JPH07156069A - ダイヤモンド切断砥石 - Google Patents
ダイヤモンド切断砥石Info
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- JPH07156069A JPH07156069A JP5299284A JP29928493A JPH07156069A JP H07156069 A JPH07156069 A JP H07156069A JP 5299284 A JP5299284 A JP 5299284A JP 29928493 A JP29928493 A JP 29928493A JP H07156069 A JPH07156069 A JP H07156069A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
- B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
- B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
- B28D1/12—Saw-blades or saw-discs specially adapted for working stone
- B28D1/121—Circular saw blades
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mining & Mineral Resources (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 台形状凹部における切粉の排出効果をさらに
高めると共に、強度を向上させる。 【構成】 円板状基板の外周に固着したセグメントチッ
プの外周面両側に外広がりの台形状凹部を形成したダイ
ヤモンド切断砥石において、台形状凹部の底面隅部に半
径１．０〜２．５ｍｍの曲面部を形成する。これによっ
て、隅部に残留する切粉が滞ることなくスムーズに台形
状凹部のテーパ面に移動し、さらに外部へと排出される
こととなる。また切断時に生じる衝撃が隅部の１点に集
中することなく分散されることとなる。
高めると共に、強度を向上させる。 【構成】 円板状基板の外周に固着したセグメントチッ
プの外周面両側に外広がりの台形状凹部を形成したダイ
ヤモンド切断砥石において、台形状凹部の底面隅部に半
径１．０〜２．５ｍｍの曲面部を形成する。これによっ
て、隅部に残留する切粉が滞ることなくスムーズに台形
状凹部のテーパ面に移動し、さらに外部へと排出される
こととなる。また切断時に生じる衝撃が隅部の１点に集
中することなく分散されることとなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コンクリート，アスフ
ァルト，石材その他の材料の切断に用いられるダイヤモ
ンド切断砥石に関する。
ァルト，石材その他の材料の切断に用いられるダイヤモ
ンド切断砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来よりかかるダイヤモンド切断砥石と
して、円板状鉄基板の外周に多数のセグメントチップを
固着したものが知られている。
して、円板状鉄基板の外周に多数のセグメントチップを
固着したものが知られている。
【０００３】このセグメントタイプのダイヤモンド切断
砥石は、セグメントチップの間に設けたスリットの作用
によって、基板外周全面に砥石層を固着したコンティニ
アス型のものに比べ、切断時に発生する切粉の排出効果
に優れている。
砥石は、セグメントチップの間に設けたスリットの作用
によって、基板外周全面に砥石層を固着したコンティニ
アス型のものに比べ、切断時に発生する切粉の排出効果
に優れている。
【０００４】しかしながらこのようなセグメントタイプ
のものと雖も、完全な切粉の排出は困難であり、さらに
切粉の排出効果に優れたものの出現が望まれている。
のものと雖も、完全な切粉の排出は困難であり、さらに
切粉の排出効果に優れたものの出現が望まれている。
【０００５】また、このようなダイヤモンド切断砥石に
おいては、切断時に多量の摩擦熱が発生するが、これは
特にセグメントチップの中間領域において顕著に発生
し、切断砥石の焼け付き、また切断能力の低下等の原因
となっている。
おいては、切断時に多量の摩擦熱が発生するが、これは
特にセグメントチップの中間領域において顕著に発生
し、切断砥石の焼け付き、また切断能力の低下等の原因
となっている。
【０００６】このため、従来かかる問題点を解消するた
め種々の試みが成されている。例えば、実開昭６１−３
５７４２号公報には、セグメントチップの外周面に凹部
を形成した切断砥石が開示されており、これによってあ
る程度は切粉の排出効果を上げることができる。
め種々の試みが成されている。例えば、実開昭６１−３
５７４２号公報には、セグメントチップの外周面に凹部
を形成した切断砥石が開示されており、これによってあ
る程度は切粉の排出効果を上げることができる。
【０００７】しかしながら、同公報に記載された凹部
は、凹部の底面と側面とが直交する断面が矩形状であ
り、この底面と側面とが交差する隅部に切粉が残留し易
く、効果的な切粉の排出は困難である。また、かかる構
造では、セグメントチップ中央部の温度上昇を低減させ
ることはできない。
は、凹部の底面と側面とが直交する断面が矩形状であ
り、この底面と側面とが交差する隅部に切粉が残留し易
く、効果的な切粉の排出は困難である。また、かかる構
造では、セグメントチップ中央部の温度上昇を低減させ
ることはできない。
【０００８】この問題は、例えばセグメントチップを細
分化してスリットの個数を増やしたり、スリット幅を大
きくすることによって対処できるが、スリット幅を大き
くした場合、切断時にセグメントチップが被削物に断続
的に当たり振動発生の原因ともなる。またスリット個数
を増した場合、一個当たりのセグメントチップの長さが
短くなってチップと鉄基板の接着面積が減少し、安全な
固着力を保持することが困難となる。
分化してスリットの個数を増やしたり、スリット幅を大
きくすることによって対処できるが、スリット幅を大き
くした場合、切断時にセグメントチップが被削物に断続
的に当たり振動発生の原因ともなる。またスリット個数
を増した場合、一個当たりのセグメントチップの長さが
短くなってチップと鉄基板の接着面積が減少し、安全な
固着力を保持することが困難となる。
【０００９】このため、本願発明者等は、実開昭６２−
１７２５６０号公報において、セグメントチップの外周
面両端側に形成する凹部を、外広がりの台形状凹部と
し、さらにセグメントチップ内側の略中間位置に冷却水
供給用の凹部を形成することを提案している。このよう
な凹部構造によると、切断時の切粉が台形のテーパ面に
沿って外部に排出され易くなり、切粉の排出効果を向上
させることができる。
１７２５６０号公報において、セグメントチップの外周
面両端側に形成する凹部を、外広がりの台形状凹部と
し、さらにセグメントチップ内側の略中間位置に冷却水
供給用の凹部を形成することを提案している。このよう
な凹部構造によると、切断時の切粉が台形のテーパ面に
沿って外部に排出され易くなり、切粉の排出効果を向上
させることができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところがその後の研究
によると、依然として、セグメントチップに形成した台
形状凹部の底面と側面とが交差する隅部に切粉が残留
し、完全に排出されないことが判明した。また、特に硬
質コンクリートの切断時に、台形状凹部の底面と側面と
が交差する隅部に応力が集中してクラックが発生し破損
する場合がある。
によると、依然として、セグメントチップに形成した台
形状凹部の底面と側面とが交差する隅部に切粉が残留
し、完全に排出されないことが判明した。また、特に硬
質コンクリートの切断時に、台形状凹部の底面と側面と
が交差する隅部に応力が集中してクラックが発生し破損
する場合がある。
【００１１】そこで、本発明において解決すべき課題
は、先に提案した台形状凹部における切粉の排出効果を
さらに高めると共に、強度を向上させることにある。
は、先に提案した台形状凹部における切粉の排出効果を
さらに高めると共に、強度を向上させることにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、円板状基板の外周に固着したセグメントチ
ップの外周面両側に外広がりの台形状凹部を形成したダ
イヤモンド切断砥石において、同台形状凹部の底面隅部
に半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部を形成したことを特
徴とする。
するために、円板状基板の外周に固着したセグメントチ
ップの外周面両側に外広がりの台形状凹部を形成したダ
イヤモンド切断砥石において、同台形状凹部の底面隅部
に半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部を形成したことを特
徴とする。
【００１３】ここで、曲面部の半径が１．０ｍｍ未満で
あると、切粉の排出効果及びセグメントチップの強度が
従来品と大差無い。半径が１．０〜２．５ｍｍの範囲で
は、半径の上昇と共に切粉の排出効果およびセグメント
チップの強度が向上するが、曲面部の半径が２．５ｍｍ
を越えると、切粉の排出効果は一定となり、またセグメ
ントチップの強度は半径が２．５ｍｍを越えると低下す
る傾向にある。
あると、切粉の排出効果及びセグメントチップの強度が
従来品と大差無い。半径が１．０〜２．５ｍｍの範囲で
は、半径の上昇と共に切粉の排出効果およびセグメント
チップの強度が向上するが、曲面部の半径が２．５ｍｍ
を越えると、切粉の排出効果は一定となり、またセグメ
ントチップの強度は半径が２．５ｍｍを越えると低下す
る傾向にある。
【００１４】また、セグメントチップ中央部の温度上昇
を低減させる目的で、セグメントチップの略中間位置で
あって前記基板との接着部に冷却水供給用の凹部を形成
し、同冷却水供給用凹部の底面隅部に半径１．０〜２．
５ｍｍの曲面部を形成することもできる。
を低減させる目的で、セグメントチップの略中間位置で
あって前記基板との接着部に冷却水供給用の凹部を形成
し、同冷却水供給用凹部の底面隅部に半径１．０〜２．
５ｍｍの曲面部を形成することもできる。
【００１５】ここで、表面側の台形状凹部の開口部底部
の全長は、セグメントチップ長さの２５％以内で、かつ
凹部の深さはセグメントチップ高さの７０％以内が望ま
しい。開口部全長が２５％を越えるとセグメントチップ
部分が、ブレード外周に占める占有率、いわゆるチップ
率の減少によるブレード寿命の低下によるデメリット
が、切粉排出能力向上によるチップ摩耗抑制効果を上回
ることとなり、また凹部の深さが７０％を越えると、凹
部により分割されるセグメントチップの強度が低下す
る。
の全長は、セグメントチップ長さの２５％以内で、かつ
凹部の深さはセグメントチップ高さの７０％以内が望ま
しい。開口部全長が２５％を越えるとセグメントチップ
部分が、ブレード外周に占める占有率、いわゆるチップ
率の減少によるブレード寿命の低下によるデメリット
が、切粉排出能力向上によるチップ摩耗抑制効果を上回
ることとなり、また凹部の深さが７０％を越えると、凹
部により分割されるセグメントチップの強度が低下す
る。
【００１６】
【作用】台形状凹部の底面隅部に半径１．０〜２．５ｍ
ｍの曲面部を形成したことにより、この隅部に残留する
切粉が滞ることなくスムーズに台形状凹部のテーパ面に
移動し、さらに外部へと排出されることとなる。また切
断時に生じる衝撃が隅部の１点に集中することなく分散
されることとなる。
ｍの曲面部を形成したことにより、この隅部に残留する
切粉が滞ることなくスムーズに台形状凹部のテーパ面に
移動し、さらに外部へと排出されることとなる。また切
断時に生じる衝撃が隅部の１点に集中することなく分散
されることとなる。
【００１７】
【実施例】図１は本実施例のダイヤモンド切断砥石を示
す全体平面図、図２は図１に示すダイヤモンド切断砥石
の要部を示す拡大平面図である。
す全体平面図、図２は図１に示すダイヤモンド切断砥石
の要部を示す拡大平面図である。
【００１８】同図に示すように、本実施例のダイヤモン
ド切断砥石は、スリット１を等間隔に設けた円板状鉄基
板２の外周面にセグメントチップ３を固着し、このセグ
メントチップ３の外周部両側に外方に向かって拡がる台
形状の凹部４を２か所形成し、さらにセグメントチップ
３の中間位置であって鉄基板２との接合面に、接合面側
に向かって拡がる台形状の凹部５を形成している。
ド切断砥石は、スリット１を等間隔に設けた円板状鉄基
板２の外周面にセグメントチップ３を固着し、このセグ
メントチップ３の外周部両側に外方に向かって拡がる台
形状の凹部４を２か所形成し、さらにセグメントチップ
３の中間位置であって鉄基板２との接合面に、接合面側
に向かって拡がる台形状の凹部５を形成している。
【００１９】図２の拡大図を参照して、外周面に形成さ
れた凹部４の底面４ａとテーパ面（側面）４ｂが交差す
る隅部には、半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部４ｃを形
成している。凹部４の底面全長ａは、セグメントチップ
３の全長Ｌの８％、外幅ｂは１２％とする。また深さｃ
は、セグメントチップの高さＨの５５％とする。さら
に、内周面に形成された凹部５にも同様に、底面５ａと
テーパ面（側面）５ｂが交差する隅部に、半径１．０〜
２．５ｍｍの曲面部５ｃを形成している。
れた凹部４の底面４ａとテーパ面（側面）４ｂが交差す
る隅部には、半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部４ｃを形
成している。凹部４の底面全長ａは、セグメントチップ
３の全長Ｌの８％、外幅ｂは１２％とする。また深さｃ
は、セグメントチップの高さＨの５５％とする。さら
に、内周面に形成された凹部５にも同様に、底面５ａと
テーパ面（側面）５ｂが交差する隅部に、半径１．０〜
２．５ｍｍの曲面部５ｃを形成している。
【００２０】鉄基板２へのセグメントチップ３の固着
は、ろう付けあるいはレーザ溶接によって行うことがで
きる。
は、ろう付けあるいはレーザ溶接によって行うことがで
きる。
【００２１】ろう付けの場合、高周波誘導加熱装置、ま
たは酸素−アセチレンバーナーを用い、接着部分である
鉄基板２の周縁及びセグメントチップ３を７００〜８０
０℃に加熱し、銀ローを溶融させた後室温まで冷却す
る。レーザ溶接の場合、接着部分が１５００℃に達した
後室温まで冷却する。
たは酸素−アセチレンバーナーを用い、接着部分である
鉄基板２の周縁及びセグメントチップ３を７００〜８０
０℃に加熱し、銀ローを溶融させた後室温まで冷却す
る。レーザ溶接の場合、接着部分が１５００℃に達した
後室温まで冷却する。
【００２２】このように、外周面に形成された凹部４の
底面４ａとテーパ面（側面）４ｂが交差する隅部に曲面
部４ｃを形成することにより、隅部に残留する切粉が滞
ることなくスムーズに台形状凹部４のテーパ面４ｂへと
移動し、従来の台形状の凹部を形成したダイヤモンド切
断砥石に比べ、さらに切粉の排出効果を向上させること
ができる。また、切断時に生じる衝撃が台形状凹部４の
隅部１点に集中することなく分散されるため、強度を向
上させることができる。
底面４ａとテーパ面（側面）４ｂが交差する隅部に曲面
部４ｃを形成することにより、隅部に残留する切粉が滞
ることなくスムーズに台形状凹部４のテーパ面４ｂへと
移動し、従来の台形状の凹部を形成したダイヤモンド切
断砥石に比べ、さらに切粉の排出効果を向上させること
ができる。また、切断時に生じる衝撃が台形状凹部４の
隅部１点に集中することなく分散されるため、強度を向
上させることができる。
【００２３】さらに、セグメントチップ３の中間位置に
凹部５を形成することによって、切断中作業中の基板２
側面を伝う冷却水の供給を効率的に行うことができ、従
来最も高温になり易かったセグメントチップ３中央部の
効果的な冷却が可能となる。また、隅部に曲面部５ｃを
形成することにより、切断時に生じる衝撃が台形状凹部
の隅部１点に集中することなく分散される。
凹部５を形成することによって、切断中作業中の基板２
側面を伝う冷却水の供給を効率的に行うことができ、従
来最も高温になり易かったセグメントチップ３中央部の
効果的な冷却が可能となる。また、隅部に曲面部５ｃを
形成することにより、切断時に生じる衝撃が台形状凹部
の隅部１点に集中することなく分散される。
【００２４】図３は曲面部の半径とブレード強度の関係
を示すグラフで、図４に示すように、島津製作所のオー
トグラフＩＳ−２０００型抗折試験機を用い、セグメン
トチップ３に荷重をかけてチップ破壊荷重を測定した。
を示すグラフで、図４に示すように、島津製作所のオー
トグラフＩＳ−２０００型抗折試験機を用い、セグメン
トチップ３に荷重をかけてチップ破壊荷重を測定した。
【００２５】図３に示すように、半径１．０ｍｍ以上の
曲面部を形成することにより、セグメントチップの強度
が向上することが判る。
曲面部を形成することにより、セグメントチップの強度
が向上することが判る。
【００２６】本発明の効果を確認するために、実施例と
して、凹部に半径１．５ｍｍの曲面部を形成した、３７
２D ×４７L ×３．２T ×９．０x のブレードと、比較
例として同じ寸法で曲面部を設けない従来品を用いて下
記の実験を行った。
して、凹部に半径１．５ｍｍの曲面部を形成した、３７
２D ×４７L ×３．２T ×９．０x のブレードと、比較
例として同じ寸法で曲面部を設けない従来品を用いて下
記の実験を行った。
【００２７】切断条件 （１）機械：台車式エンジンカッター 出力：３５馬力 主軸回転数：２１００ｒｐｍ （２）被削材：コンクリート舗装 耐圧強度 ３５０ｋｇｆ／ｃｍ2 （３）冷却水量：水道水をブレード両側面フランジ部よ
り毎分１．５ｌ給水 （４）切込み：１００ｍｍ 結果は、実施例品は、平均切断速度が１．４ｍ／ｍｉ
ｎ、ブレード寿命が３４０ｍ、切溝に残った切粉量が４
９０ｇ／１ｍ当りであったのに対し、比較例は平均切断
速度が１．１ｍ／ｍｉｎ、ブレード寿命が２８０ｍ、切
溝に残った切粉量が６３０ｇ／１ｍ当りであり、本実施
例品が、切粉の排出効果、切断速度、及びブレード寿命
が優れていることが判る。
り毎分１．５ｌ給水 （４）切込み：１００ｍｍ 結果は、実施例品は、平均切断速度が１．４ｍ／ｍｉ
ｎ、ブレード寿命が３４０ｍ、切溝に残った切粉量が４
９０ｇ／１ｍ当りであったのに対し、比較例は平均切断
速度が１．１ｍ／ｍｉｎ、ブレード寿命が２８０ｍ、切
溝に残った切粉量が６３０ｇ／１ｍ当りであり、本実施
例品が、切粉の排出効果、切断速度、及びブレード寿命
が優れていることが判る。
【００２８】
【発明の効果】本発明によって以下の効果を奏すること
ができる。
ができる。
【００２９】（１）台形状凹部の底面隅部に半径１．０
〜２．５ｍｍの曲面部を形成したことにより、この隅部
に残留する切粉が滞ることなくスムーズに台形状凹部の
テーパ面に移動し、さらに外部へと排出され、また切断
時に生じる衝撃が隅部の１点に集中することなく分散さ
れ、排出効果の向上、及び強度向上が達成される。
〜２．５ｍｍの曲面部を形成したことにより、この隅部
に残留する切粉が滞ることなくスムーズに台形状凹部の
テーパ面に移動し、さらに外部へと排出され、また切断
時に生じる衝撃が隅部の１点に集中することなく分散さ
れ、排出効果の向上、及び強度向上が達成される。
【００３０】（２）基板との接着部に形成した冷却水供
給用凹部の底面隅部に半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部
を形成することにより、強度を保持しつつセグメントチ
ップの効果的な冷却が可能となる。
給用凹部の底面隅部に半径１．０〜２．５ｍｍの曲面部
を形成することにより、強度を保持しつつセグメントチ
ップの効果的な冷却が可能となる。
【００３１】（３）切粉の排出能が向上し、切溝に残留
する切粉が減少するため、切粉によるセグメント摩耗が
抑えられ、ブレードの寿命が伸びる。
する切粉が減少するため、切粉によるセグメント摩耗が
抑えられ、ブレードの寿命が伸びる。
【００３２】（４）切溝に残留した切粉による抵抗が減
少し、切れ味が向上する。
少し、切れ味が向上する。
【図１】本発明の一実施例であるダイヤモンド切断砥石
の全体平面図である。
の全体平面図である。
【図２】図１に示すダイヤモンド切断砥石の部分拡大図
である。
である。
【図３】曲面部の半径の違いによるチップ強度の変化を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図４】（ａ）はセグメントチップの強度の試験装置を
示す平面図、（ｂ）は同正面図である。
示す平面図、（ｂ）は同正面図である。
１ スリット ２ 円盤状鉄基板 ３ セグメントチップ ４，５ 台形状凹部 ４ａ，５ａ 底面 ４ｂ，５ｂ テーパ面 ４ｃ，５ｃ 曲面部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 舟橋 博幸 福岡県浮羽郡田主丸町大字竹野210番地 ノリタケダイヤ株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 円板状基板の外周に固着したセグメント
チップの外周面両側に外広がりの台形状凹部を形成した
ダイヤモンド切断砥石において、 同台形状凹部の底面隅部に半径１．０〜２．５ｍｍの曲
面部を形成したことを特徴とするダイヤモンド切断砥
石。 - 【請求項２】 前記セグメントチップの略中間位置であ
って前記基板との接着部に冷却水供給用の凹部を形成
し、同冷却水供給用凹部の底面隅部に半径１．０〜２．
５ｍｍの曲面部を形成したことを特徴とする請求項１記
載のダイヤモンド切断砥石。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5299284A JP3004854B2 (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | ダイヤモンド切断砥石 |
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