JPH07186304A - ガラスラン及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】高速走行時における風切り音の発生を確実に防
止し、サッシュへの取着に際してのコストアップの防止
及び作業の煩雑化の防止を図る。 【構成】ガラスラン３は本体部５及びガラスシール部６
を有する。又、ガラスラン３は、押出成形機によりほぼ
直線状に形成された押出成形部８，９と金型により形成
された金型成形部１１とを備えている。本体部５のガラ
スとは反対側の部位にはシールリップ１４が鋭角状に、
かつ連続的に一体形成されている。このため、本体部５
とサッシュとの間に隙間が元来ほとんどない箇所におい
ては、該シールリップ１４は容易に大きく撓みうる。ま
た、上記隙間が比較的大きなコーナー部等においては、
シールリップ１４は撓み量が少ない状態で、サッシュ４
と本体部５との間をシールする。さらに、シールリップ
１４は押出成形部８，９及び金型成形部１１に対し連続
的に形成され、段差の発生がなく、該段差に起因した隙
間の発生が抑制される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両の本体又はドアに
設けられたサッシュに取着されたガラスランに係り、詳
しくは、ほぼ直線状に形成された少なくとも２つの押出
成形部と、両押出成形部が所定角度をなすように相互を
連結する金型成形部とを備えてなるガラスランに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ガラスランは、車両の本体又は
ドアに設けられたサッシュに取着される。そして、ガラ
スランには、ガラスシール部が一体的に形成され、該ガ
ラスシール部により、ドアガラスの車外側と車内側との
間をシールする機能を有する。

【０００３】従来、例えば図１１に示すように、ガラス
ラン５１は、押出成形部５２，５３と金型成形部５４と
を備えている。すなわち、押出成形部５２，５３は、図
示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形
成される。また、金型成形部５４は、２つの押出成形部
５２，５３を両者が所定の角度（図では９０°）をなす
とともに、双方５２，５３を相互に連結するように、図
１０に示す金型５５にて形成されている。

【０００４】金型５５は、図の下側に位置する固定型５
６、図の中央に位置する中子型５７、図の右上方に位置
する可動型５８、図の左側に位置するスライドコア５９
及び同じく図の左側に位置する回動型６０を備えてい
る。これら各型５６〜６０により、前記ガラスラン３の
金型成形部５４を成形するためのキャビティ６１が形成
されている。そして、該キャビティ６１内に注入された
未加硫ゴムが加硫されることにより、金型成形部５４が
形成される。そして、この金型成形部５４はサッシュの
コーナー部に取着される。

【０００５】しかし、サッシュの１つのコーナー部は、
例えば厳密に直角状に形成されているのに対し、金型成
形部５４は、金型の都合上、厳密に直角状となっておら
ず、多少湾曲状に形成される。このため、ガラスラン５
１をサッシュに付着した状態では、サッシュとガラスラ
ン５１との間には、多少なりとも隙間が形成されてしま
うおそれがあった。その結果、高速走行時においては、
車内側の空気が車外に抜けてしまい、風切り音が発生し
てしまうおそれがあった。

【０００６】そこで、従来では、風切り音の発生を防止
する第１の方法として、図１１に示すように、ガラスラ
ン５１に対し、コーキングスポンジ６２等の弾性部材を
貼着し、上記の隙間を埋めるような構成が採用されてい
た。

【０００７】あるいは、第２の方法として、図１２に示
すように、前記金型成形部５４には、金型成形時におい
て、可動型の移動方向に平行な（ガラスラン５１に対し
直交方向に立設された）リブ６３を一体的に形成する方
法もあった。つまり、このリブ５６が、上記の隙間に位
置するような構成が採用されていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術における前者の第１の方法では、別途コーキング
スポンジ５５等の弾性部材を貼着する必要があった。こ
のため、その分だけコストの上昇を招くとともに、別途
貼着の作業が必要であった分だけ、ガラスラン５１の取
着作業が全体として煩雑なものとなっていた。

【０００９】また、後者の第２の方法では、リブ５６が
ガラスラン５１に対し直交方向に立設されていたため、
サッシュに取着したとしても該リブ５６が撓んでくれ
ず、充分なシール機能を発揮しないおそれがあった。ま
た、当該撓みにくいリブ５６は、金型成形部５４にのみ
形成されているため、サッシュへの取着時には押出成形
部５２，５３との間に段差が生じてしまうおそれがあっ
た。その結果、依然として、風切り音が発生してしまう
おそれがあった。

【００１０】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、高速走行時における風
切り音の発生を確実に防止することができ、しかも、サ
ッシュへの取着に際してのコストアップの防止及び作業
の煩雑化の防止を図ることができるガラスラン及びその
製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、第１の発明においては、押出成形法によりほぼ直線
状に形成された押出成形部と、少なくとも２つの前記押
出成形部が所定角度をなすように相互を連結するととも
に、前記押出成形部とほぼ同等の断面形状を有するよう
金型成形法により形成された金型成形部とを備え、車両
の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取着される
とともに、前記押出成形部及び金型成形部には、ガラス
の車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部
を有してなるガラスランにおいて、前記押出成形部及び
金型成形部の前記ガラスとは反対側の部位には、前記サ
ッシュとの間の隙間を埋めるためのシールリップが、前
記押出成形部及び金型成形部に対し鋭角状に、かつ、連
続的に一体形成されていることをその要旨としている。

【００１２】また、第２の発明においては、第１の発明
のガラスランにおいて、前記シールリップは、前記ガラ
スの当接しうる部分の近傍に設けられていることをその
要旨としている。

【００１３】さらに、第３の発明においては、車両の本
体又はドアに設けられたサッシュに対し取着されるガラ
スランの製造方法であって、ガラスの車内側及び車外側
をシールするためのガラスシール部を有する押出成形部
を押出成形法によりほぼ直線状に形成する工程と、少な
くとも２つの前記押出成形部が所定角度をなすように相
互を連結するとともに、前記押出成形部とほぼ同等の断
面形状を有する金型成形部を金型成形法により形成する
工程とを備え、かつ、前記両工程に際して、前記押出成
形部及び金型成形部の前記ガラスとは反対側の部位に
は、前記サッシュとの間の隙間を埋めるためのシールリ
ップを、前記押出成形部及び金型成形部に対し鋭角状
に、かつ、連続的に一体形成することをその要旨として
いる。

【００１４】

【作用】上記第１の発明の構成によれば、ガラスランの
押出成形部は、押出成形法によりほぼ直線状に形成さ
れ、車両の本体又はドアに設けられたサッシュの主とし
てほぼ直線状の部分に取着される。また、ガラスランの
金型成形部は、少なくとも２つの前記押出成形部が所定
角度をなすように両者を連結するとともに、前記押出成
形部とほぼ同等の断面形状を有する。従って、ガラスラ
ンは、全体として連続的なものとなる。また、押出成形
部及び金型成形部にあるガラスシール部によって、ガラ
スの車内側及び車外側がシールされる。

【００１５】そして、本発明では、押出成形部及び金型
成形部の前記ガラスとは反対側の部位には、サッシュと
の間の隙間を埋めるためのシールリップが、押出成形部
及び金型成形部に対し鋭角状に一体形成されている。こ
のため、隙間がほとんどない箇所においては、該シール
リップは容易に大きく撓みうる。また、隙間が比較的大
きなコーナー部等においては、シールリップの撓み量が
少ない状態で、シールリップは、サッシュとガラスラン
との間をシールする。さらに、シールリップは連続的に
形成されているので、シールリップの内部分による段差
の発生がなく、該段差に起因してのさらなる隙間の発生
が抑制される。

【００１６】また、製造に際しては、サッシュへの取着
時に別途貼着する部材等を必要としないので、当該別部
材の必要性による製造コストの上昇及び貼着作業等が抑
制される。

【００１７】また、第２の発明においては、第１の発明
の作用に加えて、前記シールリップは、前記ガラスの当
接しうる部分の近傍に設けられている。このため、ガラ
ス当接による押圧力により、前記シールリップはさらに
撓みやすいものとなり、さらなるシール性の確保が図ら
れる。

【００１８】さらに、第３の発明においては、車両の本
体又はドアに設けられたサッシュに対し取着されるガラ
スランに関し、まず、ガラスの車内側及び車外側をシー
ルするためのガラスシール部を有する押出成形部が、押
出成形法によりほぼ直線状に形成される。次いで、少な
くとも２つの前記押出成形部が所定角度をなすように連
結するとともに、前記押出成形部とほぼ同等の断面形状
を有する金型成形部が、金型成形法により形成される。

【００１９】そして、本発明では、前記両工程に際し
て、押出成形部及び金型成形部の前記ガラスとは反対側
の部位には、前記サッシュとの間の隙間を埋めるための
シールリップが、前記押出成形部及び金型成形部に対し
鋭角状に連続的に一体形成される。従って、ガラスラン
の使用時及び製造時においては、上記第１の発明の作用
とほぼ同等の作用を奏する。

【００２０】

【実施例】以下、本発明を具体化した一実施例を図面に
基づいて説明する。図２，３に示すように、ドア１を有
する車両２において、当該ドア１には、ＥＰＤＭ（エチ
レン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるガラス
ラン３が取付けられている。より詳しく説明すると、ド
ア１には、図８，９に示すようなドア１の外周形状に則
したサッシュ４が取付けられており、当該サッシュ４に
は、ガラスラン３の断面略Ｕ字状の本体部５が、嵌め込
まれるようにして取着されている。ガラスラン３は、上
記本体部５の他に、本体部５の両先端部から内方へ向か
って延びるガラスシール部６が一体形成されている。そ
して、これらガラスシール部６により、ガラス（ドアガ
ラス）７（図８参照）の閉成時には該ガラス７の車内側
及び車外側がシールされるようになっている。なお、前
記ガラス７は、近年の意匠性向上（フラッシュサーフェ
イス化）の要請から、車外側に設けられており、サッシ
ュ４の車外側面にできるだけ近い位置にて上下動される
ようになっている。

【００２１】さて、図１，３に示すように、上記ガラス
ラン３は、押出成形部８，９，１０と金型成形部１１，
１２とを備えている。すなわち、押出成形部８〜１０
は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状
に）形成される。また、金型成形部１１，１２は、隣接
する押出成形部８〜１０を連結するように後述する金型
１３により形成されている。例えば図のα部分について
説明すると、２つの押出成形部８，９は金型成形部１１
により連結されているとともに、両者８，９は所定の角
度（図では９０°）をなしている。そして、押出成形部
８〜１０は、前記サッシュ４のほぼ直線状の部分に、金
型成形部１１，１２は、サッシュ４のコーナー部に取着
されている。

【００２２】図１，４，５に示すように、本実施例にお
いて、前記本体部５の前記ガラス７とは反対側の部位に
は、前記押出成形部８〜１０及び金型成形部１１，１２
に対し、シールリップ１４が鋭角状に（図の斜め上方に
向かって）、かつ、連続的に一体形成されている。ま
た、このシールリップ１４は、ガラス７の当接しうる部
分に対応した比較的車外側の部位に設けられている。

【００２３】次に、上記ガラスラン３の金型成形部１
１，１２を成形するための金型１３について説明する。
図６，７に示すように、金型１３は、図の下側に位置す
る固定型２１、図の中央に位置する中子型２２、図の右
上方に位置する可動型２３、図の左側に位置するスライ
ドコア２４及び同じく図の左側に位置する回動型２５を
備えている。前記中子型２２及び可動型２３は、図の上
下方向に移動可能に配設されている。また、スライドコ
ア２４は、図の左右方向にスライド可能に設けられてい
る。さらに、回動型２５は、ある点を回動中心として、
図７の矢印方向に回動可能に設けられている。

【００２４】そして、これら固定型２１、中子型２２、
可動型２３、スライドコア２４及び回動型２５により、
前記ガラスラン３の金型成形部１１，１２を成形するた
めのキャビティ２６が形成されている。また、本実施例
では、前記可動型２３及び回動型２５によって、前記シ
ールリップ１４が形成されるようになっている。なお、
スライドコア２４の部分にて形成される部位は丁度意匠
面となることから、該スライドコア２４は、他の型より
も傷付にくい硬質の素材により構成されている。そのた
め、得られるガラスラン３の意匠面には、傷に起因した
凹凸が形成されにくいようになっている。

【００２５】次に、上記の構成を有してなるガラスラン
３の製造方法について説明する。まず、図示しない押出
成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部
８〜１０を成形する。このとき、前記本体部５及びガラ
スシール部６と同時に、シールリップ１４をも形成して
おく。

【００２６】次に、これら押出成形部８〜１０を金型１
３の所定箇所に設置し、型締めを行う。そして、図示し
ないゲートから、前記キャビティ２６に対し未加硫のＥ
ＰＤＭを注入し、加硫を施す。その後、ＥＰＤＭが固化
した後、図７に示すように、各型２１〜２５を離型させ
る。すなわち、可動型２３を上動させ、回動型２５を図
の矢印方向へ回動させ、スライドコア２４を図の左方へ
移動させ、中子型２２を図の上方へ移動させる。する
と、上記の押出成形部８〜１０及び金型成形部１１，１
２が連続的に形成されてなるガラスラン３が得られる。
このとき、金型成形部１１，１２におけるシールリップ
１４は、前記押出成形部８〜１０に形成されたシールリ
ップ１４に対して連続的に形成される。

【００２７】このようにして得られたガラスラン３は、
ガラス７とは反対側の部位に、シールリップ１４が、押
出成形部８〜１０及び金型成形部１１，１２に対し鋭角
状に一体形成されている。このため、特に押出成形部８
〜１０に対応した部位において、本体部５とサッシュ４
との間に隙間が元来ほとんどない箇所においては、該シ
ールリップ１４は容易に大きく撓みうる。また、金型成
形部１１，１２に対応した部位において、上記隙間が比
較的大きなコーナー部等においては、シールリップ１４
は、その撓み量が少ない状態で、サッシュ４と本体部５
との間をシールする。さらに、シールリップ１４は、押
出成形部８〜１０及び金型成形部１１，１２に対し連続
的に形成されている。このため、シールリップ１４のな
い部分が存在することによる段差の発生がなく、該段差
に起因してのさらなる隙間の発生が抑制される。

【００２８】すなわち、本実施例によれば、いずれの箇
所においても、本体部５とサッシュ４との間の隙間の発
生を防止することができる。その結果、高速走行時にお
ける風切り音の発生を確実に防止することができる。

【００２９】また、本実施例では、シールリップ１４
は、ガラス７の当接しうる部分に対応した比較的車外側
の部位に設けられている。このため、ガラス７が当接し
た際の押圧力により、前記シールリップ１４はさらに撓
みやすいものとなり、さらなるシール性の確保を図るこ
とができる。

【００３０】さらに、本実施例のガラスラン３の製造方
法によれば、金型１３にて上記シールリップ１４を有す
る金型成形部１１，１２を製造するに際し、従来の技術
に対し、特に型の個数を増やすことなく成形することが
できる。

【００３１】また、ガラスラン３のサッシュ４への取着
時においては、従来技術のようなスポンジ等の貼着部材
を別途必要としないので、当該別部材を貼着する必要性
に起因する製造コストの上昇を抑えることができ、貼着
作業等の手間を省くことができる。その結果、取着時に
おけるコストアップの防止及び作業の煩雑化の防止を図
ることができる。

【００３２】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。 （１）前記実施例では、３本の押出成形部８〜１０及び
２つの金型成形部１１，１２によりガラスラン３を構成
する場合に具体化したが、これらの数は限定されるもの
ではない。従って、例えば２本の押出成形部と、それら
を連結する１つの金型成形部とからガラスランを構成し
てもよい。

【００３３】（２）前記実施例では、ガラスラン３をＥ
ＰＤＭにより構成したが、軟質のポリ塩化ビニル、ポリ
ブレンド等そのタイミングのゴム状弾性を有する素材に
より構成してもよい。

【００３４】（３）前記実施例では、１つのシールルッ
プ１４を形成する場合に具体化したが、該シールルップ
１４は２つ以上あってもよい。 （４）前記実施例では、ドア１に取付けられたサッシュ
４にガラスラン３を取着する場合に具体化したが、サッ
シュは車両本体に設けられていてもよい。

【００３５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のガラスラ
ン及びその製造方法によれば、高速走行時における風切
り音の発生を確実に防止することができ、しかも、サッ
シュへの取着に際してのコストアップの防止及び作業の
煩雑化の防止を図ることができるという優れた効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した一実施例におけるガラスラ
ンを示す部分斜視図である。

【図２】一実施例におけるガラスランの取着状態を示す
車両の側面図である。

【図３】一実施例におけるガラスランを模式的に示す側
面図である。

【図４】一実施例における図１のＡ−Ａ線断面図であ
る。

【図５】一実施例における図１のＢ−Ｂ線断面図であ
る。

【図６】一実施例において、ガラスランの金型成形部を
成形するための金型を示す部分断面図である。

【図７】一実施例において、ガラスランの金型成形部が
成形された状態を示す金型等の部分断面図である。

【図８】一実施例において、ガラスランのサッシュに対
する取着状態を示す断面図である。

【図９】一実施例において、ガラスランのサッシュに対
する取着状態を示す部分斜視図である。

【図１０】従来技術において、ガラスランの金型成形部
を成形するための金型を示す部分断面図である。

【図１１】従来技術において、ガラスランの金型成形部
にコーキングスポンジを貼着した状態を示す部分斜視図
である。

【図１２】従来技術において、ガラスランの金型成形部
にリブを立設した状態を示す部分斜視図である。

【符号の説明】

１…車両、２…ドア、３…ガラスラン、４…サッシュ、
７…ガラス、８，９，１０…押出成形部、１１，１２…
金型成形部、１４…シールリップ。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出成形法によりほぼ直線状に形成され
   た押出成形部（８，９，１０）と、少なくとも２つの前
   記押出成形部（８，９，１０）が所定角度をなすように
   相互を連結するとともに、前記押出成形部（８，９，１
   ０）とほぼ同等の断面形状を有するよう金型成形法によ
   り形成された金型成形部（１１，１２）とを備え、車両
   （１）の本体又はドア（２）に設けられたサッシュ
   （４）に対し取着されるとともに、前記押出成形部
   （８，９，１０）及び金型成形部（１１，１２）には、
   ガラス（７）の車内側及び車外側をシールするためのガ
   ラスシール部（６）を有してなるガラスランにおいて、 前記押出成形部（８，９，１０）及び金型成形部（１
   １，１２）の前記ガラス（７）とは反対側の部位には、
   前記サッシュ（４）との間の隙間を埋めるためのシール
   リップ（１４）が、前記押出成形部（８，９，１０）及
   び金型成形部（１１，１２）に対し鋭角状に、かつ、連
   続的に一体形成されていることを特徴とするガラスラ
   ン。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のガラスランにおいて、 前記シールリップ（１４）は、前記ガラス（７）の当接
   しうる部分の近傍に設けられていることを特徴とするガ
   ラスラン。
3. 【請求項３】 車両（２）の本体又はドア（１）に設け
   られたサッシュ（４）に対し取着されるガラスラン
   （３）の製造方法であって、 ガラス（７）の車内側及び車外側をシールするためのガ
   ラスシール部（６）を有する押出成形部（８，９，１
   ０）を押出成形法によりほぼ直線状に形成する工程と、 少なくとも２つの前記押出成形部（８，９，１０）が所
   定角度をなすように相互を連結するとともに、前記押出
   成形部（８，９，１０）とほぼ同等の断面形状を有する
   金型成形部（１１，１２）を金型成形法により形成する
   工程とを備え、かつ、前記両工程に際して、前記押出成
   形部（８，９，１０）及び金型成形部（１１，１２）の
   前記ガラス（７）とは反対側の部位には、前記サッシュ
   （４）との間の隙間を埋めるためのシールリップ（１
   ４）を、前記押出成形部（８，９，１０）及び金型成形
   部（１１，１２）に対し鋭角状に、かつ、連続的に一体
   形成することを特徴とするガラスランの製造方法。