JPH07204580A - 管路のライニング工法 - Google Patents
管路のライニング工法Info
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- JPH07204580A JPH07204580A JP685994A JP685994A JPH07204580A JP H07204580 A JPH07204580 A JP H07204580A JP 685994 A JP685994 A JP 685994A JP 685994 A JP685994 A JP 685994A JP H07204580 A JPH07204580 A JP H07204580A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ソケット、エルボ等の接続部材の接続により
発生する段部を含む管路内に、塗り残しを生じることな
く平滑なライニング膜を形成する管路のライニング工法
を提供することを目的とする。 【構成】 第１工程で液状樹脂６および小径ピグ７を第
１開口部１２側から第２開口部１３側に移動させること
で、管路１の内面に設定ライニング膜１５の厚さよりも
厚いライニング膜１４を形成し、第２工程で第２ピグ８
を第２開口部１３側から第１開口部１２側へ移動させる
ことで、前記第１工程で形成した厚いライニング膜１４
を押し均しながら管路１の内面に設定ライニング膜１５
を形成する。そして第１工程の施工中に、管路１の途中
に介在される接続部材２による段部２ａ，２ｂのうち進
行方向後側の段部２ａに対して液状樹脂６が入り込まず
に塗布死角が発生しても、この塗布死角は、第２工程に
よる樹脂６の押し均し工程時に樹脂６が段部２ａに入り
込むように塗布される。
発生する段部を含む管路内に、塗り残しを生じることな
く平滑なライニング膜を形成する管路のライニング工法
を提供することを目的とする。 【構成】 第１工程で液状樹脂６および小径ピグ７を第
１開口部１２側から第２開口部１３側に移動させること
で、管路１の内面に設定ライニング膜１５の厚さよりも
厚いライニング膜１４を形成し、第２工程で第２ピグ８
を第２開口部１３側から第１開口部１２側へ移動させる
ことで、前記第１工程で形成した厚いライニング膜１４
を押し均しながら管路１の内面に設定ライニング膜１５
を形成する。そして第１工程の施工中に、管路１の途中
に介在される接続部材２による段部２ａ，２ｂのうち進
行方向後側の段部２ａに対して液状樹脂６が入り込まず
に塗布死角が発生しても、この塗布死角は、第２工程に
よる樹脂６の押し均し工程時に樹脂６が段部２ａに入り
込むように塗布される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、管路のライニング工法
に関し、詳しくはソケット，エルボ等の接続部材により
接続され、管路内に段部を有する管路に適合したライニ
ング工法に関する。
に関し、詳しくはソケット，エルボ等の接続部材により
接続され、管路内に段部を有する管路に適合したライニ
ング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、管路内面のライニング工法とし
て、管路内に液状の樹脂およびピグを挿入し、後方から
の流体圧によりピグを走行させ、管路内面にライニング
膜を形成する方法が知られている。前記従来例の１つ
で、例えば図４（Ａ）に示すように、管路ａの始端より
前方ピグｂと後方ピグｃとの間に樹脂ｄを介在させて管
路ａ内に挿入し、流体圧により前方ピグｂと後方ピグｃ
を走行させることにより、管路ａ内に垂れ限界膜厚より
も薄いライニング膜ｅを形成する。そして図４（Ｂ）に
示すように、管路ａの始端よりライニング膜ｅ表面の仕
上げのためにピグｆを挿入し、該ピグｆを走行させて、
膜表面のボイドならびにピンホール等を除去するように
している（特開昭６０−１７２３８３号公報記載）。
て、管路内に液状の樹脂およびピグを挿入し、後方から
の流体圧によりピグを走行させ、管路内面にライニング
膜を形成する方法が知られている。前記従来例の１つ
で、例えば図４（Ａ）に示すように、管路ａの始端より
前方ピグｂと後方ピグｃとの間に樹脂ｄを介在させて管
路ａ内に挿入し、流体圧により前方ピグｂと後方ピグｃ
を走行させることにより、管路ａ内に垂れ限界膜厚より
も薄いライニング膜ｅを形成する。そして図４（Ｂ）に
示すように、管路ａの始端よりライニング膜ｅ表面の仕
上げのためにピグｆを挿入し、該ピグｆを走行させて、
膜表面のボイドならびにピンホール等を除去するように
している（特開昭６０−１７２３８３号公報記載）。
【０００３】また、他の従来例として、図５に示すよう
に、ならしピグｃの前方に該ならしピグより小さい小径
ピグｂを配設し、両者をワイヤｇ等で連結して２連ピグ
を構成し、管路ａの始端より樹脂ｄと共に前記小径ピグ
が先頭になるように前記２連ピグを挿入する。そして２
連ピグを走行させることで、先頭の小径ピグｂが比較的
厚いライニング膜を形成し、後方のならしピグｃが膜表
面のボイドならびにピンホール等を除去しながら膜表面
を平滑に仕上げる工法が知られている。
に、ならしピグｃの前方に該ならしピグより小さい小径
ピグｂを配設し、両者をワイヤｇ等で連結して２連ピグ
を構成し、管路ａの始端より樹脂ｄと共に前記小径ピグ
が先頭になるように前記２連ピグを挿入する。そして２
連ピグを走行させることで、先頭の小径ピグｂが比較的
厚いライニング膜を形成し、後方のならしピグｃが膜表
面のボイドならびにピンホール等を除去しながら膜表面
を平滑に仕上げる工法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記管路
は、複数の管をソケットまたはエルボ等の接続部材で接
続して敷設されている。前記ソケット、エルボ等の接続
部材の内径は、通常、管の内径よりも２０％程度大き
く、図６に示すように、管との接続部には必然的に段部
が発生する。このような管路を上述した従来例の工法で
ライニング施工した場合、そのライニング方向は１方向
のため、進行方向前側の段部に対しては樹脂が入り込み
樹脂を塗布することができるとしても、進行方向後側の
段部は死角となり、該死角の段部を塗り残す問題点が生
じる。
は、複数の管をソケットまたはエルボ等の接続部材で接
続して敷設されている。前記ソケット、エルボ等の接続
部材の内径は、通常、管の内径よりも２０％程度大き
く、図６に示すように、管との接続部には必然的に段部
が発生する。このような管路を上述した従来例の工法で
ライニング施工した場合、そのライニング方向は１方向
のため、進行方向前側の段部に対しては樹脂が入り込み
樹脂を塗布することができるとしても、進行方向後側の
段部は死角となり、該死角の段部を塗り残す問題点が生
じる。
【０００５】本発明は、これらの問題点を解決すべく提
案されたものであり、ソケット、エルボ等の接続部材の
接続により発生する段部を含む管路内に、塗り残しを生
じることなく平滑なライニング膜を形成する管路のライ
ニング工法を提供することを目的とする。
案されたものであり、ソケット、エルボ等の接続部材の
接続により発生する段部を含む管路内に、塗り残しを生
じることなく平滑なライニング膜を形成する管路のライ
ニング工法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、敷設管路の一方に第１開口部と、他方に
第２開口部とを備え、一方の開口部より液状樹脂および
ピグを導入し、管路内の第１開口部と第２開口部との間
に圧力差を生起させて該圧力差により前記ピグを移動さ
せることで管路内面に設定厚のライニング膜を形成する
管路の内面ライニング工法において、前記ライニング工
程を第１工程と第２工程とに分け、第１工程では、前記
第１開口部を始端側として管路内に、前記設定厚のライ
ニング膜を形成するに必要な量よりも多目の量の液状樹
脂と、設定厚のライニング膜を形成するに必要な径より
も小さい径の小径ピグとを導入して、該小径ピグを第１
開口部より第２開口部に至る管内に移動させることで管
路内に設定厚よりも厚目のライニング膜を形成しつつ施
工し、第２工程では、前記第２開口部を始端側として管
路内に、前記設定厚のライニング膜を形成するに対応す
る所定径の第２ピグを導入し、該第２ピグを第１開口部
に至る管路内に移動させる際に、前記第１工程において
塗布された管内面の厚目の付着樹脂を押し均しつつ進行
して管路途中に介在する接続部材による管内段部に対し
ても進行方向前側および後側に塗布死角を生じることな
く管路内面に設定厚のライニング膜を形成するように施
工することを特徴とするものである。
に、本発明は、敷設管路の一方に第１開口部と、他方に
第２開口部とを備え、一方の開口部より液状樹脂および
ピグを導入し、管路内の第１開口部と第２開口部との間
に圧力差を生起させて該圧力差により前記ピグを移動さ
せることで管路内面に設定厚のライニング膜を形成する
管路の内面ライニング工法において、前記ライニング工
程を第１工程と第２工程とに分け、第１工程では、前記
第１開口部を始端側として管路内に、前記設定厚のライ
ニング膜を形成するに必要な量よりも多目の量の液状樹
脂と、設定厚のライニング膜を形成するに必要な径より
も小さい径の小径ピグとを導入して、該小径ピグを第１
開口部より第２開口部に至る管内に移動させることで管
路内に設定厚よりも厚目のライニング膜を形成しつつ施
工し、第２工程では、前記第２開口部を始端側として管
路内に、前記設定厚のライニング膜を形成するに対応す
る所定径の第２ピグを導入し、該第２ピグを第１開口部
に至る管路内に移動させる際に、前記第１工程において
塗布された管内面の厚目の付着樹脂を押し均しつつ進行
して管路途中に介在する接続部材による管内段部に対し
ても進行方向前側および後側に塗布死角を生じることな
く管路内面に設定厚のライニング膜を形成するように施
工することを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】上記のような内面ライニング工法によると、施
工管路の途中に管継ぎ手等の接続部材が介在してあり管
路内に段部を有する場合、第１工程の施工中に、前記接
続部材をピグが通過する際に進行方向後側の管内段部に
対しては樹脂が入り込まずに塗布死角が発生しても、こ
の塗布死角は、第２工程による樹脂の押し均し工程時に
樹脂が管内段部に入り込むように塗布されるため、管内
に樹脂の塗り残しを生じることなくライニング施工を行
うことができる。また、第１工程で形成した厚目のライ
ニング膜を第２工程で押し均すようにしているため、管
内への樹脂の導入は第１工程開始時だけでよく、第２工
程の開始に際して、管内に新たに樹脂を導入する作業は
不要となる。
工管路の途中に管継ぎ手等の接続部材が介在してあり管
路内に段部を有する場合、第１工程の施工中に、前記接
続部材をピグが通過する際に進行方向後側の管内段部に
対しては樹脂が入り込まずに塗布死角が発生しても、こ
の塗布死角は、第２工程による樹脂の押し均し工程時に
樹脂が管内段部に入り込むように塗布されるため、管内
に樹脂の塗り残しを生じることなくライニング施工を行
うことができる。また、第１工程で形成した厚目のライ
ニング膜を第２工程で押し均すようにしているため、管
内への樹脂の導入は第１工程開始時だけでよく、第２工
程の開始に際して、管内に新たに樹脂を導入する作業は
不要となる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明である管路の内面ライニング工法
を施工する管路の概略図で、管路１は複数の管１１がソ
ケット２１，エルボ２２等の接続部材２によって接続さ
れることで形成されている。前記管１１と前記接続部材
２との接続手段としては、接続部材２の内径が管１１の
内径よりも２０％程度大きく形成され、前記管１１の外
周面端部に雄ネジが形成され、また、前記ソケット２
１，エルボ２２等の接続部材２の内周面端部に雌ネジが
形成されていることから、前記雄ネジと雌ネジを螺合す
ることで管１１と接続部材２とは接続されて管路１が形
成される。ここで、前記管１１の内径と前記ソケット２
１，エルボ２２等の接続部材２との内径は異なることか
ら、図に示すように、接続部には必然的に段部２ａ，２
ｂが発生する。また、管路１の一方には第１開口部１２
が、他方には第２開口部１３が開口されており、ライニ
ング施工時に、前記開口部にはそれぞれ流量・圧力調整
器３，流量・圧力計４，ポンプ５が接続され、後述する
樹脂およびピグを挟んで管路１内に第１開口部１２側と
第２開口部１３側とに圧力差を生起させる。
明する。図１は本発明である管路の内面ライニング工法
を施工する管路の概略図で、管路１は複数の管１１がソ
ケット２１，エルボ２２等の接続部材２によって接続さ
れることで形成されている。前記管１１と前記接続部材
２との接続手段としては、接続部材２の内径が管１１の
内径よりも２０％程度大きく形成され、前記管１１の外
周面端部に雄ネジが形成され、また、前記ソケット２
１，エルボ２２等の接続部材２の内周面端部に雌ネジが
形成されていることから、前記雄ネジと雌ネジを螺合す
ることで管１１と接続部材２とは接続されて管路１が形
成される。ここで、前記管１１の内径と前記ソケット２
１，エルボ２２等の接続部材２との内径は異なることか
ら、図に示すように、接続部には必然的に段部２ａ，２
ｂが発生する。また、管路１の一方には第１開口部１２
が、他方には第２開口部１３が開口されており、ライニ
ング施工時に、前記開口部にはそれぞれ流量・圧力調整
器３，流量・圧力計４，ポンプ５が接続され、後述する
樹脂およびピグを挟んで管路１内に第１開口部１２側と
第２開口部１３側とに圧力差を生起させる。
【０００９】本発明である管路の内面ライニング工法
は、前記段部２ａ，２ｂを含む管路１の内面全体に亘っ
て、厚さＷの平滑な設定ライニング膜を形成するため
に、その工程を第１工程と第２工程とに分ける。まず第
１工程として、管路１内面に設定ライニング膜厚よりも
厚い厚さＷ１のライニング膜を形成するために、前記第
１開口部１２を始端側として第１開口部１２より第２開
口部１３に至る管路１内に往工程ライニングを施工す
る。その方法として、まず、第１開口部１２より管路１
内にエポキシ等の液状樹脂６を導入し、次いで前記管路
１内面とのクリアランスが大きくなるような小径ピグ７
を導入する。ここで、前記液状樹脂６の量は、例えば全
長Ｌで内径がＲの管路１内に、厚さＷの設定ライニング
膜を形成する場合、Ｗ（Ｒ−Ｗ）πＬの樹脂量が最低必
要になる。第１工程では、厚さＷの設定ライニング膜よ
り厚い厚さＷ１のライニング膜を形成するためＷ１（Ｒ
−Ｗ１）πＬより多目の量の液状樹脂６を管路１内に導
入する。また、前記小径ピグ７の形状は球形で、厚さＷ
１のライニング膜を形成するためにその外径は（Ｒ−２
Ｗ１）となる。
は、前記段部２ａ，２ｂを含む管路１の内面全体に亘っ
て、厚さＷの平滑な設定ライニング膜を形成するため
に、その工程を第１工程と第２工程とに分ける。まず第
１工程として、管路１内面に設定ライニング膜厚よりも
厚い厚さＷ１のライニング膜を形成するために、前記第
１開口部１２を始端側として第１開口部１２より第２開
口部１３に至る管路１内に往工程ライニングを施工す
る。その方法として、まず、第１開口部１２より管路１
内にエポキシ等の液状樹脂６を導入し、次いで前記管路
１内面とのクリアランスが大きくなるような小径ピグ７
を導入する。ここで、前記液状樹脂６の量は、例えば全
長Ｌで内径がＲの管路１内に、厚さＷの設定ライニング
膜を形成する場合、Ｗ（Ｒ−Ｗ）πＬの樹脂量が最低必
要になる。第１工程では、厚さＷの設定ライニング膜よ
り厚い厚さＷ１のライニング膜を形成するためＷ１（Ｒ
−Ｗ１）πＬより多目の量の液状樹脂６を管路１内に導
入する。また、前記小径ピグ７の形状は球形で、厚さＷ
１のライニング膜を形成するためにその外径は（Ｒ−２
Ｗ１）となる。
【００１０】液状樹脂６および小径ピグ７の導入が完了
した時点で、第１開口部１２側をポンプ５で加圧し、さ
らに第２開口部１３側をポンプ５で減圧し、管路１内で
液状樹脂６および小径ピグ７を挟んで第１開口部１２側
と第２開口部１３側との間に所要の圧力差を生起させ
る。すると前記液状樹脂６および小径ピグ７は、図２
（Ａ），（Ｂ）に示すように、該圧力差に起因して第１
開口部１２側から第２開口部１３側へ移動つつ管路１の
内面に厚さＷ１のライニング膜１４を形成する。ところ
で、管路１内でソケット２１，エルボ２２等の接続部材
２の内面にライニング膜を形成する際、段部２ａ，２ｂ
のうち進行方向前側の段部２ｂには液状樹脂６が入り込
み、樹脂６を塗布することが出来るとしても、液状樹脂
６の粘度質や移動速度等の関係で図２（Ａ）に示すよう
に、液状樹脂６の進行方向後側の段部２ａが塗布死角と
なり、図２（Ｂ）に示すように、該段部２ａに塗り残し
を生じることがある。この塗り残しを次に説明する第２
工程で埋めるようにライニング膜を形成する。
した時点で、第１開口部１２側をポンプ５で加圧し、さ
らに第２開口部１３側をポンプ５で減圧し、管路１内で
液状樹脂６および小径ピグ７を挟んで第１開口部１２側
と第２開口部１３側との間に所要の圧力差を生起させ
る。すると前記液状樹脂６および小径ピグ７は、図２
（Ａ），（Ｂ）に示すように、該圧力差に起因して第１
開口部１２側から第２開口部１３側へ移動つつ管路１の
内面に厚さＷ１のライニング膜１４を形成する。ところ
で、管路１内でソケット２１，エルボ２２等の接続部材
２の内面にライニング膜を形成する際、段部２ａ，２ｂ
のうち進行方向前側の段部２ｂには液状樹脂６が入り込
み、樹脂６を塗布することが出来るとしても、液状樹脂
６の粘度質や移動速度等の関係で図２（Ａ）に示すよう
に、液状樹脂６の進行方向後側の段部２ａが塗布死角と
なり、図２（Ｂ）に示すように、該段部２ａに塗り残し
を生じることがある。この塗り残しを次に説明する第２
工程で埋めるようにライニング膜を形成する。
【００１１】第２工程として、前記第１工程で形成した
厚さＷ１のライニング膜１４を押し均しながら管路１の
内面全体に亘って厚さＷの設定ライニング膜１５を形成
するために、前記第２開口部１３側を始端側として第２
開口部１３より第１開口部１２に至る管路１内に復工程
ライニングを施工する。その方法として、第２開口部１
３より管路１内に前記設定ライニング膜１５を形成する
に対応する外径（Ｒ−２Ｗ）を有する第２ピグ８を導入
する。そして、第２開口部１３側をポンプ５で加圧し、
さらに第１開口部１２側をポンプ５で減圧し、管路１内
で第２ピグ８を挟んで第１開口部１２側と第２開口部１
３側との間に圧力差を生起させる。すると前記第２ピグ
８は、図３に示すように、該圧力差に起因して第１工程
と反対方向の第２開口部１３側から第１開口部１２側へ
移動する。その際、図３（Ａ）に示すように、第２ピグ
８は第１工程の往工程ライニングで形成した厚さＷ１の
ライニング膜１４を押し均しながら移動し、管路１の内
面に厚さＷの設定ライニング膜１５を形成する。そし
て、接続部材２の内面にライニング膜を形成する際、図
３（Ｂ）に示すように、前記第１工程で塗布死角となっ
た段部２ａが第２工程では進行方向前側になるため、押
し均される液状樹脂６が該段部２ａに入り込み、その結
果として段部２ａ，２ｂを含む管路１の内面全体に亘っ
て平滑な設定ライニング膜１５を形成するようになる。
厚さＷ１のライニング膜１４を押し均しながら管路１の
内面全体に亘って厚さＷの設定ライニング膜１５を形成
するために、前記第２開口部１３側を始端側として第２
開口部１３より第１開口部１２に至る管路１内に復工程
ライニングを施工する。その方法として、第２開口部１
３より管路１内に前記設定ライニング膜１５を形成する
に対応する外径（Ｒ−２Ｗ）を有する第２ピグ８を導入
する。そして、第２開口部１３側をポンプ５で加圧し、
さらに第１開口部１２側をポンプ５で減圧し、管路１内
で第２ピグ８を挟んで第１開口部１２側と第２開口部１
３側との間に圧力差を生起させる。すると前記第２ピグ
８は、図３に示すように、該圧力差に起因して第１工程
と反対方向の第２開口部１３側から第１開口部１２側へ
移動する。その際、図３（Ａ）に示すように、第２ピグ
８は第１工程の往工程ライニングで形成した厚さＷ１の
ライニング膜１４を押し均しながら移動し、管路１の内
面に厚さＷの設定ライニング膜１５を形成する。そし
て、接続部材２の内面にライニング膜を形成する際、図
３（Ｂ）に示すように、前記第１工程で塗布死角となっ
た段部２ａが第２工程では進行方向前側になるため、押
し均される液状樹脂６が該段部２ａに入り込み、その結
果として段部２ａ，２ｂを含む管路１の内面全体に亘っ
て平滑な設定ライニング膜１５を形成するようになる。
【００１２】上述したように、本実施例では第１工程で
液状樹脂６および小径ピグ７を第１開口部１２側から第
２開口部１３側に移動させることで、管路１の内面に設
定ライニング膜１５の厚さよりも厚いライニング膜１４
を形成し、第２工程で第２ピグ８を第２開口部１３側か
ら第１開口部１２側へ移動させることで、前記第１工程
で形成した厚いライニング膜１４を押し均しながら管路
１の内面に設定ライニング膜１５を形成する。そして第
１工程の施工中に、管路１の途中に介在される接続部材
２による段部２ａ，２ｂのうち進行方向後側の段部２ａ
に対して液状樹脂６が入り込まずに塗布死角が発生して
も、この塗布死角は、第２工程による樹脂６の押し均し
工程時に樹脂６が段部２ａに入り込むように塗布される
ため、管路１の内面に樹脂の塗り残しを生じることなく
ライニング施工を行うことができる。
液状樹脂６および小径ピグ７を第１開口部１２側から第
２開口部１３側に移動させることで、管路１の内面に設
定ライニング膜１５の厚さよりも厚いライニング膜１４
を形成し、第２工程で第２ピグ８を第２開口部１３側か
ら第１開口部１２側へ移動させることで、前記第１工程
で形成した厚いライニング膜１４を押し均しながら管路
１の内面に設定ライニング膜１５を形成する。そして第
１工程の施工中に、管路１の途中に介在される接続部材
２による段部２ａ，２ｂのうち進行方向後側の段部２ａ
に対して液状樹脂６が入り込まずに塗布死角が発生して
も、この塗布死角は、第２工程による樹脂６の押し均し
工程時に樹脂６が段部２ａに入り込むように塗布される
ため、管路１の内面に樹脂の塗り残しを生じることなく
ライニング施工を行うことができる。
【００１３】尚、本実施例では第１開口部１２及び第２
開口部１３にそれぞれ流量・圧力調整器３，流量・圧力
計４，ポンプを接続し、管路１内に差圧を生起させてピ
グを移動させることで説明したが、本発明はこれに限ら
ず、どちらか一端の開口部に流量・圧力調整器３，流量
・圧力計４，ポンプを接続し、他端を大気に開放するこ
とで管路１内に差圧を生起させる構成としてもよく、こ
の場合では装置の簡略化が期待できる。
開口部１３にそれぞれ流量・圧力調整器３，流量・圧力
計４，ポンプを接続し、管路１内に差圧を生起させてピ
グを移動させることで説明したが、本発明はこれに限ら
ず、どちらか一端の開口部に流量・圧力調整器３，流量
・圧力計４，ポンプを接続し、他端を大気に開放するこ
とで管路１内に差圧を生起させる構成としてもよく、こ
の場合では装置の簡略化が期待できる。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、第
１工程の施工中に、進行方向後側の管路内段部に対して
樹脂が入り込まずに塗布死角が発生しても、第２工程に
よる樹脂の押し均し工程時に樹脂が塗布死角に入り込む
ように塗布されるため、管路内に樹脂の塗り残しを生じ
ることなくライニング施工を行うことができる。その結
果ライニングを施工する管路内面全体に亘って塗り残し
部分を生じることなく平滑なライニング膜を形成するこ
とができるようになる。また、第１工程で形成した厚目
のライニング膜を第２工程で押し均すようにしているた
め、第２工程の開始に際して、管内に新たに樹脂を導入
する作業は不要とり、ライニング施工の作業性が向上す
るようになる。
１工程の施工中に、進行方向後側の管路内段部に対して
樹脂が入り込まずに塗布死角が発生しても、第２工程に
よる樹脂の押し均し工程時に樹脂が塗布死角に入り込む
ように塗布されるため、管路内に樹脂の塗り残しを生じ
ることなくライニング施工を行うことができる。その結
果ライニングを施工する管路内面全体に亘って塗り残し
部分を生じることなく平滑なライニング膜を形成するこ
とができるようになる。また、第１工程で形成した厚目
のライニング膜を第２工程で押し均すようにしているた
め、第２工程の開始に際して、管内に新たに樹脂を導入
する作業は不要とり、ライニング施工の作業性が向上す
るようになる。
【図１】管路の概略図
【図２】（Ａ） 第１工程の説明図 （Ｂ） 第１工程の説明図
【図３】（Ａ） 第２工程の説明図 （Ｂ） 第２工程の説明図
【図４】（Ａ） 従来例の説明図 （Ｂ） 従来例の説明図
【図５】従来例の説明図
【図６】課題の説明図
１ 管路 １１ 管 １２ 第１開口部 １３ 第２開口部 １４ 厚めのライニング膜 １５ 設定ライニング膜 ２ 接続部材 ２ａ 段部 ２ｂ 段部 ２１ ソケット ２２ エルボ ３ 流量・圧力調整器 ４ 流量・圧力計 ５ ポンプ ６ 液状樹脂 ７ 小径ピグ ８ ピグ Ｗ 設定ライニング膜の厚さ Ｗ１ ライニング膜の厚さ Ｌ 管路の長さ Ｒ 管路の内径
Claims (1)
- 【請求項１】 敷設管路の一方に第１開口部と、他方に
第２開口部とを備え、一方の開口部より液状樹脂および
ピグを導入し、管路内の第１開口部と第２開口部との間
に圧力差を生起させて該圧力差により前記ピグを移動さ
せることで管路内面に設定厚のライニング膜を形成する
管路の内面ライニング工法において、 前記ライニング工程を第１工程と第２工程とに分け、第
１工程では、前記第１開口部を始端側として管路内に、
前記設定厚のライニング膜を形成するに必要な量よりも
多目の量の液状樹脂と、設定厚のライニング膜を形成す
るに必要な径よりも小さい径の小径ピグとを導入して、
該小径ピグを第１開口部より第２開口部に至る管内に移
動させることで管路内に設定厚よりも厚目のライニング
膜を形成しつつ施工し、 第２工程では、前記第２開口部を始端側として管路内
に、前記設定厚のライニング膜を形成するに対応する所
定径の第２ピグを導入し、該第２ピグを第１開口部に至
る管路内に移動させる際に、前記第１工程において塗布
された管内面の厚目の付着樹脂を押し均しつつ進行し
て、管路途中に介在する接続部材による管内段部に対し
ても進行方向前側および後側に塗布死角を生じることな
く管路内面に設定厚のライニング膜を形成するように施
工することを特徴とする管路の内面ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP685994A JP2843930B2 (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 管路のライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP685994A JP2843930B2 (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 管路のライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07204580A true JPH07204580A (ja) | 1995-08-08 |
| JP2843930B2 JP2843930B2 (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=11649974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP685994A Expired - Fee Related JP2843930B2 (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 管路のライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2843930B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007209940A (ja) * | 2006-02-13 | 2007-08-23 | Yuushin Kk | 配管更生方法 |
-
1994
- 1994-01-26 JP JP685994A patent/JP2843930B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007209940A (ja) * | 2006-02-13 | 2007-08-23 | Yuushin Kk | 配管更生方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2843930B2 (ja) | 1999-01-06 |
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