JPH07195436A - 射出成形方法及び装置 - Google Patents
射出成形方法及び装置Info
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- JPH07195436A JPH07195436A JP5350892A JP35089293A JPH07195436A JP H07195436 A JPH07195436 A JP H07195436A JP 5350892 A JP5350892 A JP 5350892A JP 35089293 A JP35089293 A JP 35089293A JP H07195436 A JPH07195436 A JP H07195436A
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- Japan
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- core
- resin
- cavity
- punch member
- molded product
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/38—Cutting-off equipment for sprues or ingates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 サンドイッチ射出成形方法において、金型内
で精密かつ綺麗な、コア材が表面に出ないいわゆるゲー
ト切断面を得、しかもひけが無い寸法精度の高い成形品
を得る。 【構成】 キャビティ又はコア６と樹脂の流入路４との
間に樹脂溜まり部１９を設け、射出充填後、保圧中又は
保圧終了後、コア層１７の固化前に、パンチ部材７に振
動を与えながら樹脂溜まり部１９と流入路４とをカット
し、かつ樹脂溜まり部のスキン層１６をキャビティ又は
コア６に突入、当接させスキン層１６によりコア層１７
を覆い圧縮成形する。。
で精密かつ綺麗な、コア材が表面に出ないいわゆるゲー
ト切断面を得、しかもひけが無い寸法精度の高い成形品
を得る。 【構成】 キャビティ又はコア６と樹脂の流入路４との
間に樹脂溜まり部１９を設け、射出充填後、保圧中又は
保圧終了後、コア層１７の固化前に、パンチ部材７に振
動を与えながら樹脂溜まり部１９と流入路４とをカット
し、かつ樹脂溜まり部のスキン層１６をキャビティ又は
コア６に突入、当接させスキン層１６によりコア層１７
を覆い圧縮成形する。。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、射出成形中に金型内で
製品圧縮及びゲート切断を行うようにした射出成形方法
に関し、特に二種類の樹脂を充填してなるサンドイッチ
成形方法に関する。
製品圧縮及びゲート切断を行うようにした射出成形方法
に関し、特に二種類の樹脂を充填してなるサンドイッチ
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】二種類の樹脂を射出するサンドイッチ成
形においては、一般に、最初に射出成形品の表面を形成
するスキン層とよばれる部分の射出材料であるスキン材
が射出され、次に時間をおいて射出成形品の内部を形成
するコア層と呼ばれる部分の射出材料であるコア材が射
出される。次いで、スキン材とコア材が同時に射出さ
れ、最後には次成形のために射出成形機ノズル先端のク
リーニングを目的としてスキン材が射出され一工程を終
了する。しかし、ノズル先端は最後の工程のスキン材の
射出によりクリーニングされるが、材料の節約と工程の
短縮のため、ゲート部ではスキン材とコア材が同時に射
出された状態で固化するので、スキン材とコア材とが混
在している状態にある。このため、冷却固化後、金型よ
り成形品を取り出し、後工程でゲート切断した場合に、
ゲートの切断面はスキン材とコア材が混在しているの
で、美観や強度が劣る。そこで、ゲート切断後塗装など
の表面処理が必要でありコスト高となるという問題があ
った。また、射出成型後にゲート切断や塗装等を行うた
め、製品のキズ等の不良発生率が増加し、好ましい手段
とは言えなかった。
形においては、一般に、最初に射出成形品の表面を形成
するスキン層とよばれる部分の射出材料であるスキン材
が射出され、次に時間をおいて射出成形品の内部を形成
するコア層と呼ばれる部分の射出材料であるコア材が射
出される。次いで、スキン材とコア材が同時に射出さ
れ、最後には次成形のために射出成形機ノズル先端のク
リーニングを目的としてスキン材が射出され一工程を終
了する。しかし、ノズル先端は最後の工程のスキン材の
射出によりクリーニングされるが、材料の節約と工程の
短縮のため、ゲート部ではスキン材とコア材が同時に射
出された状態で固化するので、スキン材とコア材とが混
在している状態にある。このため、冷却固化後、金型よ
り成形品を取り出し、後工程でゲート切断した場合に、
ゲートの切断面はスキン材とコア材が混在しているの
で、美観や強度が劣る。そこで、ゲート切断後塗装など
の表面処理が必要でありコスト高となるという問題があ
った。また、射出成型後にゲート切断や塗装等を行うた
め、製品のキズ等の不良発生率が増加し、好ましい手段
とは言えなかった。
【０００３】又、サンドイッチ成形において成形後の二
種類の材料の収縮率が違うため、成形品にヒケが生成
し、寸法安定性に欠ける場合がある等の問題があった。
そこで、ひけの低減を目的とし、保圧工程等の成形条件
を広範にとる方法や、又、ひけを起こしやすい部分を部
分的に押し込む部分加圧法が用いられているが、前者で
は成形時間が伸びるためコスト高となり、後者では割れ
ひずみなどを生じる等好ましい手段とは言えなかった。
種類の材料の収縮率が違うため、成形品にヒケが生成
し、寸法安定性に欠ける場合がある等の問題があった。
そこで、ひけの低減を目的とし、保圧工程等の成形条件
を広範にとる方法や、又、ひけを起こしやすい部分を部
分的に押し込む部分加圧法が用いられているが、前者で
は成形時間が伸びるためコスト高となり、後者では割れ
ひずみなどを生じる等好ましい手段とは言えなかった。
【０００４】そこで、このゲート切断と圧縮成型を同時
に行うものとして、特開平５−２６１７７８号公報にお
いては、当接面に樹脂流入路（ランナー又はゲート等）
および製品部を形成するキャビティ又はコアを形成する
固定金型及び可動金型とを設け、樹脂の流入する流入路
とキャビティ又はコア間に樹脂溜まりを設け、この樹脂
溜まり部の樹脂をキャビティ又はコア内に押し込み可能
でかつ前記流入路と前記樹脂溜まりを切断可能なパンチ
部材を摺動可能に可動金型内に配置し、スプルより樹脂
を射出充填し、射出充填後パンチ部材に微小振動を与え
ながらパンチ部材を強制的に変位させ樹脂流入路と樹脂
溜まり部とを切断するいわゆるゲート切断を行い同時
に、パンチ部材をキャビティ又はコア材に押し込むこと
によって圧縮成型を行う射出成型方法が開示されてい
る。
に行うものとして、特開平５−２６１７７８号公報にお
いては、当接面に樹脂流入路（ランナー又はゲート等）
および製品部を形成するキャビティ又はコアを形成する
固定金型及び可動金型とを設け、樹脂の流入する流入路
とキャビティ又はコア間に樹脂溜まりを設け、この樹脂
溜まり部の樹脂をキャビティ又はコア内に押し込み可能
でかつ前記流入路と前記樹脂溜まりを切断可能なパンチ
部材を摺動可能に可動金型内に配置し、スプルより樹脂
を射出充填し、射出充填後パンチ部材に微小振動を与え
ながらパンチ部材を強制的に変位させ樹脂流入路と樹脂
溜まり部とを切断するいわゆるゲート切断を行い同時
に、パンチ部材をキャビティ又はコア材に押し込むこと
によって圧縮成型を行う射出成型方法が開示されてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この方法によれば、ゲ
ート切断と圧縮成型を射出成型工程中に行えるので成型
時間が短く、また、後工程でのゲートの切断に伴うキズ
の発生もなく、また、振動を与えながら圧縮成型するの
で、引けもなく、割れや歪みなどもなくなった。しか
し、いわゆるゲート切断面のスプル側はスキン層とコア
層が層状に露出し、一方、製品側圧縮面はスキン層とコ
ア層が混合あるいは層状に露出し美観や強度が劣る場合
があるという問題があった。本発明の目的は、前述した
ような問題点に鑑みて、金型内で精密かつ綺麗な、コア
材が表面に出ないいわゆるゲート切断面が得られ、しか
もひけが無い寸法精度の高い成形品が同時に得られる、
射出成形方法及び装置を提供することを目的とする。
ート切断と圧縮成型を射出成型工程中に行えるので成型
時間が短く、また、後工程でのゲートの切断に伴うキズ
の発生もなく、また、振動を与えながら圧縮成型するの
で、引けもなく、割れや歪みなどもなくなった。しか
し、いわゆるゲート切断面のスプル側はスキン層とコア
層が層状に露出し、一方、製品側圧縮面はスキン層とコ
ア層が混合あるいは層状に露出し美観や強度が劣る場合
があるという問題があった。本発明の目的は、前述した
ような問題点に鑑みて、金型内で精密かつ綺麗な、コア
材が表面に出ないいわゆるゲート切断面が得られ、しか
もひけが無い寸法精度の高い成形品が同時に得られる、
射出成形方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明においては、溶解樹脂が流入し成形品を成形
するキャビティ又はコアと該キャビティ又はコアにスプ
ルから充填される樹脂を射出流入させる流入路を有し、
該キャビティ又はコア内に二種類の樹脂を射出してスキ
ン層及びコア層を形成するサンドイッチ成形装置におい
て、前記キャビティ又はコアと前記流入路との間に樹脂
溜まり部を設ける。この樹脂溜まり部と流入路とをカッ
ト可能にされ、かつ、樹脂溜まり部がキャビティ又はコ
アに突入可能されたパンチ部材を設ける。このパンチ部
材には樹脂溜まりがキャビティ又はコアに突入後にパン
チ部材とキャビティ又はコアとで成形品を形成すること
ができるように成形品当接面を設ける。
に、本発明においては、溶解樹脂が流入し成形品を成形
するキャビティ又はコアと該キャビティ又はコアにスプ
ルから充填される樹脂を射出流入させる流入路を有し、
該キャビティ又はコア内に二種類の樹脂を射出してスキ
ン層及びコア層を形成するサンドイッチ成形装置におい
て、前記キャビティ又はコアと前記流入路との間に樹脂
溜まり部を設ける。この樹脂溜まり部と流入路とをカッ
ト可能にされ、かつ、樹脂溜まり部がキャビティ又はコ
アに突入可能されたパンチ部材を設ける。このパンチ部
材には樹脂溜まりがキャビティ又はコアに突入後にパン
チ部材とキャビティ又はコアとで成形品を形成すること
ができるように成形品当接面を設ける。
【０００７】そして、サンドイッチ射出成型に際して、
スキン層を形成するスキン樹脂とコア層を形成するコア
樹脂を射出充填し、保圧中又は保圧終了後、コア層固化
前に、パンチ部材に微小振動を与え、この振動エネルギ
ーによって樹脂溜まり部と流入路との間のスキン層を軟
化した後、または、軟化させながら、前記パンチ部材を
振動を加えながら強制的に変位させ、樹脂溜まり部と前
記流入路とを切断し、かつ樹脂溜まり部をキャビティ又
はコアに押し込み、パンチ部材の成形品当接面を成形品
に当接させることにより成形品を圧縮成形することによ
って解決した。
スキン層を形成するスキン樹脂とコア層を形成するコア
樹脂を射出充填し、保圧中又は保圧終了後、コア層固化
前に、パンチ部材に微小振動を与え、この振動エネルギ
ーによって樹脂溜まり部と流入路との間のスキン層を軟
化した後、または、軟化させながら、前記パンチ部材を
振動を加えながら強制的に変位させ、樹脂溜まり部と前
記流入路とを切断し、かつ樹脂溜まり部をキャビティ又
はコアに押し込み、パンチ部材の成形品当接面を成形品
に当接させることにより成形品を圧縮成形することによ
って解決した。
【０００８】樹脂溜まり部には射出充填時にコア層の充
填厚み以上のスキン層が形成されるようにするとよい。
填厚み以上のスキン層が形成されるようにするとよい。
【０００９】パンチ部材で樹脂溜まり部をキャビティ又
はコアに押し込み、さらにパンチ部材を成形品に当接さ
せるときに、パンチ部材に微小振動叉はゆるやかな往復
動を与えながらパンチ部材の成形品当接面を成形品に少
なくとも短時間当接させることにより成形品の仕上面が
向上する。
はコアに押し込み、さらにパンチ部材を成形品に当接さ
せるときに、パンチ部材に微小振動叉はゆるやかな往復
動を与えながらパンチ部材の成形品当接面を成形品に少
なくとも短時間当接させることにより成形品の仕上面が
向上する。
【００１０】また、当接面に樹脂流入路および製品部を
形成するキャビティ又はコアを形成する固定金型及び可
動金型と、前記流入路とキャビティ又はコア間に樹脂溜
まりを有し、該樹脂溜まりを前記キャビティ又はコア内
に押し込み可能にかつ前記流入路と前記樹脂溜まりを切
断可能なパンチ部材を摺動可能に可動金型内に配置した
射出成形装置において、樹脂溜まり部は流入部パンチ部
材摺動部とパンチ部材の間に空間を設けることにより、
押し込み時のスキン層の容量を制御し易くする。
形成するキャビティ又はコアを形成する固定金型及び可
動金型と、前記流入路とキャビティ又はコア間に樹脂溜
まりを有し、該樹脂溜まりを前記キャビティ又はコア内
に押し込み可能にかつ前記流入路と前記樹脂溜まりを切
断可能なパンチ部材を摺動可能に可動金型内に配置した
射出成形装置において、樹脂溜まり部は流入部パンチ部
材摺動部とパンチ部材の間に空間を設けることにより、
押し込み時のスキン層の容量を制御し易くする。
【００１１】
【作用】上述したサンドイッチ成形においては、先に射
出されるスキン層を形成する樹脂は金型表面に最初に触
れるので比較的早く固化を開始する。これに対しコア層
を形成する樹脂はスキン層の間に射出されるので、スキ
ン層にくらべ樹脂の固化速度が若干遅くなる。そこで、
射出完了したのち、保圧中又は保圧終了後、コア層が固
化する前に、パンチ部材を振動させて樹脂溜まり部をキ
ャビティ又はコア方向に向かって突入させるようにする
と、スキン層は軟化し変形を開始するが、コア層は流動
性を残しているのでパンチ部材の突入によりスキン層に
押され、樹脂流入路側及びキャビティ側に圧縮、移動さ
れる。この時、コア層が固化又は流動性が低下している
とスキン層はコア層をスムースに押し出すことができ
ず、コア層がスキン層を突き破ったり、パンチ部材の振
動エネルギーによりスキン層とコア層が混合する等の問
題を生じる。
出されるスキン層を形成する樹脂は金型表面に最初に触
れるので比較的早く固化を開始する。これに対しコア層
を形成する樹脂はスキン層の間に射出されるので、スキ
ン層にくらべ樹脂の固化速度が若干遅くなる。そこで、
射出完了したのち、保圧中又は保圧終了後、コア層が固
化する前に、パンチ部材を振動させて樹脂溜まり部をキ
ャビティ又はコア方向に向かって突入させるようにする
と、スキン層は軟化し変形を開始するが、コア層は流動
性を残しているのでパンチ部材の突入によりスキン層に
押され、樹脂流入路側及びキャビティ側に圧縮、移動さ
れる。この時、コア層が固化又は流動性が低下している
とスキン層はコア層をスムースに押し出すことができ
ず、コア層がスキン層を突き破ったり、パンチ部材の振
動エネルギーによりスキン層とコア層が混合する等の問
題を生じる。
【００１２】同時に、流入部と樹脂溜まり部の間はパン
チ部材の側面が当接するようにされてパンチ部材が移動
するので剪断により流入部と樹脂溜まり部が切断され、
流入部側の切断面はスキン層、コア層がほぼ層状になっ
てあらわれる。
チ部材の側面が当接するようにされてパンチ部材が移動
するので剪断により流入部と樹脂溜まり部が切断され、
流入部側の切断面はスキン層、コア層がほぼ層状になっ
てあらわれる。
【００１３】一方、樹脂溜まり部側は、パンチ部材が振
動しながらスキン層を押し込みスキン層を介してコア層
をキャビティ又はコア側に押し込む。そして、パンチ部
材が流入部の切断完了位置に近づいた時点でパンチ部材
側のスキン層とキャビティ又はコア側のスキン層とが接
する。さらに、パンチ部材で振動を与えながら圧縮する
と、スキン層同志が結合しコア層をスキン層で覆うこと
となる。この作用はあたかも大福餅の中身である餡（コ
ア層に相当）と皮である餅（スキン層に相当）の関係に
似ている。
動しながらスキン層を押し込みスキン層を介してコア層
をキャビティ又はコア側に押し込む。そして、パンチ部
材が流入部の切断完了位置に近づいた時点でパンチ部材
側のスキン層とキャビティ又はコア側のスキン層とが接
する。さらに、パンチ部材で振動を与えながら圧縮する
と、スキン層同志が結合しコア層をスキン層で覆うこと
となる。この作用はあたかも大福餅の中身である餡（コ
ア層に相当）と皮である餅（スキン層に相当）の関係に
似ている。
【００１４】さらに、微小振動を与えながらパンチ部材
を押し込むいわゆる振動圧縮成形をおこなうと、振動エ
ネルギーを補充されながら樹脂が圧縮されるので引けや
割れのない高精度の射出成形品となる。
を押し込むいわゆる振動圧縮成形をおこなうと、振動エ
ネルギーを補充されながら樹脂が圧縮されるので引けや
割れのない高精度の射出成形品となる。
【００１５】パンチ部材突入時のパンチ部材側のスキン
層は圧縮成形後成形品の外形部を形成するので、厚みが
薄いとコア層を押し出せないばかりかコア層が露出した
りする。そこで、樹脂溜まり部のパンチ部材側のスキン
層の厚みをコア層の厚みより厚くすることによりコア層
の押し出しを確実にしコア層の露出を防止する。
層は圧縮成形後成形品の外形部を形成するので、厚みが
薄いとコア層を押し出せないばかりかコア層が露出した
りする。そこで、樹脂溜まり部のパンチ部材側のスキン
層の厚みをコア層の厚みより厚くすることによりコア層
の押し出しを確実にしコア層の露出を防止する。
【００１６】パンチ部材で樹脂溜まり部をキャビティ又
はコアに押し込み、さらにパンチ部材を成形品に当接さ
せるときに、パンチ部材に微小振動叉はゆるやかな往復
動を与えながらパンチ部材の成形品当接面を成形品に少
なくとも短時間当接させるとパンチ部材の当接面が成形
品に転写され成形品の表面精度が向上する。
はコアに押し込み、さらにパンチ部材を成形品に当接さ
せるときに、パンチ部材に微小振動叉はゆるやかな往復
動を与えながらパンチ部材の成形品当接面を成形品に少
なくとも短時間当接させるとパンチ部材の当接面が成形
品に転写され成形品の表面精度が向上する。
【００１７】樹脂溜まり部の流入部パンチ部材摺動部と
パンチ部材の間に空間が設けると、樹脂を射出するとき
にスキン樹脂はこの空間に優先して供給されることにな
り、多量のスキン層を簡単に確保できる。よって、他の
部分のスキン層をコア層より薄くしても、樹脂溜まり部
のスキン層の量を確保できるので、スキン樹脂によっ
て、コア層を確実に閉じ込めコア層の露出を防止でき
る。
パンチ部材の間に空間が設けると、樹脂を射出するとき
にスキン樹脂はこの空間に優先して供給されることにな
り、多量のスキン層を簡単に確保できる。よって、他の
部分のスキン層をコア層より薄くしても、樹脂溜まり部
のスキン層の量を確保できるので、スキン樹脂によっ
て、コア層を確実に閉じ込めコア層の露出を防止でき
る。
【００１８】
【実施例】次に本発明の第一実施例につき図面を参照し
て説明すると、図１は１個取りの場合の実施例の射出成
形方法に使用される金型断面図を示し、図２は射出成形
方法のゲート部成形状態図、図３はゲート切断状態図で
ある。各図において、図２は、加工前の状態を、図３
は、加工後の状態を示している。
て説明すると、図１は１個取りの場合の実施例の射出成
形方法に使用される金型断面図を示し、図２は射出成形
方法のゲート部成形状態図、図３はゲート切断状態図で
ある。各図において、図２は、加工前の状態を、図３
は、加工後の状態を示している。
【００１９】金型は、固定金型２と可動金型１とを含
み、両金型２，１の当接面に、ランナー部３、樹脂流入
路であるゲート部４及び製品部５を形成するキャビティ
又はコア６が形成されており、可動金型１内に、ゲート
部４の一部を形成しキャビティ又はコア内６に突入可能
にされた樹脂溜まり部１９を構成するパンチ部材７が摺
動可能に組み込まれている。８はスプルで、ランナー部
３はゲート部４とスプル８とを連結する。パンチ部材７
は、油圧サーボシリンダ９によって微小振動、又はゆる
やかな往復動がプログラム制御選択できるようにされて
いる。微小振動、又はゆるやかな往復動を与えるサーボ
バルブ１２の代わりに高速応答比例弁を使用してもよ
い。製品排出ピン、スプル排出ピン、１０、１１は、エ
ジェクタープレート１５に一端を固定され、可動金型１
を貫通する。
み、両金型２，１の当接面に、ランナー部３、樹脂流入
路であるゲート部４及び製品部５を形成するキャビティ
又はコア６が形成されており、可動金型１内に、ゲート
部４の一部を形成しキャビティ又はコア内６に突入可能
にされた樹脂溜まり部１９を構成するパンチ部材７が摺
動可能に組み込まれている。８はスプルで、ランナー部
３はゲート部４とスプル８とを連結する。パンチ部材７
は、油圧サーボシリンダ９によって微小振動、又はゆる
やかな往復動がプログラム制御選択できるようにされて
いる。微小振動、又はゆるやかな往復動を与えるサーボ
バルブ１２の代わりに高速応答比例弁を使用してもよ
い。製品排出ピン、スプル排出ピン、１０、１１は、エ
ジェクタープレート１５に一端を固定され、可動金型１
を貫通する。
【００２０】流入溶解樹脂１３は、図示しない射出成形
機シリンダから最初にスキン材が射出され、次に時間を
おいてコア材が射出される。スキン材とコア材はスプル
８、ランナー部３及びゲート部４を通ってキャビティ又
はコア６内に導入され、製品部５が形成される。図２に
示すようにスキン材が金型に射出されるとき金型面に接
触した部分の材料が冷却固化しスキン層１６を形成し、
このスキン層１６が断熱作用として内部材料を溶融状態
に保つため、後から射出されるコア材はこのスキン層内
を通過してコア層１７を形成する。樹脂１３がキャビテ
ィ又はコア６に射出充填後に、又は保圧過程中に、又は
保圧完了後冷却中にパンチ部材７を図１で見て左右に無
振動叉は振動を加えながら圧縮しパンチ部材７を強制的
に移動させると、図３に示すように樹脂溜まり部１９の
樹脂は切断部２１で切断されながらキャビティ叉はコア
６内に押し込まれる。樹脂の軟化、ゲート切断工程はわ
ずか数秒のうちに完了するので、製品部の冷却完了まで
に工程を終了することができ、従来の成形に比べて生産
性を阻害するものではない。
機シリンダから最初にスキン材が射出され、次に時間を
おいてコア材が射出される。スキン材とコア材はスプル
８、ランナー部３及びゲート部４を通ってキャビティ又
はコア６内に導入され、製品部５が形成される。図２に
示すようにスキン材が金型に射出されるとき金型面に接
触した部分の材料が冷却固化しスキン層１６を形成し、
このスキン層１６が断熱作用として内部材料を溶融状態
に保つため、後から射出されるコア材はこのスキン層内
を通過してコア層１７を形成する。樹脂１３がキャビテ
ィ又はコア６に射出充填後に、又は保圧過程中に、又は
保圧完了後冷却中にパンチ部材７を図１で見て左右に無
振動叉は振動を加えながら圧縮しパンチ部材７を強制的
に移動させると、図３に示すように樹脂溜まり部１９の
樹脂は切断部２１で切断されながらキャビティ叉はコア
６内に押し込まれる。樹脂の軟化、ゲート切断工程はわ
ずか数秒のうちに完了するので、製品部の冷却完了まで
に工程を終了することができ、従来の成形に比べて生産
性を阻害するものではない。
【００２１】ゲート切断ならびに冷却完了後通常の射出
成形と同様に可動金型１が後退して、型を開き、ランナ
ー部３、製品部５を取り出して成形工程を終了する。次
の型締め前に、パンチ部材７は、その位置を図示しない
装置により元に戻し次成形に備えるようにしておく。
成形と同様に可動金型１が後退して、型を開き、ランナ
ー部３、製品部５を取り出して成形工程を終了する。次
の型締め前に、パンチ部材７は、その位置を図示しない
装置により元に戻し次成形に備えるようにしておく。
【００２２】さらに、サーボシリンダ９によりパンチ部
材７を微小振動させながら、切断された製品面１８に短
時間だけパンチ部材７の側壁を当接させこすらせること
により、さらに製品面を綺麗にすることができる。この
パンチ部材７の振動は緩やかな往復運動を短時間与える
ものであってもよい。パンチ部材の形状は図１乃至図３
に示すように流入路に対し平行な当接面２０を有するも
のであってもよいが、次に説明するにように斜めや曲線
等であってもよい。重要なことは樹脂溜まり部を製品に
押し込めるような形状、方向であればよい。
材７を微小振動させながら、切断された製品面１８に短
時間だけパンチ部材７の側壁を当接させこすらせること
により、さらに製品面を綺麗にすることができる。この
パンチ部材７の振動は緩やかな往復運動を短時間与える
ものであってもよい。パンチ部材の形状は図１乃至図３
に示すように流入路に対し平行な当接面２０を有するも
のであってもよいが、次に説明するにように斜めや曲線
等であってもよい。重要なことは樹脂溜まり部を製品に
押し込めるような形状、方向であればよい。
【００２３】（実験例）図４、図５は本発明の第二実施
例であり、実際にサンドイッチ成形した場合の実験例で
ある。なお、前述した第一実施例と同様の部分について
は同じ符号を付し説明の一部を省略する。製品は容器の
蓋でありコア樹脂としてＡＢＳの再生材、スキン樹脂と
してＡＢＳの未使用材を用いた。射出条件として、樹脂
射出時間２０秒、保圧時間５秒、パンチ部材振動数２０
Hz、パンチ部材振幅０．２ｍｍ、保圧時間中に、パンチ
部材を突入加工時間３秒で突入させた。図４は本発明の
切断圧縮成形を行わずにサンドイッチ成形による樹脂の
射出後、単に固化させたものの縦断面をもとに、射出成
形中の様子を示したものである。図５は本発明によって
成形した製品の縦断面である。図４において、パンチ部
材７の先端２０は製品５に対して斜めに当接するように
され製品形状を形成する一部となるようにされている。
また、パンチ部材の製品当接面１８は斜めになっている
ので図４に示すようにスキン層１６が多量に確保される
ようになっている。また、パンチ部材先端２０を二点鎖
線２７の位置まで下げるようにすれば、より多量のスキ
ン層を確保できる。パンチ部材７は図４の点線２２に示
すように製品側に押し込まれる。点線２３で示してある
のが切断面であり、点線２２がパンチ当接面である。
又、樹脂溜まり１９を経由してキャビティ又はコア６に
樹脂を流入可能にランナー３からそのままの形状で流入
路４が設けられている。
例であり、実際にサンドイッチ成形した場合の実験例で
ある。なお、前述した第一実施例と同様の部分について
は同じ符号を付し説明の一部を省略する。製品は容器の
蓋でありコア樹脂としてＡＢＳの再生材、スキン樹脂と
してＡＢＳの未使用材を用いた。射出条件として、樹脂
射出時間２０秒、保圧時間５秒、パンチ部材振動数２０
Hz、パンチ部材振幅０．２ｍｍ、保圧時間中に、パンチ
部材を突入加工時間３秒で突入させた。図４は本発明の
切断圧縮成形を行わずにサンドイッチ成形による樹脂の
射出後、単に固化させたものの縦断面をもとに、射出成
形中の様子を示したものである。図５は本発明によって
成形した製品の縦断面である。図４において、パンチ部
材７の先端２０は製品５に対して斜めに当接するように
され製品形状を形成する一部となるようにされている。
また、パンチ部材の製品当接面１８は斜めになっている
ので図４に示すようにスキン層１６が多量に確保される
ようになっている。また、パンチ部材先端２０を二点鎖
線２７の位置まで下げるようにすれば、より多量のスキ
ン層を確保できる。パンチ部材７は図４の点線２２に示
すように製品側に押し込まれる。点線２３で示してある
のが切断面であり、点線２２がパンチ当接面である。
又、樹脂溜まり１９を経由してキャビティ又はコア６に
樹脂を流入可能にランナー３からそのままの形状で流入
路４が設けられている。
【００２４】図５に示すように、本発明によれば、スキ
ン層１６がコア層１７を押し込みかつスキン層１６がコ
ア層１７を閉じ込めるように成形されることがわかる。
特にパンチ部材当接面１８の部分のスキン層２４がコア
層２５に向かって押し込まれており樹脂射出充填時にパ
ンチ部材側に形成されたスキン層がコア層を押し込んで
いるのがわかり、押し込み時にパンチ部材側のスキン層
（樹脂）の量が重要な役目を果たしていることがわか
る。また、流入路側と樹脂溜まり部との間は図５で右端
下部２６に示すようにパンチ部材側スキン層とキャビテ
ィ又はコア側スキン層がパンチ部材から与えられる振動
エネルギーによって溶着しコア層を流入路部と成形品と
の間で分離させていることがわかる。
ン層１６がコア層１７を押し込みかつスキン層１６がコ
ア層１７を閉じ込めるように成形されることがわかる。
特にパンチ部材当接面１８の部分のスキン層２４がコア
層２５に向かって押し込まれており樹脂射出充填時にパ
ンチ部材側に形成されたスキン層がコア層を押し込んで
いるのがわかり、押し込み時にパンチ部材側のスキン層
（樹脂）の量が重要な役目を果たしていることがわか
る。また、流入路側と樹脂溜まり部との間は図５で右端
下部２６に示すようにパンチ部材側スキン層とキャビテ
ィ又はコア側スキン層がパンチ部材から与えられる振動
エネルギーによって溶着しコア層を流入路部と成形品と
の間で分離させていることがわかる。
【００２５】
【発明の効果】本発明においては、サンドイッチ射出成
型に際して、スキン層を形成するスキン樹脂とコア層を
形成するコア樹脂を射出充填し、保圧中又は保圧終了
後、コア層固化前に、パンチ部材に微小振動を与え、こ
の振動エネルギーによって樹脂溜まり部と流入路との間
のスキン層を軟化した後、または、軟化させながら、振
動を加えながらパンチ部材を強制的に変位させ、樹脂溜
まり部と前記流入路とを切断し、かつ樹脂溜まり部をキ
ャビティ又はコアに押し込み、パンチ部材の成形品当接
面を成形品に当接させることにより成形品を圧縮成形す
るようにしたので、コア層をスキン層によって閉じ込め
ることができ、金型内で精密かつ綺麗な、コア材が表面
に出ないいわゆるゲート切断面が得られ、しかもひけが
無い寸法精度の高い成形品が同時に得られる射出成形方
法及び装置を提供することとなった。
型に際して、スキン層を形成するスキン樹脂とコア層を
形成するコア樹脂を射出充填し、保圧中又は保圧終了
後、コア層固化前に、パンチ部材に微小振動を与え、こ
の振動エネルギーによって樹脂溜まり部と流入路との間
のスキン層を軟化した後、または、軟化させながら、振
動を加えながらパンチ部材を強制的に変位させ、樹脂溜
まり部と前記流入路とを切断し、かつ樹脂溜まり部をキ
ャビティ又はコアに押し込み、パンチ部材の成形品当接
面を成形品に当接させることにより成形品を圧縮成形す
るようにしたので、コア層をスキン層によって閉じ込め
ることができ、金型内で精密かつ綺麗な、コア材が表面
に出ないいわゆるゲート切断面が得られ、しかもひけが
無い寸法精度の高い成形品が同時に得られる射出成形方
法及び装置を提供することとなった。
【００２６】さらに樹脂溜まり部には射出充填時にコア
層の充填厚み以上のスキン層を形成されるようにすれ
ば、より確実にコア層の露出を防止できる。
層の充填厚み以上のスキン層を形成されるようにすれ
ば、より確実にコア層の露出を防止できる。
【００２７】また、樹脂溜まり部は流入部パンチ部材側
縁部とパンチ部材の間に空間を設けることにより、押し
込み時のスキン層の容量を簡単に制御あるいは確実にす
ることができ、安定した成形品を得ることができる。
縁部とパンチ部材の間に空間を設けることにより、押し
込み時のスキン層の容量を簡単に制御あるいは確実にす
ることができ、安定した成形品を得ることができる。
【図１】本発明の実施例に用いる射出成形方法を示す金
型断面である。
型断面である。
【図２】本発明の第一実施例の射出成形方法の樹脂の射
出時の説明図である。
出時の説明図である。
【図３】本発明の第一実施例の射出成形方法を示す説明
図である。
図である。
【図４】本発明の第二実施例の樹脂の射出時の状態を示
す説明図である。
す説明図である。
【図５】本発明の第二実施例での実験例の成形製品の縦
断面図である。
断面図である。
１ 可動金型 ２ 固定金型 ３ ランナー部 ４ 流入路（ゲート部） ５ 成形品（製品部） ６ キャビティ又はコア ７ パンチ部材 ８ スプル ９ サーボシリンダ １０ 製品排出ピン １１ スプル排出ピン １２ サーボバルブ １３ 樹脂 １４ サーボシリンダロッド １５ エジェクタープレート １６、２４、２６ スキン層 １７、２５ コア層 １８ 成形品当接面 １９ 樹脂溜まり部 ２０、２７ パンチ部材の成形品当接面（先端） ２１、２３ 切断面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 米岡 典永 埼玉県川口市西川口４丁目11番４号 日水 化工株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 溶解樹脂が流入し成形品を成形するキャ
ビティ又はコアと該キャビティ又はコアにスプルから充
填される樹脂を射出流入させる流入路を有し、該キャビ
ティ又はコア内に二種類の樹脂を射出してスキン層及び
コア層を形成するサンドイッチ成形装置において、前記
キャビティ又はコアと前記流入路との間に樹脂溜まり部
を設け、該樹脂溜まり部と前記流入路とをカット可能に
かつ該樹脂溜まり部が前記キャビティ又はコアに突入可
能にされ該樹脂溜まりが前記キャビティ又はコアに突入
後前記キャビティ又はコアとで成形品を形成する成形品
当接面を有するパンチ部材を設け、前記スキン層を形成
するスキン樹脂とコア層を形成するコア樹脂を射出充填
し、保圧中又は保圧終了後、コア層固化前に、前記パン
チ部材に微小振動を与え、この振動エネルギーによって
前記樹脂溜まり部と前記流入路との間のスキン層を軟化
した後、または、軟化させながら、前記パンチ部材を振
動を加えながら強制的に変位させ、前記樹脂溜まり部と
前記流入路とを切断し、かつ前記樹脂溜まり部を前記キ
ャビティ又はコアに押し込み前記パンチ部材の成形品当
接面を成形品に当接させることを特徴とする射出成形方
法。 - 【請求項２】 前記樹脂溜まり部には射出充填時にコア
層の充填厚み以上のスキン層が形成されていることを特
徴とする請求項１項記載の射出成形方法。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の射出成形
方法において、前記樹脂溜まり部を前記キャビティ又は
コアに押し込み前記パンチ部材を成形品に当接させると
きに、前記パンチ部材に微小振動叉はゆるやかな往復動
を与えながら前記パンチ部材の成形品当接面を成形品に
少なくとも短時間当接させることにより前記成形品を仕
上げるようにしたことを特徴とする射出成形方法。 - 【請求項４】 当接面に樹脂流入路および製品部を形成
するキャビティ又はコアを形成する固定金型及び可動金
型と、前記流入路とキャビティ又はコア間に樹脂溜まり
を有し、該樹脂溜まりを前記キャビティ又はコア内に押
し込み可能にかつ前記流入路と前記樹脂溜まりを切断可
能なパンチ部材を摺動可能に可動金型内に配置した射出
成形装置において、前記樹脂溜まり部は前記流入部パン
チ部材摺動部とパンチ部材の間に空間が設けられている
ことを特徴とする射出成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350892A JPH07195436A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 射出成形方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350892A JPH07195436A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 射出成形方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07195436A true JPH07195436A (ja) | 1995-08-01 |
Family
ID=18413609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5350892A Pending JPH07195436A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 射出成形方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07195436A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005212122A (ja) * | 2004-01-27 | 2005-08-11 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | プラスチック成型品 |
| WO2009054490A1 (ja) * | 2007-10-25 | 2009-04-30 | Nissha Printing Co., Ltd. | 型内塗装品の製造方法及び型内塗装品形成装置 |
| CN109624205A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 宁波宁杭机械有限公司 | 通过注塑压合的平行去料的用于制造内腔产品的注塑模具 |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP5350892A patent/JPH07195436A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005212122A (ja) * | 2004-01-27 | 2005-08-11 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | プラスチック成型品 |
| WO2009054490A1 (ja) * | 2007-10-25 | 2009-04-30 | Nissha Printing Co., Ltd. | 型内塗装品の製造方法及び型内塗装品形成装置 |
| CN109624205A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-04-16 | 宁波宁杭机械有限公司 | 通过注塑压合的平行去料的用于制造内腔产品的注塑模具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021126 |