JPH0716832Y2 - 成形弾性体を用いたガラス、パネル等の取付部構造 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、建物の壁面としてガラ
ス、パネル等を装着する場合に、これらを取付ける枠材
が外部に露出することなく取付け可能とするとともに、
体裁のよい壁面を形成することができる成形弾性体を用
いたガラス、パネル等の取付部構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、建物の壁面としてガラス、パネル
等を装着する場合に、これらを取付ける枠材が外部に露
出することなく取付け可能とした構造としては、例えば
図３に示されるものがある。これは、建物の支柱等に装
着される正面側に平坦な面を有するアルミニウム等から
形成された枠材ａに、一般的には発泡ウレタン等の弾性
体から形成されたスペーサーｂと不定形常温硬化型シリ
コーンコーキング材ｃを介して、ガラスｄの隣接した目
地部分を含む周縁部分が接着されて、ガラスｄが取付け
られるものである。そして、こうした構造は、支柱等に
装着された枠材ａに対して、先ず枠材ａの正面側のガラ
スｄの周縁部分に対応する位置に両面に接着層を有する
スペーサーｂを貼着し、その後スペーサーｂの正面側に
ガラスｄを配設して、枠材ａとスペーサーｂとガラスｄ
で囲まれる間隙に不定形常温硬化型シリコーンコーキン
グ材ｃを充填して形成されるものである。尚、図中ｅは
左右の枠材ａとガラスｄが建物側に取付けられた後、防
水並びに美観上のために充填されたコーキング材であ
る。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】ところが、こうした構
造では、枠材ａとガラスｄの間にスペーサーｂ又はバッ
クアップ材を介在させなければ、不定形常温硬化型シリ
コーンコーキング材ｃの充填用間隙を設定することがで
きず、構成点数が多くなるだけでなく、コスト等が上昇
する原因となる。加えて、コーキング材ｃの充填用間隙
を設定する必要性から、枠材ａのガラスｄに対応する面
を広く必要とし、内観上、枠材ａの見付寸法を小さくし
たいデザイン面での要求に反することとなる。又、枠材
ａにガラスｄを配設した後で、コーキング材ｃを充填す
るものであるから、このコーキング材ｃの硬化に更に２
〜３週間必要として、工期が長くなる傾向にある。更
に、この硬化前に風や振動等の外部の力が作用すると、
接着部分の接着強度が大きく落ちるから、接着信頼性の
低下が判断できなくなるという問題もある。又、作業上
も、枠材ａにガラスｄを接着した状態で、気温や湿度に
左右されながら充分な養生期間を必要とするということ
は、大型の建物に施工する場合、作業場のスペースの確
保にも問題が生じる。更に、コーキング材ｃとガラスｄ
の接着信頼性は高いが、枠材ａは接着信頼性に問題を含
むアルミ電解発色、又はそれ自身の耐久性や付着性に問
題がある各種塗膜を有したり、ステンレス、銅その他、
各種金属材料が用いられる関係上、耐久性、長期接着性
が低下するという問題を解決する必要もある。

【０００４】そして、接着力、強度の確認に関しては、
初期のガラスの取付けは接着力、強度ともスペーサーｂ
の取付け力がより強いので、本来主力となるべきコーキ
ング材ｃの接着力、強度の実物確認試験ができず、間接
的な試験によらざるをえないから、接着強度上、絶対安
全の必要のあるこの構造にとって万全とは言えない。そ
の上、スペーサーｂや接着剤中の可塑剤等が長期的にコ
ーキング材ｃに移行して、シリコーンゴム物性を阻害す
る可能性のチェックも必要となる。又、工法上では、従
来、工場で完成した枠材ａにガラスｄを取付けて養生
後、工事現場に搬入するのが原則であり、工事現場での
コーキング材ｃによる接着では信頼性が大きく低下する
ので、枠材ａはユニット形式で、しかも工場でのコーキ
ング材ｃの充填作業が必要であって、工法、工程の自由
度が少ないという問題もある。更にはガラス破損時の取
換えが困難であるという問題をも包含するものである。

【０００５】このような従来の問題点に鑑みて考案され
たのが本考案に係る成形弾性体を用いたガラス、パネル
等の取付部構造で、建物の壁面としてガラス、パネル等
を装着する場合に、これらを取付ける枠材が外部に露出
することなく取付け可能とすることはもとより、体裁の
よい壁面を形成することができ、工期が短く、接着信頼
性の高いことを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に係るガラス、
パネル等の取付部構造は、建物の支柱等に固定される枠
材に対して、周縁部を枠材の前側に配置させた状態に、
ガラス、パネル等を取 付けるガラス、パネル等の取付部
構造であって、前記ガラス、パネル等の周縁部の背面に
周縁部に沿って接着された長尺な成形弾性体であって、
ガラス、パネル等との接着面とは反対側の背面側部分に
係合溝が略全長に亙って形成され、背面部に係合溝の開
口部側へ突出して係合溝の開口部をその奥部よりも幅狭
に構成する１対の係合縁部が相対向して形成された成形
弾性体と、前記枠材の正面側に突出状に形成された係合
片であって、先端部に係合溝に嵌合して係合縁部により
抜け止めされる幅広の係合突部を有する係合片とを備え
たものである。

【０００７】ここで、請求項２に係る取付部構造のよう
に、前記成形弾性体をシリコーンゴムで構成すること、
請求項３に係る取付部構造のように、前記成形弾性体を
シリコーン系接着剤によりガラス、パネル等の周縁部の
背面に接着すること、請求項４に係る取付部構造のよう
に、前記枠材の係合片に対して成形弾性体をプッシュイ
ン又はスライドインさせて、枠材に対してガラス、パネ
ル等を取付けること、などが好ましい実施例である。

【０００８】

【作用】本考案に係るガラス、パネル等の取付部構造に
おいては、ガラス、パネル等の周縁部の背面に接着剤に
より成形弾性体を接着し、成形弾性体をガラス、パネル
等に十分に接着させた後、枠材の係合片の先端部に形成
された係合突部を、成形弾性体の係合溝に嵌合させ、係
合突部を係合縁部で抜け止めすることで、枠材に対して
成形弾性体を機械的に係止して、ガラス、パネル等を建
物側へ取付けることになる。そして、この取付部構造で
は、成形弾性体の接着作業を工場などで行って、現場で
の作業を少なくして工期を短縮出来、しかもガラス、パ
ネル等に対する成形弾性体の接着力を十分に確認するこ
とが可能となり、接着信頼性を向上出来る。また、スペ
ーサ又はバックアップ材等の補助部材が不要となり、構
成部品点数を少なくして、製作コストを低減出来る。

【０００９】

【実施例】以下、本考案の実施例について図面を参照し
ながら説明する。 図中１は、建物の壁面として装着され
たガラスであり、これはガラスに限らず、パネル等を用
いることも可能である。

【００１０】２はガラス１の周縁部の背面にシリコーン
系接着剤３で接着された長尺なシリコーンゴムからなる
成形弾性体であり、この成形弾性体２はガラス１の周縁
部に沿って設けられ、成形弾性体２の正面には平坦な接
着面４が形成され、成形弾性体２の正面側の両側部には
段部が形成されて、成形弾性体２は正面側が背面側より
も幅広になった断面略凸字形状に形成され、成形弾性体
２の背面側部分には係合溝６が略全長に亙って形成さ
れ、成形弾性体２の背面部には係合溝６の開口部側へ突
出して係合溝６の開口部をその奥部よりも幅狭に構成す
る１対の係合縁部５が相対向して形成されている。 ま
た、７は建物の支柱等（図示略）に装着されるアルミニ
ウム合金等からなる枠材で、この枠材７の正面側には係
合片９が突出状に形成され、係合片９の先端部には係合
溝６に嵌合して係合縁部５により抜け止めされる幅広の
係合突部８が形成されている。尚、図中１０は、枠材７
に突出状に形成した１対の当接縁部であり、この１対の
当接縁部１０は、成形弾性体２を枠材７に組付けた状態
で、成形弾性体２の背面側部分の両側面に当接される。
このガラス１の取付部構造では、ガラス１の周縁部の背
面に成形弾性体２を接着し、成形弾性体２の背面に形成
された係合溝６を、枠材７の係合突部８に、プッシュイ
ン又はスライドインさせて嵌合させるとともに、成形弾
性体２の背面側部分の両側面に１対の当接縁部１０を当
接させて、ガラス１を枠材７に取り付けることになる。

【００１１】このような成形弾性体２を用いて、ガラス
１を建物の壁面として装着したときには、ガラス１には
建物側への取付けに先立って、成形弾性体２を接着剤３
で予め接着させてあるから、ガラス１と成形弾性体２の
接着信頼性が高く、しかも成形弾性体２の背面に形成さ
れた係合溝６に、建物の支柱に装着される枠材７の係合
片９をその係合縁部５に係合突部８を係合して挿入させ
るものであるから、従来のようにスペーサー又はバック
アップ材等の補助部材が不要となって、構成点数を少な
くすることができる。又、当然ながら、スペーサー又は
バックアップ材とその接着剤とコーキング材の長期的な
適合問題が生じることもない。更に、従来と同じ接着面
積であれば、成形弾性体２の幅を小さくすることがで
き、体裁のよい壁面を形成することが可能となる。又、
ガラス１に対する成形弾性体２の接着強度が確認された
状態で施工が終了するとともに、取付部材である成形弾
性体２の硬化時間を必要としないから、工期を短くする
ことができ、コストの低減が可能となる。更に、成形弾
性体２と枠材７はプッシュイン又はスライドインで取付
けることが可能で、簡単にガラス１による壁面を形成す
ることができる。

【００１２】そして、この成形弾性体２と枠材７の係合
性能は機械的に確認可能で、枠材７の各種表面処理の耐
久性に関係して、成形弾性体２と枠材７の間の長期接着
性が低下する等の問題も回避できる。又、ガラス１に接
着剤３で接着された成形弾性体２と枠材７は、工場で係
合させても、工事現場で係合させても、その信頼性は変
わらないので、工程の自由度が大きく、しかもユニット
型枠材だけでなく、現場ノックダウン型枠材にも適用可
能である。

【００１３】次に、図２に示すのは成形弾性体２にその
接着面４の一側から突出させて位置決突起１１を設けた
もので、これを設けることでガラス１の側端に対して成
形弾性体２の取付け位置を決定することが容易に行え
る。又、図中一点鎖線で示すようにこの位置決突起１１
から側方に更にレインバリヤ１２を設けたなら、隣接し
たガラス１、１間の目地に雨水、ほこり等の侵入を防止
する止水構造を簡単に設けることができる。

【００１４】尚、枠材７の一対の係合突部８内や係合片
９に接着剤を塗布したり、又は一対の係合突部８内にコ
ーキング材を充填して、成形弾性体２と枠材７の間の取
付け力や防水性能を向上させることも適宜考慮される。

【００１５】

【考案の効果】以上のような本考案に係る成形弾性体を
用いたガラス、パネル等の取付部構造 によれば、スペー
サー又はバックアップ材等の補助部材が不要となって、
構成点数を少なくすることができ、コストの低減を図る
ことができる。加えて、成形弾性体の幅を広くすること
なく、従来と同等以上の接着力並びに寸法精度をえるこ
とができる。又、接着剤が硬化するのに要する日数は工
事期間に含まれないから、工期を短くすることが可能と
なる。更に、ガラス、パネル等と成形弾性体の接着力を
確認してから建物側に取付けることができ、接着信頼性
が高くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に係る成形弾性体を用いたガラス、パネ
ル等の取付部構造を示す断面図

【図２】成形弾性体の他の実施例を示す断面図

【図３】従来のガラス、パネル等の取付部構造を示す断
面図

【符号の説明】

１ ガラス ２ 成形弾性体 ３ 接着剤 ４ 接着面 ５ 係合縁部 ６ 係合溝 ７ 枠材 ８ 係合突部 ９ 係合片 １０ 当接縁部 １１ 位置決突起 １２ レインバリヤ

Claims (4)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 建物の支柱等に固定される枠材に対し
   て、周縁部を枠材の前側に配置させた状態に、ガラス、
   パネル等を取付けるガラス、パネル等の取付部構造であ
   って、 前記ガラス、パネル等の周縁部の背面に周縁部に
   沿って接着された長尺な成形弾性体であって、ガラス、
   パネル等との接着面とは反対側の背面側部分に係合溝が
   略全長に亙って形成され、背面部に係合溝の開口部側へ
   突出して係合溝の開口部をその奥部よりも幅狭に構成す
   る１対の係合縁部が相対向して形成された成形弾性体
   と、 前記枠材の正面側に突出状に形成された係合片であ
   って、先端部に係合溝に嵌合して係合縁部により抜け止
   めされる幅広の係合突部を有する係合片と、 を備えたこ
   とを特徴とする成形弾性体を用いたガラス、パネル等の
   取付部構造。
2. 【請求項２】 前記成形弾性体をシリコーンゴムで構成
   したことを特徴とする請求項１に記載の成形弾性体を用
   いたガラス、パネル等の取付部構造。
3. 【請求項３】 前記成形弾性体をシリコーン系接着剤に
   よりガラス、パネル等の周縁部の背面に接着したことを
   特徴とする請求項１又は２に記載の成形弾性体を用いた
   ガラス、パネル等の取付部構造。
4. 【請求項４】 前記枠材の係合片に対して成形弾性体を
   プッシュイン又はスライドインさせて、枠材に対してガ
   ラス、パネル等を取付けたことを特徴とする請求項１又
   は２又は３に記載の成形弾性体を用いたガラス、パネル
   等の取付部構造。