JPH07221105A - 半導体装置の製造方法及び半導体装置 - Google Patents

半導体装置の製造方法及び半導体装置

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JPH07221105A
JPH07221105A JP6010060A JP1006094A JPH07221105A JP H07221105 A JPH07221105 A JP H07221105A JP 6010060 A JP6010060 A JP 6010060A JP 1006094 A JP1006094 A JP 1006094A JP H07221105 A JPH07221105 A JP H07221105A
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semiconductor chip
semiconductor device
substrate
manufacturing
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Tatsuharu Matsuda
達晴 松田
Masataka Mizukoshi
正孝 水越
Masae Minamizawa
正栄 南沢
Shunsuke Motooka
俊介 元岡
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Fujitsu Ltd
Original Assignee
Fujitsu Ltd
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  • Wire Bonding (AREA)
  • Encapsulation Of And Coatings For Semiconductor Or Solid State Devices (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は半導体チップの接続端子として電極ピ
ン（マイクロピン）または突起電極を用いた半導体装置
の製造方法及び半導体装置に関し、突起電極と半導体チ
ップ及び突起電極と実装基板の接合を確実に行うことを
目的とする。 【構成】半導体チップ３に形成された電極４に電極ピン
１０を立設形成する工程を有する半導体装置の製造方法
において、上記電極ピン１０を電極４の配設位置に対応
するよう整列させて固定部材を構成する基板２及び接着
材７で固定して複合体９を形成する複合体形成工程と、
上記複合体９を半導体チップ３に配設することにより電
極４と電極ピン１０を接合させる電極ピン接合工程と、
上記電極ピン接合工程の後に複合体９を構成する固定部
材２，７を除去する固定部材除去工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は半導体装置の製造方法及
び半導体装置に係り、特に半導体チップの接続端子とし
て電極ピン（マイクロピン）または突起電極を用いた半
導体装置の製造方法及び半導体装置に関する。
【０００２】近年のコンピュータシステムの小型化，高
速化，高密度化等の要求に伴い、ファインピッチでかつ
多ピンの半導体装置の製造技術の確立と、その要求に伴
うコストの上昇を抑えた低コストの半導体装置の実現が
要求されている。
【０００３】この要求を満たす実装方法としてフリップ
チップ実装法，ＴＡＢ(Tape Automated Bonding)法が実
用化されており、この実装方法においては突起した電極
を半導体チップに形成する必要がある。この突起した電
極の構造も種々のものが提案されているが、その一つと
して電極ピン（マイクロピン）或いはバンプを用いたも
のがある。
【０００４】
【従来の技術】突起電極として電極ピン（マイクロピ
ン）を用いた半導体装置では、従来、半導体チップにマ
イクロピンを形成する方法として次のような種々の製造
方法が取られていた。
【０００５】 ワイヤーボンディング装置を用いた方
法 ワイヤーボンディング装置を用いた方法は、半導体チッ
プまたは実装基板に形成された電極パッドに電極ピンと
なる金線の一端をボンディングし、続いてキャピラリー
を垂直上方に所定量昇降させた後、スパークロッドを用
いてスパークカットしたり、或いはウエッジを用いて金
線を引きちぎることにより所定立設長さを有する電極ピ
ンを形成する方法である。
【０００６】 予め形成された電極ピンを治具を用い
て半導体チップ等に立設する方法 電極ピンを治具を用いて半導体チップ等に立設する方法
は、予め所定長さの電極ピンを多数製造すると共に、電
極ピンを立設する電極パッドに対応した挿入孔が形成さ
れた治具を用意する。そして、挿入孔が電極パッドと対
向するよう治具を半導体チップまたは実装基板に装着
し、続いて治具上に多数の電極ピンを置き、その上で治
具を加振器等により振動させる。治具が振動することに
より電極ピンは挿入孔内に挿入され、やがて全ての挿入
孔に電極ピンが挿入されると、加熱処理が行われ電極ピ
ンは電極パッドに熱接合される。続いて治具を半導体チ
ップまたは実装基板から取り外すと、電極ピンは立設さ
れた状態で電極パッドに残り、これにより電極パッド上
に立設した電極ピンが形成される。
【０００７】 複合体を形成して電極ピンを半導体チ
ップ等に配設する方法 複合体を形成して電極ピンを半導体チップ等に配設する
方法では、先ず電極ピンとなる導電線を半導体チップに
形成された電極位置に対応するよう複数本平行に並べ、
これを絶縁性樹脂で固めることにより複合体ブロックを
形成する。この際、導電線は電極ピンの長さよりも長い
寸法とされているため、複合体ブロックも電極ピンの長
さよりも長い形状となっている。
【０００８】続いて、この複合体ブロックを電極ピンの
所定長さに切断することにより複合体を形成する。この
ように形成された複合体は、所定長さを有する電極ピン
が絶縁性樹脂により半導体チップの電極位置と対応した
位置に固定された構成となっている。そして、この複合
体を半導体チップに取り付けることにより、複合体内に
配設された複数の電極ピンを一括的に半導体チップの電
極に接合する。
【０００９】また、上記の各方法〜により半導体チ
ップに立設された電極ピンは、実装基板に形成された電
極パッドと接合されるが、従来電極ピンを電極パッドに
接合させる方法としては、電極ピン及び電極パッドの双
方に半田メッキを実施し、両者を半田を用いて接合する
だけの構成とされていた。
【００１０】一方、突起電極として形成されるバンプと
しては、一般に半田バンプが用いられている。この半田
バンプを形成するには、半導体チップに形成されている
電極に半田との接合性（親和性）の良好な金属膜を形成
しておき、その上部に半田（例えば半田ボール等）を配
設し加熱する。半田は溶融することにより電極に接合さ
れると共に、接合部以外の部分は表面張力により球形状
となり、これにより半田バンプが形成される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記の各突
起電極の形成方法及び電極パッドとの接合構造では次の
ような問題点があった。
【００１２】上記のに示した電極ピンをワイヤーボン
ディング装置を用いて形成する方法では、多数配設され
る一つ一つの電極ピンに対してワイヤボンディング処理
を行う必要があり、電極ピンの本数が増大した場合には
ワイヤボンディング処理に要する時間が長くなり、半導
体装置の生産効率が低下するという問題点があった。
【００１３】また、電極ピンの長さはワイヤボンディン
グ処理時の金線をカット位置により決定されるが、上記
のように金線カットはスパークカットや引きちぎりによ
るカットであったため、金線カット位置の精度は低くか
った。このため、形成された電極ピンの高さにバラツキ
が発生し、半導体チップを実装する際に接続不良が発生
するおそれがあるという問題点があった。
【００１４】また、に示した治具を用いて電極ピンを
立設形成する方法では、細い径寸法を有するマイクロピ
ンを治具に形成された全ての挿入孔に挿入するのは容易
でなく、また治具も精度を要するために高価となる。よ
って、この方法を採用した場合には製造効率が低下する
と共に製品コストが上昇するという問題点があった。
【００１５】また、に示した複合体を形成して電極ピ
ンを半導体チップ等に配設する方法では、半導体チップ
を実装基板に接続した後、電極ピンだけではなく絶縁樹
脂等も残存する構成となるため、半導体チップと絶縁樹
脂等との熱膨張率の違い、或いは実装基板と絶縁樹脂等
との違いにより、電極ピンと半導体チップとの接合位置
及び電極ピンと実装基板との接合位置に応力ストレスが
発生し、接合部分が剥離したり、また絶縁樹脂等にクラ
ックが入り半導体装置の信頼性が低下するという問題点
があった。
【００１６】また、従来電極ピンを電極パッドに接合さ
せる方法として用いられていた、電極ピン及び電極パッ
ドの双方に半田メッキを行い両者を半田付けする方法で
は、半導体チップの熱線膨張率と実装基板の熱線膨張率
との間に差があり応力ストレスが発生した場合、電極ピ
ンが露出した構成のものであれば、この電極ピンが可撓
することにより上記応力ストレスはある程度吸収され
る。しかるに、応力ストレスは電極ピンと実装基板の接
合位置にも印加され、また電極ピンと実装基板は単に半
田接合されただけの構成であったため、接合部位にクラ
ックが発生したり、最悪の場合には電極ピンが実装基板
から離脱してしまう等の障害を引き起こすおそれがある
という問題点があった。
【００１７】上記の問題点は突起電極として半田バンプ
を用いた場合も同様であり、特に半田バンプは電極ピン
と異なり可撓変形できないため、発生した応力ストレス
は全てバンプと実装基板の接合位置に印加され、上記の
クラックが発生及びバンプの実装基板からの離脱が発生
し易いという問題点がある。
【００１８】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、突起電極と半導体チップ及び突起電極と実装基板
の接合を確実に行い得る半導体装置の製造方法及び半導
体装置を提供することを目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】上記の課題は下記の各手
段を講じることにより解決することができる。
【００２０】請求項１の発明方法では、半導体チップに
形成された電極に電極ピンを立設形成する工程を有する
半導体装置の製造方法において、上記電極ピンを上記電
極の配設位置に対応するよう整列させて固定部材内に固
定し、複合体を形成する複合体形成工程と、上記複合体
を半導体チップに配設することにより電極と電極ピンを
接合させる電極ピン接合工程と、この電極ピン接合工程
の後、上記複合体を構成する固定部材を除去する固定部
材除去工程とを具備することを特徴とするものである。
【００２１】また、請求項２の発明方法では、上記固定
部材除去工程において、固定部材を溶解させることによ
り除去することを特徴とするものである。
【００２２】また、請求項３の発明方法では、上記固定
部材を有機溶剤または酸または熱を与えることにより溶
融する材料により構成し、上記固定部材除去工程におい
て固定部材に上記有機溶剤または酸または熱を作用させ
ることにより溶解させることを特徴とするものである。
【００２３】また、請求項４の発明方法では、上記電極
ピンを、固定部材を溶解させる際用いる上記有機溶剤ま
たは酸または熱によっては変化しない材料により構成し
たことを特徴とするものである。
【００２４】また、請求項５の発明方法では、上記複合
体形成工程が、上記電極ピンとなる電極部材を固定部材
を構成する基板に挟んだ状態で積層すると共に、この基
板と電極部材との間隙部分に固定部材を構成する樹脂を
装填することにより複合体ブロックを形成する複合体ブ
ロック形成工程と、この複合体ブロック形成工程により
形成された複合体ブロックを、上記電極ピンの所定長さ
で切断することにより複合体を形成する切断工程とを具
備することを特徴とするものである。
【００２５】また、請求項６の発明方法では、上記切断
工程終了後に、形成された電極ピンの一部が露出するよ
う上記固定部材を部分的に除去する部分除去工程を設け
たことを特徴とするものである。
【００２６】また、請求項７の発明方法では、上記複合
体形成工程が、上記電極ピンとなるワイヤーを絶縁基板
上に配設し、このワイヤーが配設された絶縁基板を積層
して接合材により接合することにより複合体ブロックを
形成する複合体ブロック形成工程と、この複合体ブロッ
ク形成工程により形成された複合体ブロックを、上記電
極ピンの所定長さで切断することにより上記複合体を形
成する切断工程とを具備することを特徴とするものであ
る。
【００２７】また、請求項８の発明方法では、上記絶縁
基板のワイヤの配設位置に、上記ワイヤを案内すると共
に上記積層時に上記絶縁基板の位置決めを行う溝又は孔
を形成することを特徴とするものである。
【００２８】また、請求項９の発明方法では、上記ワイ
ヤをワイヤボンディング装置により配設すると共に、上
記絶縁基板の両側部に形成されるワイヤボンディング位
置に溝状段部を形成し、配設されたワイヤがそのワイヤ
ボンディング位置において上記絶縁基板の上面よりも下
方に向けてワイヤの張力が作用するよう構成したことを
特徴とするものである。
【００２９】また、請求項１０の発明では、電極ピンが
形成された半導体チップと、上記電極ピンと接合される
電極パッドが形成された実装基板とを具備する半導体装
置において、上記電極ピンと電極パッドとの接合位置
に、電極ピンの変位を規制する変位規制部材を配設した
ことを特徴とするものである。
【００３０】また、請求項１１の発明では、上記変位規
制部材を、電極ピンが半導体チップと接合させる位置に
も配設したことを特徴とするものである。
【００３１】また、請求項１２の発明では、上記変位規
制部材は、熱硬化性樹脂であることを特徴とするもので
ある。
【００３２】また、請求項１３の発明方法では、電極ピ
ンが形成された半導体チップを、実装基板に形成されて
いる電極パッドに接合する電極ピン接合工程を有する半
導体装置の製造方法において、上記電極ピン接合工程
が、上記実装基板の電極パッドが形成された面に熱硬化
性樹脂よりなる変位規制部材を配設する変位規制部材配
設工程と、この変位規制部材が配設された実装基板上に
上記半導体チップを載置すると共に半導体チップを実装
基板に押圧し、この押圧力により電極ピンを上記変位規
制部材内に進入させて電極パッドと接続させる半導体チ
ップ搭載工程と、この半導体チップ搭載工程の終了後、
上記変位規制部材を加熱することにより熱硬化させて電
極ピンを電極パッドに固定する加熱工程とを有すること
を特徴とするものである。
【００３３】また、請求項１４の発明方法では、上記半
導体チップ搭載工程の終了後、半導体チップに対する試
験を行う試験工程を実施し、この試験工程が終了した後
に上記加熱工程を実施することを特徴とするものであ
る。
【００３４】また、請求項１５の発明では、突起電極が
形成された半導体チップと、上記突起電極と接合される
電極パッドが形成された実装基板とを具備する半導体装
置において、上記突起電極を、上記半導体チップと実装
基板との対向する方向及び上記半導体チップの面方向の
両方向に夫々変形可能な構成としたことを特徴とするも
のである。
【００３５】また、請求項１６の発明では、電極パッド
が形成された半導体チップと、上記電極パッドと接合さ
れる突起電極が形成された実装基板とを具備する半導体
装置において、上記突起電極を、半導体チップと実装基
板との対向する方向及び半導体チップの面方向の両方向
に夫々変形可能な構成としたことを特徴とするものであ
る。
【００３６】また、請求項１７の発明では、上記突起電
極は、内部に中空部を形成してなる構成であることを特
徴とするものである。
【００３７】また、請求項１８の発明では、上記突起電
極は、一端部に開口部を有し、この開口部が電極パッド
に接合されることを特徴とするものである。
【００３８】また、請求項１９の発明方法では、実装基
板に形成された電極パッドと接合される突起電極を半導
体チップに形成する突起電極形成工程を具備する半導体
装置の製造方法において、上記突起電極形成工程が、基
材に該突起電極の形状に対応した溝部を形成する溝部形
成工程と、上記溝部が形成された基材の上部に突起電極
となる導電部材を被膜形成すると共に、この導電部材を
所定形状に成形して突起電極を形成する突起電極成形工
程と、形成された突起電極を上記半導体チップ或いは実
装基板に接合させる突起電極接合工程とを有することを
特徴とするものである。
【００３９】
【作用】上記の各手段は次のように作用する。
【００４０】請求項１の発明方法によれば、複合体形成
工程において形成された電極ピンと固定部材との複合体
を、電極ピン接合工程において半導体チップに配設し、
その後、固定部材除去工程において固定部材を除去する
ため、完成した半導体装置に固定部材は残存しない。よ
って、半導体チップが実装基板に実装された状態におい
て、半導体チップ，実装基板，固定部材の夫々が有する
熱膨張率の差に起因した応力ストレスは発生せず、また
電極ピンは固定部材が存在しないことにより可撓可能な
状態となり、半導体チップと実装基板の熱膨張率差に起
因して応力ストレスが発生しても、これを電極ピンで吸
収させることができる。
【００４１】また、請求項２の発明方法によれば、固定
部材を溶解させることにより除去することにより、複合
体を半導体チップに接合した後であっても容易に固定部
材を除去することができる。
【００４２】また、請求項３の発明方法によれば、固定
部材除去工程において固定部材を有機溶剤または酸また
は熱を作用させることにより溶解させることにより、簡
単な処理により確実に固定部材を除去することができ
る。
【００４３】また、請求項４の発明方法によれば、固定
部材を溶解させる際用いる上記有機溶剤または酸または
熱によっては変化しない材料により電極ピンを構成する
ことにより、固定部材除去工程を実施しても電極ピンは
影響されることはなく、電極ピンを介した半導体チップ
と実装基板の接続を確実に行うことができる。
【００４４】また、請求項５の発明方法によれば、電極
ピンとなる電極部材を基板に挟んだ状態で積層し、基板
と電極部材との間隙部分に固定部材を構成する樹脂を装
填して複合体ブロックを形成し、その上で複合体ブロッ
クを電極ピンの所定長さで切断することにより複合体を
形成するため、簡単な作業で複合体を形成でき複合体形
成工程の簡単化を図ることができる。また、複合体の製
造効率を向上させることができ、半導体装置の低コスト
化を図ることができる。
【００４５】また、請求項６の発明方法によれば、切断
工程終了後に、電極ピンの一部が露出するよう固定部材
を部分的に除去する部分除去工程を設けることにより、
形成された複合体と半導体チップとの電気的接続を確実
に行うことができる。
【００４６】また、請求項７の発明方法によれば、電極
ピンとなるワイヤーを絶縁基板上に配設し、このワイヤ
ーが配設された絶縁基板を積層して接合材により接合す
ることにより複合体ブロックを形成し、この複合体ブロ
ックを電極ピンの所定長さで切断することにより複合体
を形成することにより、ワイヤーの配設はワイヤーボン
ディング装置等を用いることにより高精度に行うことが
できるため、電極ピンと電極パッドとの位置合わせを高
精度に行うことが可能となる。
【００４７】また、請求項８の発明方法によれば、絶縁
基板のワイヤの配設位置にワイヤを案内すると共に絶縁
基板の積層時にこの絶縁基板の位置決めを行う溝又は孔
を形成することにより、積層される各絶縁基板の位置決
めを高精度に行うことができ、これによっても電極ピン
と電極パッドとの位置合わせを高精度に行うことができ
る。
【００４８】また、請求項９の発明方法によれば、絶縁
基板の両側部に形成されるワイヤボンディング位置に溝
状段部を形成し、配設されたワイヤがそのワイヤボンデ
ィング位置において上記絶縁基板の上面よりも下方に向
けてワイヤの張力が作用するよう構成することにより、
ワイヤに弛みが発生することを防止することができる。
よって、ワイヤを高精度に配設することができ、延いて
は電極ピンと電極パッドとの位置合わせを高精度に行う
ことが可能となる。
【００４９】また、請求項１０の発明によれば、電極ピ
ンと電極パッドとの接合位置に、電極ピンの変位を規制
する変位規制部材を配設したことにより、半導体チップ
と実装基板の熱膨張率差に起因して応力ストレスが発生
しこのストレスが電極ピンに作用したとしても、応力ス
トレスは変位規制部材により分散され、また電極ピンの
変位は変位規制部材により規制されているため、電極ピ
ンが接合位置において剥離するようなことはなく、確実
な電気的接続を確保することができる。
【００５０】また、請求項１１の発明によれば、電極ピ
ンが半導体チップと接合される位置にも変位規制部材を
配設することにより、電極ピンと半導体チップとの接合
位置においても電極ピンの剥離を防止でき、半導体チッ
プと実装基板との電気的接続をより確実に行うことがで
きる。
【００５１】また、請求項１２及び請求項１３の発明に
よれば、変位規制部材を熱硬化性樹脂とすることによ
り、変位規制部材の配設を容易に行うことができ、また
加熱するだけで電極ピンと実装基板との電気的接合と機
械的接合を一括的に行うことができ、電極ピンと実装基
板の接合処理を容易に行うことができる。
【００５２】また、請求項１４の発明方法によれば、半
導体チップ搭載工程の終了後に半導体チップに対する試
験を行う試験工程を実施し、この試験工程が終了した後
に加熱工程を実施することにより、変位規制部材に対し
加熱処理を行う前においては実装基板に対して半導体チ
ップを取り替えることが可能となる。また、加熱処理前
においても変位規制部材はある程度の粘度を有してお
り、変位規制部材は半導体チップを実装基板に仮止めす
る仮止め部材として機能する。よって、試験工程におい
て不良な半導体チップが発生した場合にはこの不良半導
体チップを実装基板から外し、他の半導体チップを装着
することが可能となり、半導体装置の歩留りを向上させ
ることができる。
【００５３】また、請求項１５及び請求項１６の発明に
よれば、突起電極を、半導体チップと実装基板との対向
する方向、及び上記半導体チップの面方向の両方向に夫
々変形可能な構成とすることにより、半導体チップと実
装基板の熱膨張率差に起因して応力ストレスが発生して
も、突起電極の変形方向に自由度があるため応力ストレ
スを確実に吸収することができる。また、半導体チップ
と実装基板との対向する方向に対し突起電極に高さのバ
ラツキが有るような場合においても、突起電極は半導体
チップと実装基板との対向する方向にも変形できるた
め、例えば相対的に半導体チップを実装基板に押圧し突
起電極を変形させることにより、この高さのバラツキを
容易に吸収することができ、半導体チップと実装基板の
電気的接続を確実に行うことができる。また、同様の理
由により半導体チップと実装基板との平行度を容易に確
保することができる。
【００５４】また、請求項１７の発明によれば、突起電
極を中空構造とするこにより、上記各方向への変形を可
能とした突起電極を容易に形成することができる。
【００５５】また、請求項１８の発明によれば、中空構
造とされた突起電極の一端部に開口部を形成し、この開
口部が電極パッドに接合される構成とすることにより、
応力ストレスが突起電極に印加された場合、この応力ス
トレスは開口部の面積により分散されるため、一点で応
力ストレスを受ける場合に比べて応力が集中することを
防止できる。これにより、接合位置におけるクラック発
生や剥離を防止することができる。
【００５６】また、請求項１９の発明方法では、基材に
突起電極の形状に対応した溝部を形成し、この溝部が形
成された基材の上部に突起電極となる導電部材を被膜形
成すると共に導電部材を所定形状に成形して突起電極を
形成することにより、簡単な製造工程で容易に上記変形
特性を有する突起電極を形成することができる。
【００５７】
【実施例】次に本発明の実施例について図面と共に説明
する。
【００５８】図１乃至図１８は本発明の第１の発明を説
明するための図であり、その内図１乃至図６は第１の発
明の第１実施例である半導体装置の製造方法を説明する
ための図であり、図７乃至図１８は第１の発明の第２実
施例である半導体装置の製造方法を説明するための図で
ある。先ず、図１乃至図６を用いて第１の発明の第１実
施例である半導体装置の製造方法について説明する。
【００５９】尚、本発明の特徴は半導体チップに電極ピ
ン（マイクロピン）或いは突起電極（バンプ）を形成す
る方法に特徴を有し、半導体チップ等の形成方法につい
ては従来行われている製造と異なる点はないため、以下
の説明においては電極ピン（マイクロピン）或いは突起
電極（バンプ）を形成する方法のみについて説明するも
のとする。
【００６０】第１の発明の第１実施例である半導体装置
の製造方法においては、先ず図１に示されるように、後
に電極ピンとなる円柱状の電極部材１と平板状の基板２
とを用意し、基板２に電極部材１が挟まれた状態となる
よう基板２を積層する。この際、電極部材１の配設位置
は、予め別工程で形成される半導体チップ３（図４に現
れる）に形成されている電極部４の形成位置と対応する
位置に配設される。
【００６１】上記電極部材１は、例えば銅（Ｃｕ），金
（Ａｕ），アルミニウム（Ａｌ）等の導電性金属よりな
り、電極ピンの所定長さよりも長い寸法とされている。
また、基板２は絶縁性のシリコン系の樹脂（例えば、信
越化学社製 ＫＥ−２６（商品名））よりなり、上記の
ように電極部材１の配設位置は電極部４の形成位置と対
応する厚さ寸法に選定されている。
【００６２】尚、上記のように基板２に電極部材１が挟
まれた状態となるよう基板２を積層する際、基板２の電
極部材１が配設される位置に位置決め溝（図示せず）を
形成しておくことにより、電極部材１の位置決めを容易
に行うことができる。また、積層される各基板２に位置
決め孔５を形成しておき、この位置決め孔５に位置決め
ピン６を挿通して各基板２の位置決めを行う構成とする
ことにより、容易に各基板２の位置決めを行うことがで
きる。
【００６３】基板２に電極部材１が挟まれた状態となる
よう基板２を積層すると、続いて電極部材１と基板２と
の間隙部分に接着剤７（梨地で示す）が充填される。こ
の接着剤７は、基板２の材質と同じシリコン系の接着剤
が用いられている。接着剤７が配設されることにより、
電極部材１と基板２は固定されて複合体ブロック８が形
成される。従って、基板２と接着剤７は協働して電極部
材１を固定する固定部材として機能する。
【００６４】上記のように複合体ブロック８が形成され
ると、続いてこの複合体ブロック８は電極ピンの所定長
さで切断されて（図１に破線で示す位置で切断され
て）、図２に示す複合体９が形成される。この複合体９
が形成された状態において、電極部材１は基板２及び接
着剤７と共に切断され、電極ピン（マイクロピン）１０
が形成される。またこの状態においても、電極ピン１０
は基板２と接着剤７により固定されているため、電極ピ
ン１０の配設位置は電極部４の形成位置と対応した構造
となっている。
【００６５】上記のように複合体９が形成されると、続
いて複合体９を構成する基板２及び接着剤７に対してエ
ッチング処理が実施されて、図３に示されるように電極
ピン１０の上端部及び下端部が基板２及び接着剤７から
突出した構成とする（尚、同図には電極ピン１０の下端
部が基板２及び接着剤７から突出した状態は現れず）。
この基板２及び接着剤７から突出た電極ピン１０には洗
浄処理が行われると共に、電極ピン１０の材質によって
は必要に応じて導電性金属膜がメッキ法等により被膜形
成される。
【００６６】上記のように電極ピン１０の上端部及び下
端部が基板２及び接着剤７から突出形成されると、この
複合体９は半導体チップ３に接合され、続いて複合体９
が接合された半導体チップ３は実装基板１１に接合され
る。図４は複合体９を半導体チップ３及び実装基板１１
に接合した状態を示している。
【００６７】前記したように、半導体チップ３は周知の
製造工程を経ることにより製造されるものであり、その
底面側には複数の電極部４が形成されている。複合体９
に配設された電極ピン１０は、この電極部４の形成位置
に対応して形成されているため、夫々の電極ピン１０に
対して電極部４との位置決め作業を行う必要はなく、複
合体９を半導体チップ３に対して位置決めするだけで全
ての電極ピン１０と電極部４との位置決めを行うことが
できる。よって、電極ピン１０と電極部４との位置決め
作業を容易に行うことができる。
【００６８】また、電極ピン１０と電極部４との接合
は、例えば電極ピン１０或いは電極部４のいずれか一方
或いは双方に半田ペースト等を塗布しておき、電極ピン
１０の上端部を電極部４に当接させた状態で加熱処理を
することにより接合する。この際、電極ピン１０は複合
体９を構成する基板２及び接着剤７から突出した構成と
されているため、半田ペースト等を塗布を容易に行える
と共に、電極ピン１０と電極部４との接合を容易かつ確
実に行うことができる。
【００６９】一方、複合体９と実装基板１１との接合
も、上記した複合体９を半導体チップ３に接合する方法
と同様の方法により接合される。即ち、実装基板１１の
半導体チップ３と対向する上面には電極部４の配設位置
と対応するよう電極パッド１２が形成されており、この
電極パッド１２に電極ピン１０の下端部を半田接合させ
る。この電極ピン１０と電極パッド１２との接合作業に
おいても、電極ピン１０及び電極パッド１２は共に半導
体チップ３に設けられた電極部４の配設位置と対応して
形成されているため、両者１０，１２の位置決めを容易
に行うことができ、また電極ピン１０の下端部は基板２
及び接着剤７から突出した構成とされているため、半田
ペースト等を塗布及び電極ピン１０と電極パッド１２と
の接合を容易かつ確実に行うことができる。尚、この状
態においては電極ピン１０の固定部材として機能する基
板２及び接着剤７は残存した状態となっている。
【００７０】上記のように複合体９が半導体チップ３及
び実装基板１１に接合されると、続いて第１の発明の要
部となる基板２及び接着剤７を除去する処理が実施され
る。
【００７１】図５は複合体９を構成する基板２及び接着
剤７を除去する処理の一例を示している。本実施例にお
いては、同図に示されるように、実装基板１１が取り付
けられた半導体チップ３を有機溶媒１３が装填された溶
媒槽１４内に浸漬させ、基板２及び接着剤７を溶解させ
ることにより除去する方法を用いている。前記したよう
に、基板２及び接着剤７の材質としてシリコーン系の樹
脂を用いた場合には、有機溶媒１３としてダイナロイ社
製のＵＲＥＳＯＬＶＥ ＰＬＵＳ（商品名）を用いるこ
とが考えられる。またこの有機溶媒を用いて溶解処理を
行う場合には、処理温度を７０℃〜９０℃に、また処理
時間を約１時間に設定するとよい。
【００７２】また、電極ピン１０，電極部４，電極パッ
ド１２の各材質、半導体チップ３の外部保護膜、及び実
装基板１１の材質を、上記有機溶媒１３によっては変化
を受けない材質に選定しておくことにより、これらの構
成要素に影響を与えることなく基板２及び接着剤７のみ
の除去を行うことができる。よって、電極ピン１０と電
極部４との電気的接続、及び電極ピン１０と電極パッド
１２との接続を確実に行うことができる。
【００７３】上記のように、基板２及び接着剤７を除去
する方法として有機溶媒１３により溶解する方法を用い
ることにより、単に複合体９が接合された半導体チップ
３（実装基板１１）を溶媒槽１４内に浸漬させるだけの
簡単な作業で基板２及び接着剤７を除去できるため、作
業効率よくかつ確実に基板２及び接着剤７を除去するこ
とができる。
【００７４】図６は完成された半導体装置１５を示して
いる。基板２及び接着剤７が除去されることにより、半
導体装置１５は、半導体チップ３と実装基板１１が電極
ピン１０のみにより接続された構成とされている。よっ
て、基板２及び接着剤７が残存していた従来構成の半導
体装置に発生していた半導体チップ３，実装基板１１，
固定部材２，７の夫々が有する熱膨張率の差に起因した
応力ストレスは発生せず、また電極ピン１０は基板２及
び接着剤７が存在しないことにより可撓可能な状態とな
り、半導体チップ３と実装基板１１の熱膨張率差に起因
して応力ストレスが発生しても、これを電極ピン１０で
吸収させることができる。これにより、電極ピン１０と
半導体チップ３との接合、及び電極ピン１０と実装基板
１１との接合を確実なものとすることができ、半導体装
置１５の信頼性を向上させることができる。
【００７５】次に、図７乃至図１８を用いて第１の発明
の第２実施例である半導体装置の製造方法を説明する。
【００７６】第２実施例である半導体装置の製造方法で
は、先ず図７に示されるように、平板状の基板２０に、
後に電極ピンとなるワイヤ２１を配設する。このワイヤ
２１は、例えば半導体チップ製造工程で用いられるワイ
ヤボンディング装置を用いて配設される。図中、複数配
設された各ワイヤ２１の両端部に形成された部分はボン
ディングパターン２２である。
【００７７】このワイヤ２１は、例えば銅（Ｃｕ），金
（Ａｕ），アルミニウム（Ａｌ）等の導電性金属よりな
る細線であり、その配設長さは電極ピンの所定長さより
も長い寸法とされている。また、各ワイヤ２１の配設位
置は、半導体チップ３４（図１６に現れる）に形成され
ている電極部３６の形成位置と対応するよう構成されて
いる。従って、半導体チップ３４が高密度化し電極部３
６の数も多くなり隣接する電極部間のピッチが小さくな
ると、これに伴い隣接する各ワイヤ２１の配設ピッチも
小さくする必要が生じる。
【００７８】しかるに、ボンディングパターン２２の径
寸法はワイヤの径寸法に比べて大きいため、ワイヤ２１
の配設ピッチはボンディングパターン２２の配設位置に
より決められることとなる。そこで、図８に示されるよ
うに、ボンディングパターン２２を平面的にみて千鳥状
に配設することにより、最小ボンディングパターン幅を
図７に示したボンディングパターン２２を一列とした場
合における最小ボンディングパターン幅に比べて小さく
することができる。これにより、隣接するワイヤ２１の
配設ピッチを小さくすることが可能となり、高密度化さ
れた半導体チップ３４に対応させることができる。
【００７９】また、基板２０の上部に単にワイヤ２１を
配設した構成では、配設されたワイヤ２１が図中上下方
向に変位する可能性があり、この場合ワイヤ２１は電極
部３６の形成位置からずれることとなる。よって、この
ワイヤ２１の位置ずれを回避するために、図９に示すよ
うに、基板２０の所定ワイヤ配設位置に位置決め溝２５
を形成しておき、この位置決め溝２５の内部にワイヤ２
１を配設する構成とすることによりワイヤ２１の位置ず
れを防止でき、ワイヤ２１の位置決め精度を向上させる
ことができる。
【００８０】この位置決め溝２５は、ワイヤ２１が配設
される基板２０の上面ばかりではなく下面にも配設され
ている。このように下面に対しても位置決め溝２５を形
成するのは、後述するように基板２０を積層する場合
に、積み上げられる各基板２０間の位置決めもこの位置
決め溝２５により行うためである。尚、基板２０の上部
においてワイヤ２１の位置決めを行う構成は、図９に示
す位置決め溝２５に限定されるものではなく、図１０に
示すように基板２０のワイヤ２１配設位置に沿って位置
決め長孔２６を形成する構成としてもよい。
【００８１】また、ワイヤ２１の緩みを防止する構成と
しては図１１に示される構成が考えられる。前記したよ
うに、ワイヤ２１をワイヤボンディング装置により配設
する場合、そのボンディング特性上ワイヤ２１の両端部
にはボンディングパターン２２が形成され、ワイヤ２１
はボンディングパターン２２に形成されたネイルヘッド
２７の上部より引き出される構成となる。よって、ボン
ディングパターン２２を基板２０の上面に形成すると、
同図中一点鎖線で示すように、ワイヤ２１は基板２０の
上面に対して高い位置より引き出され、続いて基板２０
の上面まで引き下ろされるパターンを形成する。このよ
うなワイヤパターンでは緩みが発生しやすくなる。
【００８２】そこで基板２０の側端部に、基板２０の上
面より凹んだ段差部２８を形成し、この段差部２８にボ
ンディングパターン２２を形成する。この構成とするこ
とにより、ワイヤ２１の端部は段差部２８に形成された
ボンディングパターン２２にボンディングされる。よっ
て、ワイヤ２１は基板２０の上面より低い位置から引き
出されることとなり、ワイヤ２１に緩みは発生せず、ワ
イヤ２１に位置ずれが発生するのを防止することができ
る。
【００８３】上記のように基板２０にワイヤ２１が配設
されると、続いてワイヤ２１が配設された基板２０は図
１２に示すように積層される。この積層処理を行う際、
上記したように基板２０に位置決め溝２５或いは位置決
め孔２６を形成しておくことにより、下部の基板２０に
配設されワイヤ２１を上部の基板に形成れた位置決め溝
２５或いは位置決め孔２６に係合させることにより、容
易に上下の基板間の位置決めを行うことができる。
【００８４】積層された基板２０は、図１３に示すよう
に、溶融した固定用樹脂２９が装填された容器３０内に
浸漬させ、そしてこの状態を維持しつつ冷却して固定用
樹脂２９を固化させる。その後、積層された基板２０を
埋設した固定用樹脂２９を容器３０から取り出し、所定
の位置で切断することにより図１４に示す複合体ブロッ
ク３１を得る（図１３に破線で示すのは、長手方向にお
ける切断位置の例である）。この複合体ブロック３１
は、固化された固定用樹脂２９からワイヤ２１の端面が
覗視した構造となっている。
【００８５】上記のように複合体ブロック３１が形成さ
れると、以後前記した第１実施例と同様の処理が実施さ
れる。即ち、形成された複合体ブロック３１は電極ピン
の所定長さで切断されて、図１５に示す複合体３２が形
成される。この複合体３２が形成された状態において、
ワイヤ２１は固定用樹脂２９と共に切断され、電極ピン
（マイクロピン）３３が形成される。
【００８６】上記のように複合体３２が形成されると、
続いて電極ピン３３の上端部及び下端部が固定用樹脂２
９の上下面より突出するようエッチング処理が行われ、
その後複合体３２は図１６に示されるように、半導体チ
ップ３４及び実装基板３５に接合される。
【００８７】電極ピン３３と電極部３６との接合は、例
えば電極ピン３３或いは電極部３６のいずれか一方或い
は双方に半田ペースト等を塗布しておき、電極ピン３３
の上端部を電極部３６に当接させた状態で加熱処理をす
ることにより接合する。この際、電極ピン３３は固定用
樹脂２９から突出した構成とされているため、半田ペー
スト等を塗布を容易に行えると共に、電極ピン３３と電
極部３６の位置決め及び接合を容易かつ確実に行うこと
ができる。また、複合体３２と実装基板３５との接合
（具体的には、電極ピン３３と電極パッド３７との接
合）も、上記した複合体９を半導体チップ３に接合する
方法と同様の方法により接合される。尚、この状態にお
いては電極ピン３３の固定部材として機能する固定用樹
脂２９は残存した状態となっている。また、本実施例に
係る実装基板３５は、接続ピン３８が下方に延出した構
成とされている。
【００８８】上記のように複合体３２が半導体チップ３
４及び実装基板３５に接合されると、続いて固定用樹脂
２９を除去する処理が実施される。図１７は複合体３２
を構成する固定用樹脂２９を除去する処理の一例を示し
ている。本実施例においても、同図に示されるように、
実装基板３５が取り付けられた半導体チップ３４を有機
溶媒４０が装填された溶媒槽３９内に浸漬させ、固定用
樹脂２９を溶解させることにより除去する方法を用いて
いる。
【００８９】前記したように、固定用樹脂２９の材質と
してシリコーン系の樹脂を用いた場合には、有機溶媒４
０としてダイナロイ社製のＵＲＥＳＯＬＶＥ ＰＬＵＳ
（商品名）を用いることが考えられる。またこの有機溶
媒を用いて溶解処理を行う場合には、処理温度を７０℃
〜９０℃に、また処理時間を約１時間に設定するとよい
ことも前述の通りである。更に、電極ピン３３，電極部
３６，電極パッド３７の各材質、半導体チップ３４の外
部保護膜、及び実装基板３５の材質は、上記有機溶媒４
０によっては変化を受けない材質に選定されている。
【００９０】上記のように、固定用樹脂２９を除去する
方法として有機溶媒４０により溶解する方法を用いるこ
とにより、単に複合体３２が接合された半導体チップ３
４及び実装基板３５を溶媒槽３９内に浸漬させるだけの
簡単な作業で固定用樹脂２９を除去できるため、作業効
率よくかつ確実に固定用樹脂２９を除去することができ
る。
【００９１】図１８は完成された半導体装置４１を示し
ている。固定用樹脂２９が除去されることにより、半導
体装置４１は半導体チップ３４と実装基板３５が電極ピ
ン３３のみにより接続された構成となり、半導体チップ
３４と実装基板３５の熱膨張率差に起因して応力ストレ
スが発生しても、これを電極ピン３３で吸収させること
ができる。これにより、電極ピン３３と半導体チップ３
４との接合、及び電極ピン３３と実装基板３５との接合
を確実なものとすることができ、半導体装置４１の信頼
性を向上させることができる。
【００９２】尚、上記した第１の発明の各実施例におい
ては、基板２，接着剤７及び固定用樹脂２９を除去する
方法として、有機溶剤１３，４０を用いて基板２，接着
剤７及び固定用樹脂２９を溶融する方法を用いたが、除
去方法はこれに限定されるものではなく、基板２，接着
剤７及び固定用樹脂２９を電極ピン１０，３３等より融
点の低い材質により構成し、加熱処理することにより基
板２，接着剤７及び固定用樹脂２９を溶融させ除去する
方法としてもよい。
【００９３】また、基板２，接着剤７及び固定用樹脂２
９を電極ピン１０，３３等より無機溶剤（例えば酸）に
対して溶けやすい材質により構成し、無機溶剤内に浸漬
させることにより基板２，接着剤７及び固定用樹脂２９
を除去する方法としてもよい。その他、基板２，接着剤
７及び固定用樹脂２９を除去する方法は、電極ピン１
０，３３等との材質との関係において種々の方法が考え
られる。
【００９４】続いて第２の発明について説明する。
【００９５】図１９は第２の発明の第１実施例である半
導体装置５０を示している。同図において、５１は半導
体チップであり、その下部に複数の電極ピン（マイクロ
ピン）５２が接合された構成とされている。また、半導
体チップ５１と対向する位置には実装基板５３が配設さ
れており、この実装基板５３の上面に配設された電極パ
ッド（図示せず）と上記電極ピン５２は例えば半田等を
用いて接合されている。
【００９６】実装基板５３は、例えばガラス−エポキシ
製或いはセラミック製の周知構成とされた多層基板であ
り、その下面には複数の外部接続ピン５３ａが下方に向
け延出した構成とされている。また、実装基板５３の上
面には枠体５４が配設されると共に、その上端部には蓋
体５５が接合されている。従って、半導体チップ５１は
実装基板５３，枠体５４及び蓋体５５により形成される
空間内に密封された構成となり、半導体チップ５１の保
護を確実に行いうる構成とされている。
【００９７】ここで、電極ピン５２と実装基板５３との
接合位置に注目すると、本実施例においては、電極ピン
５２と実装基板５３との接合位置に電極ピン５２の変位
を規制する変位規制部材として機能する変位規制用樹脂
５６（図中、ハッチングで示す）が配設されている。こ
の変位規制用樹脂５６は、例えば熱硬化性のポリイミド
系の樹脂等よりなり、図１９に示す半導体装置５０が完
成した状態において変位規制用樹脂５６は固化した状態
となっている。
【００９８】ここで、上記半導体チップ５１と実装基板
５３の熱膨張率について考察すると、半導体チップ５１
は一般にシリコン基板に半導体及び配線を形成したもの
であり、また実装基板５３は前記のようにガラス−エポ
キシ或いはセラミックにより構成されているため、両者
間には熱膨張率差が存在する。よって、半導体装置５０
に熱が印加された場合には、半導体チップ５１と実装基
板５３との熱膨張率差に起因した応力ストレスが発生す
る。この応力ストレスは、半導体チップ５１と実装基板
５３との間に存在する電極ピン５２に印加される。
【００９９】図２０は、電極ピン５２と実装基板５３と
の接合位置を拡大して示す図である。上記のように半導
体チップ５１と実装基板５３の熱膨張率差に起因して発
生する応力ストレスは電極ピン５２に印加され、電極ピ
ン５２を図中矢印方向（剪断方向）に変位させる力とし
て作用する。この際、図２０（Ｂ）に示すように、変位
規制用樹脂５６が配設されていない構成では、この応力
ストレスは電極ピン５２と実装基板５３との接合部材で
ある半田５７に集中することとなり、応力ストレスが大
きい場合には電極ピン５２が実装基板５３から剥離して
しまう。
【０１００】しかるに本実施例に係る半導体装置５０で
は、図２０（Ａ）に示されるように、電極ピン５２と実
装基板５３の接合位置に変位規制用樹脂５６が配設され
ているため、上記応力ストレスが電極ピン５２と実装基
板５３との接合位置に印加されても変位規制用樹脂５６
が応力を分散し、また電極ピン５２が図中矢印方向に変
位しようとしても電極ピン５２の変位は変位規制用樹脂
５６により規制される。これにより、半導体チップ５１
と実装基板５３の熱膨張率差に起因して応力ストレスが
発生しても、電極ピン５２と実装基板５３との接合部に
応力ストレスが集中せず、また電極ピン５２の変位は変
位規制用樹脂５６により規制されるため、半田５７が剥
がれたり電極ピン５２が実装基板５３から離脱すること
を確実に防止することができ、半導体装置５０の信頼性
を向上させることができる。
【０１０１】図２１乃至図２３は半導体装置５０の製造
方法を説明するための図である。尚、図２１乃至図２３
は本発明の要部となる電極ピン５２を実装基板５３の接
合する方法のみを示している。
【０１０２】半導体チップ５１には予め電極ピン５２を
接合しておく。また、図２１に示すように、実装基板５
３の上面にはまだ硬化していない状態の変位規制用樹脂
５６（梨地で示す）を塗布しておく。変位規制用樹脂５
６は熱硬化性の樹脂であり、上記のように塗布された状
態においてはまだ熱処理はされておらず所定の粘度を有
した半流体状となっている。従って変位規制用樹脂５６
は、硬化される前においては接着剤的な機能をも奏す
る。
【０１０３】続いて、図２２に示されるように、電極ピ
ン５２を実装基板５３の上面に形成されている電極パッ
ド５８に位置合わせしつつ、半導体チップ５１を実装基
板５３に向け下降させる。これにより、電極ピン５２は
半流体状となっている変位規制用樹脂５６内に進入して
電極パッド５８と当接する。前記のように、変位規制用
樹脂５６は接着剤的な機能をも有しているため、電極ピ
ン５２が変位規制用樹脂５６内に進入した状態におい
て、半導体チップ５１は実装基板５３に仮止めされた構
成となる。
【０１０４】上記のように半導体チップ５１が仮止めさ
れた実装基板５３は、図２３に示されるように、恒温度
槽５９に装着されて加熱処理が行われる。この際、電極
ピン５２が電極パッド５８と確実に電気的接続がされる
よう、半導体チップ５１を実装基板５３に向け加圧しつ
つ加熱処理が実施される。この加熱処理を実施すること
により変位規制用樹脂５６は熱硬化し、変位規制用樹脂
５６は電極ピン５２の変位を規制しうる構成となる。そ
の後、枠体５４及び蓋体５５の配設作業を行い、図１９
に示す半導体装置５０が製造される。このように、変位
規制用樹脂５６を配設するには、実装基板５３上に変位
規制用樹脂５６を塗布し、その後加熱処理を行うだけで
よく容易に配設することができる。
【０１０５】図２４及び図２５は、上記の半導体装置５
０の製造方法において、半導体チップ５１を実装基板５
３に仮止めした後に、半導体チップ５１に対して試験を
行う方法を説明するための図である。
【０１０６】本実施例の場合には、図２５に示されるよ
うに、実装基板５３を半導体チップ５１の試験を行うた
めの試験装置６０に接続された試験用ソケット６１に予
め装着しておく。そして、試験用ソケット６１に装着さ
れた実装基板５３に、半導体チップ５１を装着して電極
ピン５２を電極パッド５８に接続する。電極パッド５８
は外部電極ピン５３ａと接続されており、よって半導体
チップ５１は実装基板５３，試験用ソケット６１を介し
て試験装置６０に接続される。この状態において、試験
装置６０は半導体チップ５１に対して所定の試験を実施
する。
【０１０７】この半導体チップ５１に対する試験は、半
導体チップ５１が実装基板５３に仮止めされた状態、即
ち変位規制用樹脂５６が硬化される前に実施される。よ
って、仮に上記試験において半導体チップ５１の不良が
発見されても、この発見された不良の半導体チップ５１
を実装基板３５から取り外すことが可能となる。このた
め、不良の半導体チップ５１を実装基板５３から取り外
し、新たに他の半導体チップ５１を実装基板５３に装着
し試験を行うことを繰り返し実施することにより、正常
な半導体チップ５１のみを実装基板５３に搭載すること
が可能となり、半導体装置５０の歩留りを向上させるこ
とができる。
【０１０８】図２６は第２の発明の第２実施例に係る半
導体装置６２を示している。
【０１０９】同図に示す半導体装置６２は、電極ピン５
２と実装基板５３との接合位置に変位規制用樹脂５６を
配設すると共に、電極ピン５２と半導体チップ５１との
接合位置にも変位規制用樹脂６３を配設したことを特徴
とするものである。
【０１１０】前記したように、半導体チップ５１と実装
基板５３の熱膨張率差に起因して発生する応力ストレス
は電極ピン５２に印加される。この際、前記した実施例
においては電極ピン５２と実装基板５３との接合位置に
印加される応力ストレスのみ注目し、電極ピン５２が実
装基板５３から離脱等しないよう半導体チップ５１と実
装基板５３の間に変位規制用樹脂５６を配設する構成を
示した。
【０１１１】しかるに、上記の応力ストレスは電極ピン
５２と半導体チップ５１との接合位置にも同様に印加さ
れるものである。よって本実施例においては、電極ピン
５２と半導体チップ５１との接合位置にも変位規制用樹
脂６３を配設することにより、電極ピン５２と半導体チ
ップ５１との接合位置における応力ストレスの集中を防
止し、電極ピン５２の変位を規制し、これにより半導体
チップ５１からの電極ピン５２の離脱を防止する構成と
した。この構成とすることにより、半導体装置６２の信
頼性をより向上させることができる。
【０１１２】図２７は第３の発明の第１実施例である半
導体装置７０を示す図である。
【０１１３】同図において、７１は半導体チップであ
り、その下部に本発明の要部となる突起電極（バンプ）
７２が接合された構成とされている。また、半導体チッ
プ７１と対向する位置には実装基板７３が配設されてお
り、この実装基板７３の上面に配設された電極パッド７
７と上記突起電極７２とは、例えば半田等を用いて接合
されている。
【０１１４】実装基板７３は、例えばガラス−エポキシ
製或いはセラミック製の周知構成とされた多層基板であ
り、その下面には複数の外部接続ピン７３ａが下方に向
け延出した構成とされている。また、実装基板７３の上
面には枠体７４が配設されると共に、その上端部には蓋
体７５が接合されている。従って、半導体チップ７１は
実装基板７３，枠体７４及び蓋体７５により形成される
空間内に密封された構成となり、半導体チップ７１の保
護を確実に行いうる構成とされている。
【０１１５】突起電極７２は、例えば銅（Ｃｕ），金
（Ａｕ）等の導電性及び可撓変形性を有する材質よりな
り、断面楕円状形状を有している。また、この突起電極
７２は内部が中空状とされており、更に上部には開口部
７６が形成されており、この開口縁部７２ａが半導体チ
ップ７１の電極部（図示せず）に接合された構成とされ
ている。上記のように、突起電極７２は中空形状とれさ
ているため比較的容易に変形しうる構成とされており、
その変形方向は半導体チップ７１と実装基板７３とが対
向する方向（図中、矢印Ｚで示す方向）、及び半導体チ
ップ７１の面方向（図中、矢印Ｘで示す方向）の両方向
に夫々に対し変形可能な構成となっている。
【０１１６】従って、半導体チップ７１と実装基板７３
の熱膨張率差に起因して応力ストレスが発生しても突起
電極７２の変形方向に自由度があるため、突起電極７２
が変形することにより応力ストレスを確実に吸収するこ
とができ、突起電極７２と電極パッド７７の剥離等を確
実に防止することができる。
【０１１７】また、半導体チップ７１と実装基板７３と
の対向する方向（Ｚ方向）に対し、形成誤差等により突
起電極７２に高さのバラツキが有るような場合において
も、突起電極７２は半導体チップ７１と実装基板７３と
の対向する方向（Ｚ方向）にも変形できるため、例えば
相対的に半導体チップ７１を実装基板７３に押圧し突起
電極７２を変形させることにより、この高さのバラツキ
を容易に吸収することができる。
【０１１８】上記のように、突起電極７２の変形方向に
自由度を持たせることにより、半導体チップ７１と実装
基板７３の電気的接続を確実に行うことができると共
に、半導体チップ７１と実装基板７３との平行度を容易
に確保することができ、半導体装置７０の信頼性を向上
させることができる。
【０１１９】また、上記のように中空構造とされた突起
電極７２の一端部に開口部７６を形成し、開口縁部７２
ａを半導体チップ７１に接合する構成とすることによ
り、応力ストレスが突起電極７２に印加された場合、こ
の応力ストレスは開口縁部７２ａの面積に応じて分散さ
れるため、単位面積あたり印加される応力を低減するこ
とができる。これにより、突起電極７２と半導体チップ
７１との接合位置におけるクラック発生や剥離を防止す
ることができる。
【０１２０】図２８乃至図３２は上記した第１実施例に
係る半導体装置７０の製造方法を説明するための図であ
る。尚、本実施例の特徴は突起電極７２にあるため、突
起電極７２の製造方法についてのみ説明する。
【０１２１】突起電極７２を形成するには、図２８に示
すように、先ずシリコーン樹脂或いはポリイミド等より
なる平板状の基板８０を用意し、この基板８０に対し図
中矢印Ｙ方向に所定のピッチで第１の溝部８１を形成す
る。この第１の溝部８１の加工は、例えばレーザ加工，
エッチング剤（ウレソルブ・ヒドラジン等）を用いたエ
ッチング加工，またはフォトリソ技術を用いることによ
り形成する。また、この第１の溝部８１の配設ピッチは
突起電極７２の配設ピッチと対応するよう構成されてい
る。
【０１２２】上記のように基板８０に第１の溝部８１が
形成されると、モリブデン（Ｍｏ）或いはクロム（Ｃ
ｒ）或いはチタン（Ｔｉ）等をスパッタリングにより例
えば１０００Å〜２０００Åの膜厚の剥離層と導電部分
（共に図示せず）を形成し、続いて所定パターンが形成
されたマスクをかけた後、その上部に銅（Ｃｕ）或いは
金（Ａｕ）等を電解メッキにより例えば１０〜５０μｍ
の膜厚で形成し、上記の第１の溝部８１に導電層８２を
形成する。この際、上記のマスクパターンは図２９に示
される形状の導電層８２が形成されるよう構成されてい
る。尚、この導電層８２の形成に際し、この導電層８２
の形成に先立ち形成される剥離層等と導電層８２との接
着強度は必要とされない。これは、後述するように導電
層８２は後の工程において基板８０から取り外されるも
のであるからである。
【０１２３】上記のように第１の溝部８１の上部に導電
層８２が形成されると、続いて図３０に示されるよう
に、図中矢印Ｘ方向に所定のピッチで第２の溝部８３が
形成される。この第２の溝部８３は、例えばレーザ加工
により形成される。このように第２の溝部８３が形成さ
れることにより導電層８２も切断され、これにより図３
１に示すように突起電極７２が形成される。この第２の
溝部８３をレーザ加工するに際しては、基板８０の下部
（図３０に破線で示す位置より下部）は除去せずに残し
ておく。これは、この下部を形成された突起電極７２を
所定の位置に保持する保持部として用いるためである。
【０１２４】上記のように突起電極７２が形成される
と、続いてこの突起電極７２を半導体チップ７１に接合
する。この接合に用いる接合材としては、ロウ材（金／
錫，鉛／錫等）或いは導電性樹脂（フィラーとして金，
銀，銅等）を用いることが考えられる。図３１は半導体
チップ７１（破線で示す）が接合された基板８０を示し
ている。
【０１２５】続いて、基板８０の上記した下部（図３１
に斜線を付して示す）がエッチング等により除去し、図
３２に示す複合体８４を得る。この際、基板８０の上部
を残すのは、変形し易い突起電極７２の変形を防止する
と共に、突起電極７２の整列状態を維持するためであ
る。この状態において実装基板７３に各突起電極７２を
接合し、その後残る基板８０をエッチング等により除去
することにより図２７に示した半導体装置７０が形成さ
れる。
【０１２６】上記の製造方法によれば、基材８０に突起
電極７２の形状に対応した溝部８１を形成し、この溝部
８１が形成された基材の上部に突起電極７２となる導電
層８２を被膜形成すると共に、この導電層８２を所定形
状に成形して突起電極７２を形成するため、簡単な製造
工程で容易に突起電極７２を形成することができる。
【０１２７】尚、上記の実施例においては、先ず基板８
０の下部を除去し、続いて突起電極７２を実装基板７３
に接合した後に残る基板８０を除去する例を示したが、
図３１に示す工程において基板８０を全て除去すること
としてもよい。
【０１２８】また、本実施例における製造方法では、突
起電極７２を半導体チップ７１に接合させる方法を説明
したが、半導体装置の構成によっては、先ず突起電極７
２を実装基板７３に接合させ、その後に半導体チップ７
１に接合させる構成としてもよい。
【０１２９】上記の本実施例の方法の応用として、次に
示す方法を用いてもよい。上述の本実施例と同様の方法
で、突起電極７２を形成する。続いて、この突起電極７
２を半導体チップ７１に接合する（図示せず）。ここ
で、基板８０にはクロム（Ｃｒ）等の剥離層が設けられ
てあるため、半導体チップ７１を基板８０の面方向に対
して垂直に引き上げると、突起電極７２は基板８０から
剥離し、半導体チップ７１側に存在することとなる。上
述したように、非常に簡単な作業で半導体チップ７１に
突起電極７２を形成することができる。
【０１３０】図３３は第３の発明の第２実施例である半
導体装置８５を示している。
【０１３１】本実施例に係る半導体装置８５は、突起電
極８６に形成される開口部８７が実装基板７３側に対向
するよう構成したことを特徴とするものである。このよ
うに、開口部８７が実装基板７３側に対向するよう突起
電極８６を配設する構成としても、第１実施例に係る半
導体装置７０と同様の効果を奏することができ、半導体
装置８５の信頼性を向上させることができる。図３４乃
至図３７は、第２実施例である半導体装置８５の突起電
極８６の製造方法を示している。尚、突起電極８６の製
造は、基本的には図２８乃至図３２を用いて説明した第
１実施例に係る半導体装置７０の製造方法と同じため、
異なる点のみについて説明する。
【０１３２】図３４に示すように基板８０に第１の溝部
８１を形成し、続いてこの形成された第１の溝部８１に
導電層８８を形成する。この際、図３５に示されるよう
に、導電層８８は側面から見て逆コ字状の形状となるよ
う形成される。次に、図３６に示されるように第２の溝
部８３を形成することにより突起電極８６を形成し、続
いて図３７に示すように逆コ字状の形状り突起電極８６
の上面部を半導体チップ７１に接合する。そして、突起
電極８６の開口部側を実装基板３５に接合することによ
り図３３に示す半導体装置８５が形成される。
【０１３３】図３８は突起電極の変形例を示している。
同図（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、導電層８２，８９を
形成する際用いるマスクの構成を変えることにより、種
々の構成の突起電極９０〜９３を容易に形成することが
できる。よって、半導体装置の実装方法等により自由度
をもって突起電極９０〜９３を選択することが可能とな
る。また、突起電極９０〜９３では、一つの突起電極あ
たりの接続数が多いため、応力ストレスの分散を効率的
に行うことができる。更に、同図（Ｄ）に示すように、
有底円筒状形状の突起電極９３を形成することも可能で
ある。また、図３９は配設される各突起電極９４を同心
円状に配設した構成を示しており、この構成とすること
により熱膨張係数の差による熱応力の発生を緩和するこ
とができる。
【０１３４】
【発明の効果】上述の如く本発明によれば、下記のよう
な種々の効果を奏する。
【０１３５】請求項１の発明方法によれば、複合体形成
工程において形成された電極ピンと固定部材との複合体
を、電極ピン接合工程において半導体チップに配設し、
その後、固定部材除去工程において固定部材を除去する
ため、完成した半導体装置に固定部材は残存しない。よ
って、半導体チップが実装基板に実装された状態におい
て、半導体チップ，実装基板，固定部材の夫々が有する
熱膨張率の差に起因した応力ストレスは発生せず、また
電極ピンは固定部材が存在しないことにより可撓可能な
状態となり、半導体チップと実装基板の熱膨張率差に起
因して応力ストレスが発生しても、これを電極ピンで吸
収させることができる。
【０１３６】また、請求項２の発明方法によれば、固定
部材を溶解させることにより除去することにより、複合
体を半導体チップに接合した後であっても容易に固定部
材を除去することができる。
【０１３７】また、請求項３の発明方法によれば、固定
部材除去工程において固定部材を有機溶剤または酸また
は熱を作用させることにより溶解させることにより、簡
単な処理により確実に固定部材を除去することができ
る。
【０１３８】また、請求項４の発明方法によれば、固定
部材を溶解させる際用いる上記有機溶剤または酸または
熱によっては変化しない材料により電極ピンを構成する
ことにより、固定部材除去工程を実施しても電極ピンは
影響されることはなく、電極ピンを介した半導体チップ
と実装基板の接続を確実に行うことができる。
【０１３９】また、請求項５の発明方法によれば、電極
ピンとなる電極部材を基板に挟んだ状態で積層し、基板
と電極部材との間隙部分に固定部材を構成する樹脂を装
填して複合体ブロックを形成し、その上で複合体ブロッ
クを電極ピンの所定長さで切断することにより複合体を
形成するため、簡単な作業で複合体を形成でき複合体形
成工程の簡単化を図ることができる。また、複合体の製
造効率を向上させることができ、半導体装置の低コスト
化を図ることができる。
【０１４０】また、請求項６の発明方法によれば、切断
工程終了後に、電極ピンの一部が露出するよう固定部材
を部分的に除去する部分除去工程を設けることにより、
形成された複合体と半導体チップとの電気的接続を確実
に行うことができる。
【０１４１】また、請求項７の発明方法によれば、電極
ピンとなるワイヤーを絶縁基板上に配設し、このワイヤ
ーが配設された絶縁基板を積層して接合材により接合す
ることにより複合体ブロックを形成し、この複合体ブロ
ックを電極ピンの所定長さで切断することにより複合体
を形成することにより、ワイヤーの配設はワイヤーボン
ディング装置等を用いることにより高精度に行うことが
できるため、電極ピンと電極パッドとの位置合わせを高
精度に行うことが可能となる。
【０１４２】また、請求項８の発明方法によれば、絶縁
基板のワイヤの配設位置にワイヤを案内すると共に絶縁
基板の積層時にこの絶縁基板の位置決めを行う溝又は孔
を形成することにより、積層される各絶縁基板の位置決
めを高精度に行うことができ、これによっても電極ピン
と電極パッドとの位置合わせを高精度に行うことができ
る。
【０１４３】また、請求項９の発明方法によれば、絶縁
基板の両側部に形成されるワイヤボンディング位置に溝
状段部を形成し、配設されたワイヤがそのワイヤボンデ
ィング位置において上記絶縁基板の上面よりも下方に向
けてワイヤの張力が作用するよう構成することにより、
ワイヤに弛みが発生することを防止することができる。
よって、ワイヤを高精度に配設することができ、延いて
は電極ピンと電極パッドとの位置合わせを高精度に行う
ことが可能となる。
【０１４４】また、請求項１０の発明によれば、電極ピ
ンと電極パッドとの接合位置に、電極ピンの変位を規制
する変位規制部材を配設したことにより、半導体チップ
と実装基板の熱膨張率差に起因して応力ストレスが発生
しこのストレスが電極ピンに作用したとしても、変位規
制部材により応力は分散され、かつ電極ピンの変位は変
位規制部材により規制されているため、電極ピンが接合
位置において剥離するようなことはなく、確実な電気的
接続を確保することができる。
【０１４５】また、請求項１１の発明によれば、電極ピ
ンが半導体チップと接合される位置にも変位規制部材を
配設することにより、電極ピンと半導体チップとの接合
位置においても電極ピンの剥離を防止でき、半導体チッ
プと実装基板との電気的接続をより確実に行うことがで
きる。
【０１４６】また、請求項１２及び請求項１３の発明に
よれば、変位規制部材を熱硬化性樹脂とすることによ
り、変位規制部材の配設を容易に行うことができ、また
加熱するだけで電極ピンと実装基板との電気的接合と機
械的接合を一括的に行うことができ、電極ピンと実装基
板の接合処理を容易に行うことができる。
【０１４７】また、請求項１４の発明方法によれば、半
導体チップ搭載工程の終了後に半導体チップに対する試
験を行う試験工程を実施し、この試験工程が終了した後
に加熱工程を実施することにより、変位規制部材に対し
加熱処理を行う前においては実装基板に対して半導体チ
ップを取り替えることが可能となる。また、加熱処理前
においても変位規制部材はある程度の粘度を有してお
り、変位規制部材は半導体チップを実装基板に仮止めす
る仮止め部材として機能する。よって、試験工程におい
て不良な半導体チップが発生した場合にはこの不良半導
体チップを実装基板から外し、他の半導体チップを装着
することが可能となり、半導体装置の歩留りを向上させ
ることができる。
【０１４８】また、請求項１５及び請求項１６の発明に
よれば、突起電極を、半導体チップと実装基板との対向
する方向、及び上記半導体チップの面方向の両方向に夫
々変形可能な構成とすることにより、半導体チップと実
装基板の熱膨張率差に起因して応力ストレスが発生して
も、突起電極の変形方向に自由度があるため応力ストレ
スを確実に吸収することができる。また、半導体チップ
と実装基板との対向する方向に対し突起電極に高さのバ
ラツキが有るような場合においても、突起電極は半導体
チップと実装基板との対向する方向にも変形できるた
め、例えば相対的に半導体チップを実装基板に押圧し突
起電極を変形させることにより、この高さのバラツキを
容易に吸収することができ、半導体チップと実装基板の
電気的接続を確実に行うことができる。また、同様の理
由により半導体チップと実装基板との平行度を容易に確
保することができる。
【０１４９】また、請求項１７の発明によれば、突起電
極を中空構造とするこにより、上記各方向への変形を可
能とした突起電極を容易に形成することができる。
【０１５０】また、請求項１８の発明によれば、中空構
造とされた突起電極の一端部に開口部を形成し、この開
口部が電極パッドに接合される構成とすることにより、
応力ストレスが突起電極に印加された場合、この応力ス
トレスは開口部の面積により分散されるため、一点で応
力ストレスを受ける場合に比べて応力が集中することを
防止できる。これにより、接合位置におけるクラック発
生や剥離を防止することができる。
【０１５１】また、請求項１９の発明方法では、基材に
該突起電極の形状に対応した溝部を形成し、この溝部が
形成された基材の上部に突起電極となる導電部材を被膜
形成すると共に導電部材を所定形状に成形して突起電極
を形成することにより、簡単な製造工程で容易に上記変
形特性を有する突起電極を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図２】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図３】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図４】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図５】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図６】第１の発明の第１実施例に係る半導体装置の製
造方法により製造された半導体装置を説明するための図
である。
【図７】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図８】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図９】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図１０】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１１】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１２】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１３】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１４】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１５】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１６】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１７】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図１８】第１の発明の第２実施例に係る半導体装置の
製造方法により製造された半導体装置を説明するための
図である。
【図１９】第２の発明の第１実施例である半導体装置を
説明するための図である。
【図２０】第２の発明の第１実施例である半導体装置の
効果を説明するための図である。
【図２１】第２の発明の一実施例である半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図２２】第２の発明の一実施例である半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図２３】第２の発明の一実施例である半導体装置の製
造方法を説明するための図である。
【図２４】第２の発明の第１実施例である半導体装置の
応用例を説明するための図である。
【図２５】第２の発明の第１実施例である半導体装置の
応用例を説明するための図である。
【図２６】第２の発明の第２実施例である半導体装置を
説明するための図である。
【図２７】第３の発明の第１実施例である半導体装置を
説明するための図である。
【図２８】第３の発明の第１実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図２９】第３の発明の第１実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３０】第３の発明の第１実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３１】第３の発明の第１実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３２】第３の発明の第１実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３３】第３の発明の第２実施例である半導体装置を
説明するための図である。
【図３４】第３の発明の第２実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３５】第３の発明の第２実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３６】第３の発明の第２実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３７】第３の発明の第２実施例である半導体装置の
製造方法を説明するための図である。
【図３８】突起電極の変形例を示す図である。
【図３９】複数配設される突起電極を同心円状に配置し
た例を示す図である。
【符号の説明】
１ 電極部材 ２，２０，８０ 基板 ３，３４，５１，７１ 半導体チップ ４，３６ 電極部 ５ 位置決め孔 ６ 位置決めピン ７ 接着剤 ８，３１ 複合体ブロック ９，３２，８４ 複合体 １０，３３，５２ 電極ピン １１，３５，５３，７３ 実装基板 １２，３７，５８，７８ 電極パッド １３，４０ 溶媒 １４，３９ 溶媒槽 １５，４１，５０，６２，７０，８５ 半導体装置 ２１ ワイヤ ２２ ボンディングパターン ２５ 位置決め溝 ２６ 位置決め長孔 ２８ 段差部 ２９ 固定用樹脂 ３０ 容器 ３８ 接続ピン ５４，７４ 枠体 ５５，７５ 蓋体 ５６，６３ 変位規制用樹脂 ５７ 半田 ５９ 恒温槽 ６０ 試験装置 ６１ 試験用ソケット ７２，８６，９０〜９３ 突起電極 ７２ａ 開口縁部 ７６，８７ 開口部 ８１ 第１の溝部 ８２，８８ 導電層 ８３ 第２の溝部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 元岡 俊介 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 半導体チップ（３，３４）に形成された
    電極（４，３６）に電極ピン（１０，３３）を立設形成
    する工程を有する半導体装置の製造方法において、 該電極ピン（１０，３３）を該電極（４，３６）の配設
    位置に対応するよう整列させて固定部材（２，７，２
    ９）内に固定し、複合体（９，３２）を形成する複合体
    形成工程と、 該複合体（９，３２）を該半導体チップ（３，３４）に
    配設することにより該電極（４，３６）と該電極ピン
    （１０，３３）を接合させる電極ピン接合工程と、 該電極ピン接合工程の後、該複合体（９，３２）を構成
    する固定部材（２，７，２９）を除去する固定部材除去
    工程とを具備することを特徴とする半導体装置の製造方
    法。
  2. 【請求項２】 該固定部材除去工程において、該固定部
    材（２，７，２９）を溶解させることにより除去するこ
    とを特徴とする請求項１記載の半導体装置の製造方法。
  3. 【請求項３】 該固定部材（２，７，２９）を有機溶剤
    （１３，４０）または酸または熱を与えることにより溶
    融する材料により構成し、該固定部材除去工程において
    該固定部材に上記有機溶剤（１３，４０）または酸また
    は熱を作用させることにより溶解させることを特徴とす
    る請求項２記載の半導体装置の製造方法。
  4. 【請求項４】 該電極ピン（１０，３３）を、該固定部
    材（２，７，２９）を溶解させる際用いる上記有機溶剤
    （１３，４０）または酸または熱によっては変化しない
    材料により構成したことを特徴とする請求項３記載の半
    導体装置の製造方法。
  5. 【請求項５】 該複合体形成工程は、 該電極ピン（１０）となる電極部材（１）を該固定部材
    を構成する基板（２）に挟んだ状態で積層すると共に、
    該基板（２）と該電極部材（１）との間隙部分に該固定
    部材を構成する樹脂（７）を装填することにより複合体
    ブロック（８）を形成する複合体ブロック形成工程と、 該複合体ブロック形成工程により形成された該複合体ブ
    ロック（８）を、該電極ピン（１０）の所定長さで切断
    することにより複合体（９）を形成する切断工程とを具
    備することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記
    載の半導体装置の製造方法。
  6. 【請求項６】 該切断工程終了後に、形成された該電極
    ピン（１０）の一部が露出するよう該固定部材（２，
    ７）を部分的に除去する部分除去工程を設けてなること
    を特徴とする請求項５記載の半導体装置の製造方法。
  7. 【請求項７】 該複合体形成工程は、 該電極ピン（３３）となるワイヤー（２１）を絶縁基板
    （２０）上に配設し、該ワイヤー（２１）が配設された
    該絶縁基板（２０）を積層して接合材（２９）により接
    合することにより複合体ブロック（３１）を形成する複
    合体ブロック形成工程と、 該複合体ブロック形成工程により形成された該複合体ブ
    ロック（３１）を、該電極ピン（３３）の所定長さで切
    断することにより該複合体（３２）を形成する切断工程
    とを具備することを特徴とする請求項１乃至４のいずれ
    かに記載の半導体装置の製造方法。
  8. 【請求項８】 該絶縁基板（２０）の該ワイヤ（２１）
    の配設位置に、該ワイヤ（２１）を案内すると共に上記
    積層時に該絶縁基板（２０）の位置決めを行う溝（２
    ５）又は孔（２６）を形成することを特徴とする請求項
    ６又は７のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
  9. 【請求項９】 該ワイヤ（２１）をワイヤボンディング
    装置により配設すると共に、該絶縁基板（２０）の両側
    部に形成されるワイヤボンディング位置に溝状段部（２
    ８）を形成し、配設された該ワイヤ（２１）がそのワイ
    ヤボンディング位置において該絶縁基板（２０）の上面
    よりも下方に向けて該ワイヤ（２１）の張力が作用する
    よう構成したことを特徴とする請求項６乃至８のいずれ
    かに記載の半導体装置の製造方法。
  10. 【請求項１０】 電極ピン（５２）が形成された半導体
    チップ（５１）と、該電極ピン（５２）と接合される電
    極パッド（５８）が形成された実装基板（５３）とを具
    備する半導体装置において、 該電極ピン（５２）と該電極パッド（５８）との接合位
    置に、該電極ピン（５２）の変位を規制する変位規制部
    材（５６）を配設したことを特徴とする半導体装置。
  11. 【請求項１１】 該変位規制部材（６３）を、該電極ピ
    ン（５２）が該半導体チップ（５１）と接合させる位置
    にも配設したことを特徴とする請求項１０記載の半導体
    装置。
  12. 【請求項１２】 該変位規制部材（５６，６３）は、熱
    硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１０または１
    １のいずれかに記載の半導体装置。
  13. 【請求項１３】 電極ピン（５２）が形成された半導体
    チップ（５１）を、実装基板（５３）に形成されている
    電極パッド（５８）に接合する電極ピン接合工程を有す
    る半導体装置の製造方法において、 該電極ピン接合工程は、 該実装基板（５３）の該電極パッド（５８）が形成され
    た面に熱硬化性樹脂よりなる変位規制部材（５６）を配
    設する変位規制部材配設工程と、 該変位規制部材（５６）が配設された該実装基板（５
    ３）上に該半導体チップ（５１）を載置すると共に該半
    導体チップ（５１）を該実装基板（５３）に押圧し、該
    押圧力により該電極ピン（５２）を該変位規制部材（５
    ６）内に進入させて該電極パッド（５８）と接続させる
    半導体チップ搭載工程と、 該半導体チップ搭載工程の終了後、該変位規制部材（５
    ６）を加熱することにより熱硬化させて該電極ピン（５
    ２）を該電極パッド（５８）に固定する加熱工程とを有
    することを特徴とする半導体装置の製造方法。
  14. 【請求項１４】 該半導体チップ搭載工程の終了後、該
    半導体チップ（５１）に対する試験を行う試験工程を実
    施し、該試験工程が終了した後に該加熱工程を実施する
    ことを特徴とする請求項１３記載の半導体装置の製造方
    法。
  15. 【請求項１５】 突起電極（７２，８６）が形成された
    半導体チップ（７１）と、該突起電極（７２）と接合さ
    れる電極パッド（７７）が形成された実装基板（７３）
    とを具備する半導体装置において、 該突起電極（７２，８６）を、該半導体チップ（７１）
    と該実装基板（７３）との対向する方向及び該半導体チ
    ップ（７１）の面方向の両方向に夫々変形可能な構成と
    したことを特徴とする半導体装置。
  16. 【請求項１６】 電極パッドが形成された半導体チップ
    と、該電極パッドと接合される突起電極が形成された実
    装基板とを具備する半導体装置において、 該突起電極を、該半導体チップと該実装基板との対向す
    る方向及び該半導体チップの面方向の両方向に夫々変形
    可能な構成としたことを特徴とする半導体装置。
  17. 【請求項１７】 該突起電極（７２，８６）は、内部に
    中空部を形成してなる構成であることを特徴とする請求
    項１５または１６のいずれかに記載の半導体装置。
  18. 【請求項１８】 該突起電極（７２，８６）は、一端部
    に開口部（７６，８７）を有し、該開口部（７６，８
    ７）が該電極パッド（７７）に接合されることを特徴と
    する請求項１７記載の半導体装置。
  19. 【請求項１９】 実装基板（７３）に形成された電極パ
    ッド（７７）と接合される突起電極（７２，８６）を半
    導体チップ（７１）に形成する突起電極形成工程を具備
    する半導体装置の製造方法において、 該突起電極形成工程は、 基材（８０）に該突起電極（７２，８６）の形状に対応
    した溝部（８１）を形成する溝部形成工程と、 該溝部（８１）が形成された該基材（８０）の上部に該
    突起電極（７２，８６）となる導電部材（８２，８８）
    を被膜形成すると共に、該導電部材（８２，８８）を所
    定形状に成形して該突起電極（７２，８６）を形成する
    突起電極成形工程と、 形成された該突起電極（７２，８６）を該半導体チップ
    （７１）或いは該実装基板（７３）に接合させる突起電
    極接合工程とを有することを特徴とする半導体装置の製
    造方法。
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