JPH0716962B2 - 複合成形体の製造方法 - Google Patents
複合成形体の製造方法Info
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- JPH0716962B2 JPH0716962B2 JP14399887A JP14399887A JPH0716962B2 JP H0716962 B2 JPH0716962 B2 JP H0716962B2 JP 14399887 A JP14399887 A JP 14399887A JP 14399887 A JP14399887 A JP 14399887A JP H0716962 B2 JPH0716962 B2 JP H0716962B2
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- inorganic powder
- composite molded
- polymerizable monomer
- partial polymer
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、優れた機械的強度及び耐水性を有する複合成
形体の製造方法に関する。
形体の製造方法に関する。
無機粉体の成形体は、断熱材料，保温材料，耐火被覆材
料，或いは建築物の内外装材料等に広く使用されてい
る。一般に材料の機械的強度を表わす指数として、曲げ
強度を比重の２乗で除した比強度が用いられており、上
記の無機粉体の成形体にも高い比強度が要求されてい
る。無機粉体の成形体の比強度を向上させる方法とし
て、無機粉体の成形体に重合性単量体を含浸させた後に
該重合性単量体を重合させて複合成形体を得る方法が知
られている。例えば、特開昭48−61527号公報には、ケ
イ酸カルシウム水和物を主体とする成形体にメタクリル
酸エステルを含浸させて加熱により重合させることが記
載されている。この方法によれば、比強度及び絶対強度
が共に高く、優れた耐水性を有する複合成形体が得られ
る。
料，或いは建築物の内外装材料等に広く使用されてい
る。一般に材料の機械的強度を表わす指数として、曲げ
強度を比重の２乗で除した比強度が用いられており、上
記の無機粉体の成形体にも高い比強度が要求されてい
る。無機粉体の成形体の比強度を向上させる方法とし
て、無機粉体の成形体に重合性単量体を含浸させた後に
該重合性単量体を重合させて複合成形体を得る方法が知
られている。例えば、特開昭48−61527号公報には、ケ
イ酸カルシウム水和物を主体とする成形体にメタクリル
酸エステルを含浸させて加熱により重合させることが記
載されている。この方法によれば、比強度及び絶対強度
が共に高く、優れた耐水性を有する複合成形体が得られ
る。
しかしながら、このような製造方法により得られた複合
成形体は、ケイ酸カルシウム成形体の全空隙へのメタク
リル酸エステルの含浸が十分ではなく、特に複合成形体
の表層部に於いてメタクリル酸エステルの含浸されてい
ない空隙が多く残存する。そのため、上記の複合成形体
の比強度や絶対強度の改良の余地が残されている。
成形体は、ケイ酸カルシウム成形体の全空隙へのメタク
リル酸エステルの含浸が十分ではなく、特に複合成形体
の表層部に於いてメタクリル酸エステルの含浸されてい
ない空隙が多く残存する。そのため、上記の複合成形体
の比強度や絶対強度の改良の余地が残されている。
本発明者らは、上記した複合成形体の比強度及び絶対強
度の改良と共に耐水性や表面硬度の向上を目的として鋭
意研究を重ねてきた。その結果、無機粉体の成形体に重
合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させる工程と上
記の重合性単量体及び／又は部分重合体を重合させる工
程の間に、重合性単量体及び／又は部分重合体を含浸し
た無機粉体の成形体を高い圧力で成形する工程を加える
ことにより、上記した目的が達成されることを見い出
し、本発明を完成させるに至った。
度の改良と共に耐水性や表面硬度の向上を目的として鋭
意研究を重ねてきた。その結果、無機粉体の成形体に重
合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させる工程と上
記の重合性単量体及び／又は部分重合体を重合させる工
程の間に、重合性単量体及び／又は部分重合体を含浸し
た無機粉体の成形体を高い圧力で成形する工程を加える
ことにより、上記した目的が達成されることを見い出
し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、無機粉体又はその成形体に重合性単量
体及び／又は部分重合体を含浸させた後、70〜10,000kg
/cm2の圧力で成形し、次いで該重合性単量体及び／又は
その部分重合体を重合させることを特徴とする複合成形
体の製造方法である。
体及び／又は部分重合体を含浸させた後、70〜10,000kg
/cm2の圧力で成形し、次いで該重合性単量体及び／又は
その部分重合体を重合させることを特徴とする複合成形
体の製造方法である。
即ち、本発明は、無機粉体又はその予備的な成形体に重
合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させた後加圧又
は加圧成形することが重要であり、無機粉体の成形体に
前記重合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させ、こ
れを加圧することなく重合させた場合には、本発明の効
果は期待できない。
合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させた後加圧又
は加圧成形することが重要であり、無機粉体の成形体に
前記重合性単量体及び／又は部分重合体を含浸させ、こ
れを加圧することなく重合させた場合には、本発明の効
果は期待できない。
本発明で使用される無機粉体としては、成形体に成形し
得るものであれば公知の無機粉体が何ら制限なく使用し
得る。一般には得られる複合成形体の比強度を向上させ
るために、乾燥状態の嵩密度が0.01〜1.0g/cc,特に0.05
〜0.4g/ccである無機粉体が好ましい。また、重合性単
量体及び／又はその部分重合体の含浸性の点からは、吸
油量が0.5〜10cc/gである無機粉体が好ましい。
得るものであれば公知の無機粉体が何ら制限なく使用し
得る。一般には得られる複合成形体の比強度を向上させ
るために、乾燥状態の嵩密度が0.01〜1.0g/cc,特に0.05
〜0.4g/ccである無機粉体が好ましい。また、重合性単
量体及び／又はその部分重合体の含浸性の点からは、吸
油量が0.5〜10cc/gである無機粉体が好ましい。
本発明に於いて好適に用いられる無機粉体を具体的に例
示すると、酸化アルミニウム；酸化カルシウム；酸化ケ
イ素;3CaO・Al2O3,CaO・Al2O3等のアルミン酸カルシウ
ム;3CaO・SiO2,2CaO・SiO2等のケイ酸カルシウム等の無
機酸化物を挙げることができる。また、これらの水和物
も本発明で好適に用いられる。これらの無機粉体の中で
も、優れた成形性を有し、得られる複合成形体の比強度
が高いという理由から、酸化ケイ素又はケイ酸カルシウ
ムが好ましい。さらには、ジヤイロライト型の結晶構造
を有し、SiO2/CaOのモル比が1.6〜3.2であり、長手方向
の平均直径が0.1〜30ミクロン、厚みが0.005〜0.1ミク
ロンの花弁状のケイ酸カルシウム、或いは該ケイ酸カル
シウムに鉱酸を接触させることによってカルシウム分を
溶解除去した酸化ケイ素が最も好適に使用される。この
ような花弁状のケイ酸カルシウム及び酸化ケイ素は、特
開昭54−93698号公報及び特開昭54−118399号公報に記
載された方法によって製造することができる。
示すると、酸化アルミニウム；酸化カルシウム；酸化ケ
イ素;3CaO・Al2O3,CaO・Al2O3等のアルミン酸カルシウ
ム;3CaO・SiO2,2CaO・SiO2等のケイ酸カルシウム等の無
機酸化物を挙げることができる。また、これらの水和物
も本発明で好適に用いられる。これらの無機粉体の中で
も、優れた成形性を有し、得られる複合成形体の比強度
が高いという理由から、酸化ケイ素又はケイ酸カルシウ
ムが好ましい。さらには、ジヤイロライト型の結晶構造
を有し、SiO2/CaOのモル比が1.6〜3.2であり、長手方向
の平均直径が0.1〜30ミクロン、厚みが0.005〜0.1ミク
ロンの花弁状のケイ酸カルシウム、或いは該ケイ酸カル
シウムに鉱酸を接触させることによってカルシウム分を
溶解除去した酸化ケイ素が最も好適に使用される。この
ような花弁状のケイ酸カルシウム及び酸化ケイ素は、特
開昭54−93698号公報及び特開昭54−118399号公報に記
載された方法によって製造することができる。
上記の無機粉体に他の成分を添加することは、必要に応
じて実施することができる。例えば、ガラス繊維，カー
ボン繊維，アラミド繊維，ビニロン繊維，金属繊維等の
繊維状物；パラフイン，タール，ポリエチレン，ポリプ
ロピレン，ゴムなどの有機質混和剤などが挙げられる。
繊維状物は、得られる複合成形体の比強度や絶対強度を
さらに向上させるのに効果的であり、通常、無機粉体中
に0.1〜5.0重量％の割合で混合することが好ましい。ま
た、有機混和剤は、得られる複合成形体の加工性および
耐凍結融解性を向上させるのに効果的であり、無機粉体
中に0.5〜10重量％の割合で混合することが好ましい。
じて実施することができる。例えば、ガラス繊維，カー
ボン繊維，アラミド繊維，ビニロン繊維，金属繊維等の
繊維状物；パラフイン，タール，ポリエチレン，ポリプ
ロピレン，ゴムなどの有機質混和剤などが挙げられる。
繊維状物は、得られる複合成形体の比強度や絶対強度を
さらに向上させるのに効果的であり、通常、無機粉体中
に0.1〜5.0重量％の割合で混合することが好ましい。ま
た、有機混和剤は、得られる複合成形体の加工性および
耐凍結融解性を向上させるのに効果的であり、無機粉体
中に0.5〜10重量％の割合で混合することが好ましい。
本発明で用いられる無機粉体は予め粒状，板，球状．柱
状等に成形するのが取扱いやすい。該成形体は、上記し
た無機粉体を公知の成形方法により特に制限なく成形す
ることができる。例えば、乾燥した無機粉体の成形に
は、金型プレス成形機を用いた一軸加圧成形法，アイソ
スタイツクプレス成形法等が採用される。また、スラリ
ー状の無機粉体の成形には、鋳型注入法，脱水加圧成形
法等が採用され、成形後に乾燥が行なわれる。無機粉体
の成形に当っては、後述する重合性単量体及び／又は部
分重合体の含浸性及び得られる複合成形体の絶対強度を
勘案して、成形体の嵩密度が0.1〜0.6g/ccとなるように
成形することが好ましい。
状等に成形するのが取扱いやすい。該成形体は、上記し
た無機粉体を公知の成形方法により特に制限なく成形す
ることができる。例えば、乾燥した無機粉体の成形に
は、金型プレス成形機を用いた一軸加圧成形法，アイソ
スタイツクプレス成形法等が採用される。また、スラリ
ー状の無機粉体の成形には、鋳型注入法，脱水加圧成形
法等が採用され、成形後に乾燥が行なわれる。無機粉体
の成形に当っては、後述する重合性単量体及び／又は部
分重合体の含浸性及び得られる複合成形体の絶対強度を
勘案して、成形体の嵩密度が0.1〜0.6g/ccとなるように
成形することが好ましい。
以上のようにして得られた無機粉体又は無機粉体の成形
体に、重合性単量体及び／又は部分重合体が含浸され
る。本発明で使用される重合性単量体及び／又は部分重
合体は、無機粉体又はその成形体に含浸できるものであ
れば、公知のものが特に制限なく使用される。無機粉体
又はその成形体への含浸性を勘案すると、重合性単量体
及び／又は部分重合体の粘度は0.2〜100cpsのものが好
ましい。本発明に於いて好適に使用し得る重合性単量体
及び部分重合体の具体例を示すと次のとおりである。例
えば、塩化ビニル，塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニ
ル類；スチレン，ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル
類；アクリロニトリル，メタクリロニトリル等のビニル
ニトリル類；アクリル酸メチル，ジエチレングリコール
ビスアリルカーボネイト等のアクリル酸エステル類；メ
タクリル酸メチル，グリシジルメタクリレート等のメタ
クリル酸エステル類；メチルビニルケトン等のビニルケ
トン類；若しくはこれらの重合性単量体の部分重合体；
不飽和ポリエステル等のラジカル重合性不飽和基を有す
るオリゴマー類；エポキシ樹脂，ウレタン樹脂及びメラ
ミン樹脂等の未硬化物等を挙げることができる。これら
の重合性単量体及び部分重合体は１種のみ或いは２種以
上を混合して使用することができる。特に本発明におい
ては、スチレン等の芳香族ビニル類及びメタクリル酸メ
チル等のメタクリル酸エステル類は、より優れた複合成
形体が得られるために好ましく用いられる。
体に、重合性単量体及び／又は部分重合体が含浸され
る。本発明で使用される重合性単量体及び／又は部分重
合体は、無機粉体又はその成形体に含浸できるものであ
れば、公知のものが特に制限なく使用される。無機粉体
又はその成形体への含浸性を勘案すると、重合性単量体
及び／又は部分重合体の粘度は0.2〜100cpsのものが好
ましい。本発明に於いて好適に使用し得る重合性単量体
及び部分重合体の具体例を示すと次のとおりである。例
えば、塩化ビニル，塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニ
ル類；スチレン，ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル
類；アクリロニトリル，メタクリロニトリル等のビニル
ニトリル類；アクリル酸メチル，ジエチレングリコール
ビスアリルカーボネイト等のアクリル酸エステル類；メ
タクリル酸メチル，グリシジルメタクリレート等のメタ
クリル酸エステル類；メチルビニルケトン等のビニルケ
トン類；若しくはこれらの重合性単量体の部分重合体；
不飽和ポリエステル等のラジカル重合性不飽和基を有す
るオリゴマー類；エポキシ樹脂，ウレタン樹脂及びメラ
ミン樹脂等の未硬化物等を挙げることができる。これら
の重合性単量体及び部分重合体は１種のみ或いは２種以
上を混合して使用することができる。特に本発明におい
ては、スチレン等の芳香族ビニル類及びメタクリル酸メ
チル等のメタクリル酸エステル類は、より優れた複合成
形体が得られるために好ましく用いられる。
これらの重合性単量体及び／又は部分重合体の重合に
は、必要に応じて重合開始剤が重合性単量体及び／又は
部分重合体に混合されて用いられる。重合開始剤として
は、公知の化合物が何ら制限なく採用し得る。例えば、
アゾビスイソブチロニトリル等のアゾニトリル類；メチ
ルエチルケトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイ
ド類；クメンハイドロパーオキサイド等のハイドロパー
オキサイド類；ベンゾイルパーオキサイド，ラウロイル
パーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類を挙げる
ことができる。これらの中でも、アゾビスイソブチロニ
トリル，ベンゾイルパーオキサイドが好ましく用いられ
る。これらの重合開始剤の使用量は、重合性単量体及び
／又は部分重合体に対して0.001〜10重量％，好ましく
は0.3〜４重量％の範囲から選択するのが好ましい。
は、必要に応じて重合開始剤が重合性単量体及び／又は
部分重合体に混合されて用いられる。重合開始剤として
は、公知の化合物が何ら制限なく採用し得る。例えば、
アゾビスイソブチロニトリル等のアゾニトリル類；メチ
ルエチルケトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイ
ド類；クメンハイドロパーオキサイド等のハイドロパー
オキサイド類；ベンゾイルパーオキサイド，ラウロイル
パーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類を挙げる
ことができる。これらの中でも、アゾビスイソブチロニ
トリル，ベンゾイルパーオキサイドが好ましく用いられ
る。これらの重合開始剤の使用量は、重合性単量体及び
／又は部分重合体に対して0.001〜10重量％，好ましく
は0.3〜４重量％の範囲から選択するのが好ましい。
重合性単量体及び／又は部分重合体の無機粉体又はその
成形体への含浸量は、２〜35重量％，好ましくは５〜20
重量％とすることが好ましい。
成形体への含浸量は、２〜35重量％，好ましくは５〜20
重量％とすることが好ましい。
重合性単量体及び／又は部分重合体を無機粉体又はその
成形体に含浸させる方法としては、何ら制限されるもの
ではないが、例えば、無機粉体又はその成形体を重合性
単量体及び／又は部分重合体の中に浸漬する方法、或い
はその後に脱気や加圧を行なう方法、塗布する方法、吹
き付ける方法などが挙げられる。これらの含浸方法の中
で、特にスプレー法が好ましく用いられる。
成形体に含浸させる方法としては、何ら制限されるもの
ではないが、例えば、無機粉体又はその成形体を重合性
単量体及び／又は部分重合体の中に浸漬する方法、或い
はその後に脱気や加圧を行なう方法、塗布する方法、吹
き付ける方法などが挙げられる。これらの含浸方法の中
で、特にスプレー法が好ましく用いられる。
上記の方法により、重合性単量体及び／又は部分重合体
を含浸した無機粉体又はその成形体は、70〜10,000kg/c
m2，好ましくは150〜2,000kg/cm2の圧力で所定の形状に
成形される。成形圧力を上げると得られる複合成形体の
絶対強度や耐久性は向上するものの、上記範囲を超える
と、加圧効果が頭打ちになるばかりではなく、技術的に
も困難となる。逆に成形圧力を70kg/cm2よりも更に小さ
くすると成形体の曲げ強度や比強度が低下し、実用性に
乏しくなる。成形方法は公知の方法が特に制限なく実施
される。例えば、金型プレス成形機を用いた一軸加圧成
形法，アイソスタテイツクプレス成形法等の圧縮成形方
法が挙げられる。
を含浸した無機粉体又はその成形体は、70〜10,000kg/c
m2，好ましくは150〜2,000kg/cm2の圧力で所定の形状に
成形される。成形圧力を上げると得られる複合成形体の
絶対強度や耐久性は向上するものの、上記範囲を超える
と、加圧効果が頭打ちになるばかりではなく、技術的に
も困難となる。逆に成形圧力を70kg/cm2よりも更に小さ
くすると成形体の曲げ強度や比強度が低下し、実用性に
乏しくなる。成形方法は公知の方法が特に制限なく実施
される。例えば、金型プレス成形機を用いた一軸加圧成
形法，アイソスタテイツクプレス成形法等の圧縮成形方
法が挙げられる。
本発明の複合成形体は、上記の方法により得られた成形
体に含浸されている重合性単量体及び／又は部分重合体
を公知の方法で重合することにより得られる。該重合性
単量体及び／又は、部分重合体の重合方法は、例えば、
加熱，放射線照射等の方法が使われる。
体に含浸されている重合性単量体及び／又は部分重合体
を公知の方法で重合することにより得られる。該重合性
単量体及び／又は、部分重合体の重合方法は、例えば、
加熱，放射線照射等の方法が使われる。
前記した繊維状物や有機質混和剤を無機粉体に混合して
使用した場合には、これらの繊維状物や有機混和剤と無
機粉体との接着性を向上させるために加熱することが好
ましい。従って、上記の重合性単量体及び／又は部分重
合体の重合方法として加熱する方法を採用すれば、上記
した繊維状物や有機質混和剤と無機粉体との接着を兼ね
ることが可能である。加熱の温度は、一般には50〜160
℃の範囲から選択することが好ましい。
使用した場合には、これらの繊維状物や有機混和剤と無
機粉体との接着性を向上させるために加熱することが好
ましい。従って、上記の重合性単量体及び／又は部分重
合体の重合方法として加熱する方法を採用すれば、上記
した繊維状物や有機質混和剤と無機粉体との接着を兼ね
ることが可能である。加熱の温度は、一般には50〜160
℃の範囲から選択することが好ましい。
本発明の複合成形体の形状は特に制限されず粒状，板
状，球状，柱状等として使用出来、例えば、建築材料と
して用いられる場合には一般に板状体である。
状，球状，柱状等として使用出来、例えば、建築材料と
して用いられる場合には一般に板状体である。
本発明の方法によれば、比強度及び絶対強度の優れた複
合成形体を得ることができる。しかも、得られた複合成
形体は、耐水性及び表面硬度にも優れている。このよう
に高い比強度や良好な耐水性が得られた理由について
は、本発明者らは次のように推測している。即ち、重合
性単量体及び／又は部分重合体を無機粉体の成形体に含
浸させた後に特定の圧力で成形することによって、重合
性単量体及び／又は部分重合体が複合成形体の表層部に
緻密な層を形成し、重合された緻密な樹脂層が機械的強
度や耐水性の向上に寄与しているものと考えている。
合成形体を得ることができる。しかも、得られた複合成
形体は、耐水性及び表面硬度にも優れている。このよう
に高い比強度や良好な耐水性が得られた理由について
は、本発明者らは次のように推測している。即ち、重合
性単量体及び／又は部分重合体を無機粉体の成形体に含
浸させた後に特定の圧力で成形することによって、重合
性単量体及び／又は部分重合体が複合成形体の表層部に
緻密な層を形成し、重合された緻密な樹脂層が機械的強
度や耐水性の向上に寄与しているものと考えている。
以下に本発明を更に具体的に説明するために実施例及び
比較例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定される
ものではない。
比較例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定される
ものではない。
尚、実施例及び比較例に於ける各試験は、以下の方法で
行なった。
行なった。
（１）曲げ試験 ３点曲げ法によりスパンを80mm,荷重速度を0.5mm/分と
して測定した。
して測定した。
（２）比強度 曲げ強度を供試体の気乾比重を２乗した値で除して得た
値で示した。
値で示した。
（３）吸水長さ変化率 気乾状態の供試体の寸法をL1とし、24時間水中に浸漬し
た後の寸法をL2とし、下記式により求めた。
た後の寸法をL2とし、下記式により求めた。
吸水長さ変化率（％）＝（L2−L1）／L1×100 （４）表面吸水率 気乾状態の供試体の質量W1を測定した後、供試体の１面
に、内径が25mm,高さが40mmのガラス管をゴムパツキン
グにより漏水しないようにシールして固定し、さらに、
該ガラス管に5ccの水を注入し、１時間吸水試験を行っ
た後に供試体の質量W2を測定して下記式により求めた。
に、内径が25mm,高さが40mmのガラス管をゴムパツキン
グにより漏水しないようにシールして固定し、さらに、
該ガラス管に5ccの水を注入し、１時間吸水試験を行っ
た後に供試体の質量W2を測定して下記式により求めた。
（５）表面硬度 マルテンス型引っかき試験機により、硬度計の球径3mm
のものを用い、硬度計の荷重を50gとし、供試体の一面
を引っかいた後、該試験箇所を電子顕微鏡により400倍
に拡大して条痕の巾を測定して得た値で示した。
のものを用い、硬度計の荷重を50gとし、供試体の一面
を引っかいた後、該試験箇所を電子顕微鏡により400倍
に拡大して条痕の巾を測定して得た値で示した。
実施例１〜６ 無機粉体として、ジヤイロ・ライト型の結晶構造を有
し、嵩密度が0.10g/cc,吸油量が5g/ccの花弁状ケイ酸カ
ルシウム粉体（フローライトＲ（商品名）；徳山曹達
（株）社製）を使用し、該無機粉体を金型プレス機によ
り50kg/cm2の圧力でプレス成形を行い、嵩密度が0.35g/
ccで、100×100×5mmの板状の成形体を得た。次に該成
形体の表面にアゾビスイソブチロニトリル2.0重量％含
む粘度が0.57cpsメタクリル酸メチルを該成形体100重量
部に対して、第１表に示す割合でスプレー法により含浸
させ、さらに、金型プレス成形機により第１表に示す圧
力で該成形体をプレス成形した後、120℃で２時間重合
を行って複合成形体を得た。得られた複合成形体の試験
結果を第１表に示した。
し、嵩密度が0.10g/cc,吸油量が5g/ccの花弁状ケイ酸カ
ルシウム粉体（フローライトＲ（商品名）；徳山曹達
（株）社製）を使用し、該無機粉体を金型プレス機によ
り50kg/cm2の圧力でプレス成形を行い、嵩密度が0.35g/
ccで、100×100×5mmの板状の成形体を得た。次に該成
形体の表面にアゾビスイソブチロニトリル2.0重量％含
む粘度が0.57cpsメタクリル酸メチルを該成形体100重量
部に対して、第１表に示す割合でスプレー法により含浸
させ、さらに、金型プレス成形機により第１表に示す圧
力で該成形体をプレス成形した後、120℃で２時間重合
を行って複合成形体を得た。得られた複合成形体の試験
結果を第１表に示した。
実施例７〜10 実施例１〜６で用いた重合性単量体であるメタクリル酸
メチルにかえて、第２表に示した重合性単量体又は部分
重合体を用いた以外は、実施例１〜６と同様にして複合
成形体を得た。得られた複合成形体の試験結果を第２表
に示した。
メチルにかえて、第２表に示した重合性単量体又は部分
重合体を用いた以外は、実施例１〜６と同様にして複合
成形体を得た。得られた複合成形体の試験結果を第２表
に示した。
実施例11〜13 実施例１〜６で用いた花弁状ケイ酸カルシウムにかえて
該花弁状ケイ酸カルシウムを塩酸と接触させることによ
り得られる嵩密度が0.13g/cc,吸油量が4g/ccのシリカの
粉体を用いた以外は実施例１〜６と同様にして複合成形
体を得た。得られた複合成形体の試験結果を第３表に示
した。
該花弁状ケイ酸カルシウムを塩酸と接触させることによ
り得られる嵩密度が0.13g/cc,吸油量が4g/ccのシリカの
粉体を用いた以外は実施例１〜６と同様にして複合成形
体を得た。得られた複合成形体の試験結果を第３表に示
した。
実施例14〜17 実施例１〜６で用いた無機粉体に第４表に示した繊維状
物を混合して混合粉体とした以外は、実施例１〜６と同
様にして複合成形体を得た。得られた複合成形体の試験
結果を第４表に示した。
物を混合して混合粉体とした以外は、実施例１〜６と同
様にして複合成形体を得た。得られた複合成形体の試験
結果を第４表に示した。
実施例18〜20 実施例１〜６で用いた花弁状ケイ酸カルシウムにかえ
て、CaO/SiO2のモル比が1.0となるように石灰原料，ケ
イ酸原料を混合し、さらに水を加えてなる原料スラリー
をオートクレープ中で14kg/cm2,194℃の条件で10時間攪
拌しながら水熱反応させた後、乾燥させることによって
得られた嵩密度が0.25g/ccで吸油量が2.4cc/gのゾノト
ライトを主体とする無機粉体を用いた以外は、実施例１
〜６と同様にして、複合成形体を得た。得られた複合成
形体の試験結果を第５表に示した。
て、CaO/SiO2のモル比が1.0となるように石灰原料，ケ
イ酸原料を混合し、さらに水を加えてなる原料スラリー
をオートクレープ中で14kg/cm2,194℃の条件で10時間攪
拌しながら水熱反応させた後、乾燥させることによって
得られた嵩密度が0.25g/ccで吸油量が2.4cc/gのゾノト
ライトを主体とする無機粉体を用いた以外は、実施例１
〜６と同様にして、複合成形体を得た。得られた複合成
形体の試験結果を第５表に示した。
比較例１ 成形圧力を60kgf/cm2とした以外は実施例１と同様にし
て複合成形体を得た。得られた成形体の試験結果を以下
に示す。
て複合成形体を得た。得られた成形体の試験結果を以下
に示す。
比較例２ 無機粉体として、実施例18〜20と同様にゾノライトを主
体とするケイ酸カルシウム粉体を使用し、該無機粉体を
金型プレス成形機により500kg/cm2の圧力でプレス成形
した後、アゾビスイソブチロニトリルを2.0重量部含む
粘度が0.57cpsのメタクリル酸メチルを該成形体に対し
てスプレー法により7.2重量部含浸せしめ、さらに120℃
で２時間重合を行って複合成形体を得た。得られた複合
成形体の試験結果を第５表に示した。
体とするケイ酸カルシウム粉体を使用し、該無機粉体を
金型プレス成形機により500kg/cm2の圧力でプレス成形
した後、アゾビスイソブチロニトリルを2.0重量部含む
粘度が0.57cpsのメタクリル酸メチルを該成形体に対し
てスプレー法により7.2重量部含浸せしめ、さらに120℃
で２時間重合を行って複合成形体を得た。得られた複合
成形体の試験結果を第５表に示した。
Claims (1)
- 【請求項１】無機粉体又はその成形体に重合性単量体及
び／又は部分重合体を含浸させた後、70〜10,000kg/cm2
の圧力で成形し、次いで該重合性単量体及び／又はその
部分重合体を重合させることを特徴とする複合成形体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14399887A JPH0716962B2 (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 複合成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14399887A JPH0716962B2 (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 複合成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63309415A JPS63309415A (ja) | 1988-12-16 |
| JPH0716962B2 true JPH0716962B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=15351934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14399887A Expired - Lifetime JPH0716962B2 (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | 複合成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716962B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10172695B2 (en) * | 2012-07-31 | 2019-01-08 | Kuraray Noritake Dental Inc. | Method for manufacturing dental mill blank |
| JP6342170B2 (ja) * | 2014-01-30 | 2018-06-13 | クラレノリタケデンタル株式会社 | 複合材料の製造方法 |
-
1987
- 1987-06-11 JP JP14399887A patent/JPH0716962B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63309415A (ja) | 1988-12-16 |
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