、前記インサートスプリング12の外周縁に形成された
スプライン構11とに掛け渡す様に係合し、前記ドライブ
シャフト７と変速ギヤ２とが同期して回転する様にな
る。
図の左方に押されると、前記アウターボークリング４と
アウトサイドリング５との間、及びこのアウトサイドリ
ング５とインナーボークリング６との間に働く摩擦力の
作用によって、カップリングスリーブ１とクラッチギヤ
３との回転速度差がなくなり、次いで前記カップリング
スリーブ１の内周面に形成されたスプライン構９が、前
記クラッチギヤ３の外周縁に形成されたスプライン構10
と、前記インサートスプリング12の外周縁に形成された
スプライン構11とに掛け渡す様に係合し、前記ドライブ
シャフト７と変速ギヤ２とが同期して回転する様にな
る。
上述の様に構成され作用するダブルコーン型のシンクロ
機構に組み込まれるアウトサイドリング５は、第21〜22
図に示す様な形状に、構成されている。
機構に組み込まれるアウトサイドリング５は、第21〜22
図に示す様な形状に、構成されている。
即ち、アウトサイドリング５は、軸方向に亙って直径が
変化するテーパ円筒部13と、このテーパ円筒部13の大径
側端面13aの複数個所に互いに等間隔で形成された爪片1
4、14とから構成されている。この各爪片14、14の厚さ
寸法ｔは、前記テーパ円筒部13の厚さ寸法Ｔよりも小さ
く（Ｔ＞ｔ）、且つ、各爪片14、14はテーパ円筒部13の
軸心に対して平行になる様に、このテーパ円筒部13に対
し折れ曲がっている。
変化するテーパ円筒部13と、このテーパ円筒部13の大径
側端面13aの複数個所に互いに等間隔で形成された爪片1
4、14とから構成されている。この各爪片14、14の厚さ
寸法ｔは、前記テーパ円筒部13の厚さ寸法Ｔよりも小さ
く（Ｔ＞ｔ）、且つ、各爪片14、14はテーパ円筒部13の
軸心に対して平行になる様に、このテーパ円筒部13に対
し折れ曲がっている。
ところで、この様な形状を有するアウトサイドリング５
を造る場合、従来は、厚肉のチューブ材の不要部分を旋
削加工及びミーリング加工により削り取る事で造ったり
（第一の方法）、或は所定寸法に切断した棒材に鍛造加
工を施す事により、第23〜24図に示す様な素材15を造
り、更にこの素材15の不要部分を削り取る事で、同図に
鎖線で示す様なアウトサイドリング５とし（第二の方
法）ていた。
を造る場合、従来は、厚肉のチューブ材の不要部分を旋
削加工及びミーリング加工により削り取る事で造ったり
（第一の方法）、或は所定寸法に切断した棒材に鍛造加
工を施す事により、第23〜24図に示す様な素材15を造
り、更にこの素材15の不要部分を削り取る事で、同図に
鎖線で示す様なアウトサイドリング５とし（第二の方
法）ていた。
（発明が解決しようとする課題） ところが、上述の様な従来方法により、アウトサイドリ
ングを造る場合、何れの方法の場合も製作費が嵩む事が
避けられない。
ングを造る場合、何れの方法の場合も製作費が嵩む事が
避けられない。
先ず、前記第一の方法の場合には、削り取る部分が多
く、材料の歩留まりが悪いだけでなく、加工時間を要す
る。
く、材料の歩留まりが悪いだけでなく、加工時間を要す
る。
又、前記第二の方法の場合には、鍛造加工により第23〜
24図に示す様な素材15を造るのに、多くの工程を必要と
し、製作費が高くなる原因となる。又、依然として相当
量の材料を削り取らなければならない為、材料の歩留ま
りが悪く、加工時間も要する。
24図に示す様な素材15を造るのに、多くの工程を必要と
し、製作費が高くなる原因となる。又、依然として相当
量の材料を削り取らなければならない為、材料の歩留ま
りが悪く、加工時間も要する。
本発明のアウトサイドリングの製造方法は、上述の様な
不都合を解消するものである。
不都合を解消するものである。
（課題を解決する為の手段） 本発明のアウトサイドリングの製造方法は、金属の平板
を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外
周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する素材を形成
する第一工程と、この素材をプレス成形する事により、
前記本体部分を、舌状部から離れるに従って径が小さく
なる方向に傾斜したテーパ円筒部とすると共に、前記複
数の舌状部を前記テーパ円筒部の軸心に対して平行にす
る第二工程と、前記テーパ円筒部の端面及び舌状部に機
械加工を施す事で、各部の形状寸法を所定のものにする
第三工程と、所望の硬度を得る為、熱処理を施す第四工
程とから構成されている。
を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外
周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する素材を形成
する第一工程と、この素材をプレス成形する事により、
前記本体部分を、舌状部から離れるに従って径が小さく
なる方向に傾斜したテーパ円筒部とすると共に、前記複
数の舌状部を前記テーパ円筒部の軸心に対して平行にす
る第二工程と、前記テーパ円筒部の端面及び舌状部に機
械加工を施す事で、各部の形状寸法を所定のものにする
第三工程と、所望の硬度を得る為、熱処理を施す第四工
程とから構成されている。
少なくとも第二工程を終了した時点に於いて、前記複数
の舌状部は前記テーパ円筒部に対して折れ曲がった状態
となるが、この様に各舌状部を折り曲げる作業は、前記
第一工程で行なっても、或は前記第二工程で行なっても
良い。
の舌状部は前記テーパ円筒部に対して折れ曲がった状態
となるが、この様に各舌状部を折り曲げる作業は、前記
第一工程で行なっても、或は前記第二工程で行なっても
良い。
（作用） 上述の様に構成される、本発明のアウトサイドリングの
製造方法の場合、材料の削り取りを少なく抑える事で、
加工時間の短縮と材料の歩留まり向上とを図れる。
製造方法の場合、材料の削り取りを少なく抑える事で、
加工時間の短縮と材料の歩留まり向上とを図れる。
（実施例） 次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。
説明する。
第１〜13図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ断面図、第３図は第二工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第４図は同じく横断面図、第５
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
６〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工程
順に示す。第３図のＢ部に相当する縦断面図、第12図は
第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図は第12
図のＣ−Ｃ断面図である。
は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ断面図、第３図は第二工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第４図は同じく横断面図、第５
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
６〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工程
順に示す。第３図のＢ部に相当する縦断面図、第12図は
第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図は第12
図のＣ−Ｃ断面図である。
本発明のアウトサイドリングの製造方法を実施する場
合、先ず第一工程として、図示しない打ち抜き装置を使
用するブランキング加工によって、金属の平板を打ち抜
き、第１〜２図に示す様な素材16を造る。
合、先ず第一工程として、図示しない打ち抜き装置を使
用するブランキング加工によって、金属の平板を打ち抜
き、第１〜２図に示す様な素材16を造る。
この素材16は、円輪状の本体部分17と、この本体部分17
の外周縁複数箇所（図示の例では４個所）から突出する
舌状部18、18とを有する。各舌状部18、18は、前記本体
部分17に対して、角度θだけ傾斜させているが、この傾
斜角度θは、完成したアウトサイドリング５を構成す
る、テーパ円筒部の傾斜角度θ（第22図）に一致させて
いる。
の外周縁複数箇所（図示の例では４個所）から突出する
舌状部18、18とを有する。各舌状部18、18は、前記本体
部分17に対して、角度θだけ傾斜させているが、この傾
斜角度θは、完成したアウトサイドリング５を構成す
る、テーパ円筒部の傾斜角度θ（第22図）に一致させて
いる。
尚、この第一工程に於ける打ち抜き加工を行なう際、フ
ァインブランキング加工等を採用する事で、打ち抜き面
（本体部分17の内外両周縁、及び舌状部18、18の周縁）
を奇麗にすれば、後からの仕上加工が楽になり、最終製
品の面精度を向上させる事が出来る。
ァインブランキング加工等を採用する事で、打ち抜き面
（本体部分17の内外両周縁、及び舌状部18、18の周縁）
を奇麗にすれば、後からの仕上加工が楽になり、最終製
品の面精度を向上させる事が出来る。
前述の様な第一工程により、第１〜２図に示す様な素材
16を造ったならば、次いでこの素材16を、第５図に示す
様な上型19を組み込んだ、第３〜４図に示す様なプレス
加工機によってプレス成形する。
16を造ったならば、次いでこの素材16を、第５図に示す
様な上型19を組み込んだ、第３〜４図に示す様なプレス
加工機によってプレス成形する。
このプレス加工機は、機体37に固定された円環状の下型
20と、ラム21の下面に固定された上型19との間で前記素
材16を押圧する事により、第１〜２図に示す様に、比較
的平坦な形状を有する素材16を、第12図〜13図に示す様
な形状を有する素材16aに加工するものである。
20と、ラム21の下面に固定された上型19との間で前記素
材16を押圧する事により、第１〜２図に示す様に、比較
的平坦な形状を有する素材16を、第12図〜13図に示す様
な形状を有する素材16aに加工するものである。
この内の下型20は、中心部に円孔22を形成すると共に、
この円孔22の上端開口部に、完成後のアウトサイドリン
グのテーパ円筒部13の傾斜角度θ（第13、22図参照）に
合わせて傾斜した、テーパ部34を形成する事で構成され
ている。
この円孔22の上端開口部に、完成後のアウトサイドリン
グのテーパ円筒部13の傾斜角度θ（第13、22図参照）に
合わせて傾斜した、テーパ部34を形成する事で構成され
ている。
このテーパ部34の下端部と、前記円孔22の上端部との間
に形成された段部24の幅Ｄは、素材16を構成する板材の
厚さＴ（第２図）よりも少し小さく（Ｄ＜Ｔ）して、第
二工程のプレス加工完了後に於いて、前記テーパ円筒部
13の小径部側端縁の一部が、前記段部24から内側にはみ
出す様にしている。
に形成された段部24の幅Ｄは、素材16を構成する板材の
厚さＴ（第２図）よりも少し小さく（Ｄ＜Ｔ）して、第
二工程のプレス加工完了後に於いて、前記テーパ円筒部
13の小径部側端縁の一部が、前記段部24から内側にはみ
出す様にしている。
又、前記下型20の円孔22の内側には、押し出しピストン
25を、昇降自在に係合させており、圧縮ばね26によって
この押し出しピストン25に、上方に向かう弾力を付与し
ている。
25を、昇降自在に係合させており、圧縮ばね26によって
この押し出しピストン25に、上方に向かう弾力を付与し
ている。
又、前記下型20の上面には、円輪状の位置決め板27を固
定している。この位置決め板27の内周縁４個所位置に
は、前記素材16の外周縁４個所位置に形成された舌状部
18、18を係合させる位置決め凹部28、28を形成して、前
記素材16を、前記下型20上面の所定位置に、確実に載置
出来る様にしている。
定している。この位置決め板27の内周縁４個所位置に
は、前記素材16の外周縁４個所位置に形成された舌状部
18、18を係合させる位置決め凹部28、28を形成して、前
記素材16を、前記下型20上面の所定位置に、確実に載置
出来る様にしている。
一方、図示しない油圧機構等によって昇降する、ラム21
の下面に固定された上型19の下端部は、第３、５図に示
す様に、下端部外周縁にテーパ部23を形成すると共に、
このテーパ部23の上方に、段部29を介して、テーパ部23
の上端部よりも更に大径の円筒部30を連続させている。
又、前記テーパ部23の下端部と上型19の下面とは、円弧
面31によって、滑らかに連続させている。
の下面に固定された上型19の下端部は、第３、５図に示
す様に、下端部外周縁にテーパ部23を形成すると共に、
このテーパ部23の上方に、段部29を介して、テーパ部23
の上端部よりも更に大径の円筒部30を連続させている。
又、前記テーパ部23の下端部と上型19の下面とは、円弧
面31によって、滑らかに連続させている。
更に、前記円筒部30の外周面４個所位置には、それぞれ
軸方向に亙る、断面矩形の凹溝32、32を形成している。
各凹溝32、32の下端は、前記段部29に開口しており、開
口部両縁には、それぞれ四分の一円弧形の面取りが施さ
れている。又、各凹溝32、32の幅寸法ｗは、それぞれ、
前記素材16の外周縁に形成された舌状部18、18の幅寸法
Ｗ（第１図）よりも僅かに小さく（Ｗ＜Ｗ）して、第二
工程に於けるプレス作業の進行に伴なって、前記各舌状
部18、18が各凹溝32、32に進入した場合に、各舌状部1
8、18の両側縁が各凹溝32、32の内側面でしごかれ、前
記各舌状部18、18の幅寸法が、所望値（各凹溝32、32の
幅寸法ｗ）に規制される様にしている。
軸方向に亙る、断面矩形の凹溝32、32を形成している。
各凹溝32、32の下端は、前記段部29に開口しており、開
口部両縁には、それぞれ四分の一円弧形の面取りが施さ
れている。又、各凹溝32、32の幅寸法ｗは、それぞれ、
前記素材16の外周縁に形成された舌状部18、18の幅寸法
Ｗ（第１図）よりも僅かに小さく（Ｗ＜Ｗ）して、第二
工程に於けるプレス作業の進行に伴なって、前記各舌状
部18、18が各凹溝32、32に進入した場合に、各舌状部1
8、18の両側縁が各凹溝32、32の内側面でしごかれ、前
記各舌状部18、18の幅寸法が、所望値（各凹溝32、32の
幅寸法ｗ）に規制される様にしている。
上述の様に構成される、上型19と下型20とを組み込んだ
プレス加工機を使用して、前記第１〜２図に示す様な素
材16を、第12〜13図に示す様な形状に加工する場合、次
の様にして行なう。
プレス加工機を使用して、前記第１〜２図に示す様な素
材16を、第12〜13図に示す様な形状に加工する場合、次
の様にして行なう。
先ず、第３〜４図の左半部に示す様に、ラム21を上昇さ
せ、上型９を十分上方に迄移動させた状態で、位置決め
板27を使用して素材16を、下型20上面の所定位置に載置
する。
せ、上型９を十分上方に迄移動させた状態で、位置決め
板27を使用して素材16を、下型20上面の所定位置に載置
する。
次いで上型19を、第３〜４図の右半部に示した状態に迄
下降させて、上型19と下型20との間で素材16を強く挟持
し、この素材16を塑性変形させて、第12〜13図に示した
形状を有する素材16aに加工する。
下降させて、上型19と下型20との間で素材16を強く挟持
し、この素材16を塑性変形させて、第12〜13図に示した
形状を有する素材16aに加工する。
即ち、下型20上面の所定位置に素材16を載置した後、第
３〜４図の左半部に示した状態から、同図の右半部に示
した状態に迄上型19を下降させると、前記素材16が、第
６図に示した状態第７図に示した状態第８図に示し
た状態第９図に示した状態第10図に示した状態を経
て、第11図に示した状態に迄変形する。
３〜４図の左半部に示した状態から、同図の右半部に示
した状態に迄上型19を下降させると、前記素材16が、第
６図に示した状態第７図に示した状態第８図に示し
た状態第９図に示した状態第10図に示した状態を経
て、第11図に示した状態に迄変形する。
第11図に示した状態に於いて素材16aの形状は、第12〜1
3図に示した様になる。即ち、前記本体部分17（第１〜
２図）が上型19外周面のテーパ部23と下型20内周面のテ
ーパ部34との間に挟まれて塑性変形し、第12〜13図に示
す様に、舌状部18、18から離れるに従って径が小さくな
る方向に傾斜したテーパ円筒部13となる。又、この状態
に於いて前記複数の舌状部18、18は、前記テーパ円筒部
13の軸心に対して平行になる。
3図に示した様になる。即ち、前記本体部分17（第１〜
２図）が上型19外周面のテーパ部23と下型20内周面のテ
ーパ部34との間に挟まれて塑性変形し、第12〜13図に示
す様に、舌状部18、18から離れるに従って径が小さくな
る方向に傾斜したテーパ円筒部13となる。又、この状態
に於いて前記複数の舌状部18、18は、前記テーパ円筒部
13の軸心に対して平行になる。
前記素材16を、第１〜２図に示した形状から、第12〜13
図に示した形状に迄加工する、プレス加工を完了したな
らば、ラム21を介して上型19を上昇させる。
図に示した形状に迄加工する、プレス加工を完了したな
らば、ラム21を介して上型19を上昇させる。
上型19の上昇に伴なって下型20の内側に設けられた押し
出しピストン25が、圧縮ばね26の弾力によって上昇し、
この押し出しピストン25の上端部外周縁が、テーパ円筒
部13の下端内周縁を上方に押し上げる。
出しピストン25が、圧縮ばね26の弾力によって上昇し、
この押し出しピストン25の上端部外周縁が、テーパ円筒
部13の下端内周縁を上方に押し上げる。
この結果、加工済の素材16aが下型20の内側から押し出
される。又、プレス加工済の素材16aが上型19と共に上
昇した場合には、下型20の上方に設けられ、一部を上型
19の凹溝32内に挿入したストリッパープレート33が、上
記素材16aを掻き落とす。
される。又、プレス加工済の素材16aが上型19と共に上
昇した場合には、下型20の上方に設けられ、一部を上型
19の凹溝32内に挿入したストリッパープレート33が、上
記素材16aを掻き落とす。
上述の様にして得られた、テーパ円筒部13と舌状部18、
18とから成る素材16aには、第三工程として、旋削加工
等の機械加工を施す。
18とから成る素材16aには、第三工程として、旋削加工
等の機械加工を施す。
即ち、前記テーパ円筒部13の上下両端面と舌状部18、18
とに、旋削加工等の機械加工を施す事で、各部の形状寸
法を所定のものにしたり、所望の表面（テーパ円筒部13
の小径側端面及び舌状部18、18の先端面）に平面仕上を
施したり、或いは所望の角部に面取りを施したりする。
又、この第三工程に於いて、各舌状部18、18を薄肉にし
て、爪片14、14（第21〜22図）とする。この状態で、素
材16aの寸法形状は、前記第21〜22図に示したアウトサ
イドリング５と同じ寸法形状となる。
とに、旋削加工等の機械加工を施す事で、各部の形状寸
法を所定のものにしたり、所望の表面（テーパ円筒部13
の小径側端面及び舌状部18、18の先端面）に平面仕上を
施したり、或いは所望の角部に面取りを施したりする。
又、この第三工程に於いて、各舌状部18、18を薄肉にし
て、爪片14、14（第21〜22図）とする。この状態で、素
材16aの寸法形状は、前記第21〜22図に示したアウトサ
イドリング５と同じ寸法形状となる。
そこで、最後に第四工程として、所望の硬度を得る為の
熱処理を施し、アウトサイドリングとして完成する。
熱処理を施し、アウトサイドリングとして完成する。
上述の様に構成される、本発明の方法により得られたア
ウトサイドリングの作用自体は、従来の製造方法により
得られたアウトサイドリングの作用と同様である。
ウトサイドリングの作用自体は、従来の製造方法により
得られたアウトサイドリングの作用と同様である。
但し、本発明による製造方法の場合、材料の削り取りを
少なく抑える事で、加工時間の短縮と材料の歩留まり向
上とを図れる。
少なく抑える事で、加工時間の短縮と材料の歩留まり向
上とを図れる。
尚、前記第二工程に使用するプレス加工機に組み込む上
型19と下型20との形状を、第14〜19図に示す様に変える
事により、各舌状部18、18の傾斜角度θを厳密に規制す
ると共に、上下各型19、20の設計の容易化を図る事も出
来る。
型19と下型20との形状を、第14〜19図に示す様に変える
事により、各舌状部18、18の傾斜角度θを厳密に規制す
ると共に、上下各型19、20の設計の容易化を図る事も出
来る。
即ち、第14〜19図に示した構造の場合、下型20の内周面
に形成したテーパ部34の上方に、上下方向に亙って径が
変化しない円筒面部35を形成している。
に形成したテーパ部34の上方に、上下方向に亙って径が
変化しない円筒面部35を形成している。
この結果、プレス加工の終段に於いて、前記舌状部18、
18が、前記円筒面部35と凹溝32の奥面36とによって強く
挟まれ、各舌状部18、18をテーパ円筒部13の軸心に対し
て平行にする作業を、確実に行なう事が出来る。
18が、前記円筒面部35と凹溝32の奥面36とによって強く
挟まれ、各舌状部18、18をテーパ円筒部13の軸心に対し
て平行にする作業を、確実に行なう事が出来る。
又、各型19、20をこの様に構成する事により、円輪状で
平坦な本体部分17をテーパ円筒部13に加工する作業と、
舌状部18、18をしごく作業とを同時に行なう必要がなく
なり、本体部分17からテーパ円筒部13への変形と舌状部
18、18のしごきとを別々に考えて、各型19、20を設計出
来る事になる。この結果、各型19、20を設計する際の自
由度が増し、各型19、20の設計が容易となる。
平坦な本体部分17をテーパ円筒部13に加工する作業と、
舌状部18、18をしごく作業とを同時に行なう必要がなく
なり、本体部分17からテーパ円筒部13への変形と舌状部
18、18のしごきとを別々に考えて、各型19、20を設計出
来る事になる。この結果、各型19、20を設計する際の自
由度が増し、各型19、20の設計が容易となる。
尚、上述の第二実施例に於いては、プレス加工の終段に
於いて、前記舌状部18、18が前記円筒面部35と凹溝32、
32の奥面36との間で強く挟まれる為、第一工程に於いて
は、各舌状部18、18を本体部分17（第１〜２図）に対し
て折り曲げる事は、必ずしも必要ではない。
於いて、前記舌状部18、18が前記円筒面部35と凹溝32、
32の奥面36との間で強く挟まれる為、第一工程に於いて
は、各舌状部18、18を本体部分17（第１〜２図）に対し
て折り曲げる事は、必ずしも必要ではない。
（発明の効果） 本発明のアウトサイドリングの製造方法は、以上に述べ
た通り構成され作用する為、アウトサイドリングの製造
を、少ない工数で、しかも面倒な加工を少なく抑える事
で、能率良く行なう事が出来、アウトサイドリングを安
価に提供する事が可能となる。
た通り構成され作用する為、アウトサイドリングの製造
を、少ない工数で、しかも面倒な加工を少なく抑える事
で、能率良く行なう事が出来、アウトサイドリングを安
価に提供する事が可能となる。
第１〜13図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ断面図、第３図は第二工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第４図は同じく横断面図、第５
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
６〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工程
順に示す、第３図のＢ部に相当する縦断面図、第12図は
第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図は第12
図のＣ−Ｃ断面図、第14〜19図は、別形状の上型と下型
とを組み込んだプレス加工機を使用し、第二工程により
素材を加工する状態を工程順に示す、第６〜11図と同様
の断面図、第20図はアウトサイドリングを組み込んだシ
ンクロ機構を示す部分断面図、第21図はアウトサイドリ
ングを第20図の左方から見た図、第22図は第21図のＤ−
Ｄ断面図、第23図は鍛造加工によりアウトサイドリング
を造る際の素材を示す図、第24図は第23図のＥ−Ｅ断面
図である。 1:カップリングスリーブ、2:変速ギヤ、3:クラッチギ
ヤ、4:アウターボークリング、5:アウトサイドリング、
6:インナーボークリング、7:ドライブシャフト、8:シン
クロハブ、９、10、11:スプライン構、12:インサートス
プリング、13:テーパ円筒部、13a:大径側端面、14:爪
片、15、16、16a:素材、17:本体部分、18:舌状部、19:
上型、20:下型、21:ラム、22:円孔、23:テーパ部、24:
段部、25:押し出しピストン、26:圧縮ばね、27:位置決
め板、28:位置決め凹部、29:段部、30:円筒部、31:円弧
面、32:凹溝、33:ストリッパープレート、34:テーパ
部、35:円筒面部、36:奥面、37:機体。
は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ断面図、第３図は第二工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第４図は同じく横断面図、第５
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
６〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工程
順に示す、第３図のＢ部に相当する縦断面図、第12図は
第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図は第12
図のＣ−Ｃ断面図、第14〜19図は、別形状の上型と下型
とを組み込んだプレス加工機を使用し、第二工程により
素材を加工する状態を工程順に示す、第６〜11図と同様
の断面図、第20図はアウトサイドリングを組み込んだシ
ンクロ機構を示す部分断面図、第21図はアウトサイドリ
ングを第20図の左方から見た図、第22図は第21図のＤ−
Ｄ断面図、第23図は鍛造加工によりアウトサイドリング
を造る際の素材を示す図、第24図は第23図のＥ−Ｅ断面
図である。 1:カップリングスリーブ、2:変速ギヤ、3:クラッチギ
ヤ、4:アウターボークリング、5:アウトサイドリング、
6:インナーボークリング、7:ドライブシャフト、8:シン
クロハブ、９、10、11:スプライン構、12:インサートス
プリング、13:テーパ円筒部、13a:大径側端面、14:爪
片、15、16、16a:素材、17:本体部分、18:舌状部、19:
上型、20:下型、21:ラム、22:円孔、23:テーパ部、24:
段部、25:押し出しピストン、26:圧縮ばね、27:位置決
め板、28:位置決め凹部、29:段部、30:円筒部、31:円弧
面、32:凹溝、33:ストリッパープレート、34:テーパ
部、35:円筒面部、36:奥面、37:機体。
Claims (2)
- 【請求項１】金属の平板を打ち抜いて、円輪状の本体部
分と、この本体部分の外周縁複数箇所から突出する舌状
部とを有する素材を形成する第一工程と、この素材をプ
レス成形する事により、前記本体部分を、舌状部から離
れるに従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ円筒
部とすると共に、前記複数の舌状部を前記テーパ円筒部
の軸心に対して平行にする第二工程と、前記テーパ円筒
部の端面及び舌状部に機械加工を施す事で、各部の形状
寸法を所定のものにする第三工程と、所望の硬度を得る
為、熱処理を施す第四工程とから成るアウトサイドリン
グの製造方法。 - 【請求項２】第二工程の後半に、舌状部の打ち抜き面を
プレス金型でしごく事により、前記舌状部の寸法を所望
値にする、請求項１に記載のアウトサイドリングの製造
方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2099305A JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
| US07/681,343 US5125256A (en) | 1990-04-17 | 1991-04-08 | Method of manufacturing outside ring |
| DE69106760T DE69106760T2 (de) | 1990-04-17 | 1991-04-10 | Verfahren zum Herstellen eines Reibringes. |
| EP91303160A EP0453167B1 (en) | 1990-04-17 | 1991-04-10 | Method of manufacturing outside ring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2099305A JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03297527A JPH03297527A (ja) | 1991-12-27 |
| JPH0712509B2 true JPH0712509B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=14243920
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2099305A Expired - Fee Related JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5125256A (ja) |
| EP (1) | EP0453167B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0712509B2 (ja) |
| DE (1) | DE69106760T2 (ja) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT410014B (de) * | 1990-12-07 | 2003-01-27 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren zum herstellen eines reibringes für kupplungen oder bremsen |
| US5634361A (en) * | 1994-05-24 | 1997-06-03 | Advanced Machine Systems | Apparatus and method for straightening damaged or bent wheels |
| JP3346054B2 (ja) * | 1994-10-14 | 2002-11-18 | 三菱マテリアル株式会社 | 耐焼き付き性に優れた自動車変速機の黄銅系銅合金製シンクロナイザーリングの製造方法 |
| AT401555B (de) * | 1994-12-13 | 1996-10-25 | Hoerbiger & Co | Synchronisierungseinrichtung für schaltgetriebe |
| FR2728815A1 (fr) * | 1994-12-28 | 1996-07-05 | Valeo | Procede pour la realisation d'une couronne-jonc, notamment pour mecanisme d'embrayage, en particulier pour vehicule automobile |
| JP3667814B2 (ja) * | 1995-04-18 | 2005-07-06 | 中西金属工業株式会社 | シンクロナイザーリングの製造方法 |
| JPH08323439A (ja) * | 1995-05-31 | 1996-12-10 | Nakajima:Kk | 円筒リングプレス成形装置及び円筒リング成形方法 |
| FR2736694B1 (fr) * | 1995-07-12 | 1997-08-22 | Farque | Cone synchroniseur |
| DE19537209A1 (de) * | 1995-10-06 | 1997-04-10 | Schaeffler Waelzlager Kg | Verfahren zum Herstellen von Synchronringen |
| FR2751712B1 (fr) * | 1996-07-24 | 1998-10-30 | Valeo | Bague de synchronisation pour un synchroniseur de boite de vitesses |
| JP3973277B2 (ja) * | 1997-12-01 | 2007-09-12 | 三菱製鋼株式会社 | 変速機用センターリングの成形方法及びその装置 |
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| DE10163412A1 (de) * | 2001-12-21 | 2003-07-03 | Ina Schaeffler Kg | Schalt- und Synchronisationseinrichtung für Getriebe |
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| DE102007008117B8 (de) * | 2007-02-19 | 2009-04-23 | Voestalpine Anarbeitung Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum temperierten Umformen von warmgewalztem Stahlmaterial |
| JP5300275B2 (ja) * | 2008-01-25 | 2013-09-25 | キヤノン株式会社 | 複数の突部を備えた金属部材の製造方法 |
| JP5969234B2 (ja) * | 2012-03-23 | 2016-08-17 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 自動変速機のシリンダ部材製造方法 |
| FR3025124B1 (fr) * | 2014-08-28 | 2016-09-30 | Snecma | Procede de fabrication de supports d'anneaux d'organe de turbomachine |
| DE102015100869B4 (de) * | 2015-01-21 | 2016-10-13 | Hoerbiger Antriebstechnik Holding Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings sowie Synchronring für synchronisierte Schaltgetriebe |
| CN105268806B (zh) * | 2015-12-03 | 2018-06-01 | 湖北中航精机科技有限公司 | 同步器中间环的加工方法及成型设备 |
| EP3318345B1 (en) * | 2015-12-16 | 2023-05-24 | NSK Ltd. | Method and system for producing ring-shaped member for vehicle, and synchronizer ring |
| CN114080513B (zh) | 2019-07-15 | 2024-08-06 | 铁姆肯公司 | 具有过盈配合的两件式复合圆锥滚子轴承外圈和制造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US520194A (en) * | 1894-05-22 | Die for the manufacture of crown gear-wheels | ||
| US968789A (en) * | 1909-10-20 | 1910-08-30 | Valentine Olb | Manufacture of telephone-transmitter faces and the like. |
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| US1847926A (en) * | 1929-02-28 | 1932-03-01 | Monroe Calculating Machine | Method of forming internal and crown gears |
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| DE2064638A1 (de) * | 1970-12-31 | 1972-07-13 | Zahnradfabrik Friedrichshafen Ag, 7990 Friedrichshafen | Spanlose Fertigung von Mitnehmerringen |
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| JPS5247564A (en) * | 1975-10-14 | 1977-04-15 | Keiaishiya Seisakushiyo Kk | Press forming of metal sheet as hoop |
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-
1990
- 1990-04-17 JP JP2099305A patent/JPH0712509B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-04-08 US US07/681,343 patent/US5125256A/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-04-10 DE DE69106760T patent/DE69106760T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-04-10 EP EP91303160A patent/EP0453167B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03297527A (ja) | 1991-12-27 |
| DE69106760T2 (de) | 1995-08-31 |
| EP0453167A1 (en) | 1991-10-23 |
| US5125256A (en) | 1992-06-30 |
| EP0453167B1 (en) | 1995-01-18 |
| DE69106760D1 (de) | 1995-03-02 |
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