JPH07229097A

JPH07229097A - 成形プレス用クッション材及びその製造方法

Info

Publication number: JPH07229097A
Application number: JP16811393A
Authority: JP
Inventors: Atsuo Tanaka; 敦雄田中; Akira Yoshida; 晃吉田
Original assignee: Yamauchi Corp
Current assignee: Yamauchi Corp
Priority date: 1993-07-07
Filing date: 1993-07-07
Publication date: 1995-08-29
Anticipated expiration: 2011-09-18
Also published as: JP2535129B2

Abstract

(57)【要約】【目的】目付精度に優れ、かつ厚みの経時的変化が少
なく、しかも良好なクッション性を有し、繰返し使用し
てもクッション性が顕著に低下することのない耐久性に
優れた成形プレス用クッション材を提供する。【構成】有機または無機の繊維による抄造紙をもって
クッション材の主体部分を構成すると共に、上記抄造紙
中に平均粒子径２０〜２５０μｍの微細弾性体粉末を均
一に分散含有させたものとする。抄造紙材料には、好ま
しくは更に高分子パルプ状物質及びバインダーを配合す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂積層板、プリ
ント基板等のプレス成形に用いられる成形プレス用クッ
ション材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のプレス用クッション材の
代表的なものとして、不織布製のもの及び耐熱抄造紙製
のものが知られている。

【０００３】前者の不織布製のものとしては、例えば特
開昭５５−１０１２２４号公報に見られるように、芳香
族ポリアミド繊維のバットを基布と共に複数層に積層し
てニードルパンチングにより結合一体化し、かつ熱処理
仕上げを施したものが公知である。

【０００４】また、抄造紙製のものとしては、例えば特
公平２−６０７９９号、実開昭６２−６０３００号、特
開昭６３−６０７１５号、実開昭６３−７５３２９号公
報等の多くの例を見ることができるように、主として無
機質の微細繊維と、耐熱性芳香族系重合体のパルプ状物
質とを混合した水性スラリーから湿紙を抄造し、該湿紙
を必要枚数積層し脱水乾燥して一体化したものが最も一
般的に広く知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の上記不
織布製のクッション材にあっては、繊維の３次元配向に
より初期クッション特性に優れているものゝ、高温高圧
下で繰返し使用されると、著るしい厚みの減少とともに
クッション性が低下し、また熱伝導速度も変化して熱分
布が不均一になり、耐用寿命が短かいという本質的な欠
点を有している。加えて、厚さ分布の不均一、即ち目付
重量の不均一により、クッション性及び熱伝導速度の不
均一を生じ易く、成形積層板の表面に凹凸を生じる等の
悪影響を及ぼすおそれが大であった。

【０００６】一方、抄造紙製のクッション材は、目付重
量が均一に製作でき、厚みムラ、および厚みの経時的変
化が少なく、耐熱性も良好なものとなしうる有利性を有
する。しかし反面、クッション材に本来的に求められる
クッション性に劣る。このため、熱盤の凹凸、鏡板の凹
凸、及び積層板の流動等に伴う圧力補償が十分にでき
ず、結果的に積層板に圧力不足によるボイドの発生等の
外観不良が出やすいという固有の欠点を有していた。

【０００７】そこで、この発明は、従来の耐熱抄造紙製
クッション材のもつ長所をそのまゝ保有せしめつゝ、そ
のクッション特性の改善をはかることを目的とする。更
に具体的には、目付重量のムラ、厚みの経時的変化が少
なく、しかも良好なクッション性を保有し、かつ圧縮復
元力に優れていて耐用寿命の顕著な増大をはかりうる成
形プレス用クッション材を提供することを目的とする。
更にはまた、かかるクッション材の好適な製造方法を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記の目的
において、抄造紙のもつ優れた目付重量精度及び寸法安
定性を利用しながら、それに固有の欠点である低クッシ
ョン性を、抄造紙中に弾性体粉末を分散含有させること
によって改善したものである。

【０００９】即ち、この発明にかかる成形プレス用クッ
ション材は、有機繊維および／または無機繊維と、弾性
体粉末とを主成分として含み、上記弾性体粉末が全体に
均一に分散含有された抄造紙からなることを特徴とする
ものである。

【００１０】抄造紙の成分すなわち抄造紙材料として
は、上記必須の繊維及び弾性体粉末のほかに、更に要す
れば高分子パルプ状物質およびバインダーが任意の選択
または組合わせにおいて用いられる。

【００１１】なお、上記繊維を含まず、高分子パルプ状
物質及び弾性体粉末とから抄造した抄造紙についても検
討してみたが、このような抄造紙はクッション性が悪い
ため、成形プレス用クッション材には適さないことが実
験の結果判明した。

【００１２】また、この発明に係る上記成形プレス用ク
ッション材の製造方法は、弾性体コンパウンドに、粉粒
状または繊維状の固形粉砕媒体を加えて混練粉砕するこ
とにより平均粒子径２５０μｍ以下の弾性体粉末を作製
し、該弾性体粉末を、少なくとも有機繊維および／また
は無機繊維を含む抄造紙材料を離解した水性スラリーに
分散させ、該水性スラリーから前記弾性体粉末が内部に
均一に分散した抄造紙に抄造することを特徴とするもの
である。

【００１３】この発明の更に他の特徴は、以下に述べる
構成の具体的な説明によって逐次明らかにされるであろ
う。

【００１４】

【構成の具体的な説明】

（繊維材料）抄造紙の必須成分として用いられる繊維
は、有機繊維または無機繊維のいずれであっても良く、
あるいはそれらを混合して用いても良い。

【００１５】使用可能な有機繊維として、例えばポリア
ミド繊維、芳香族ポリアミド繊維、フェノール繊維、ポ
リフェニレンサルファイド繊維、ポリイミド繊維、ポリ
アミドイミド繊維、ポリエステル繊維、芳香族ポリエス
テル繊維、ポリアリレート繊維、ふっ素繊維、等を挙げ
ることができる。また、無機繊維としては、ガラス繊
維、スラグウール繊維、ロックウール繊維、炭素繊維、
シリカ繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、アルミナシ
リケート繊維、ウオーラストナイト繊維、ジルコニア繊
維、金属繊維、等を挙げることができる。これらの中で
も、特に価格、耐熱性の点からはスラグウール繊維、ロ
ックウール繊維を、また重量、耐熱性の点からは芳香族
ポリアミド繊維を好適に用いることができ、クッション
材の使用条件等に応じてそれらのうちから選択使用する
ことが推奨される。

【００１６】有機無機を問わず、繊維径１〜３０μｍ、
繊維長３００〜１５，０００μｍの範囲の繊維を使用す
べきである。

【００１７】繊維径が１μｍ未満では、濾水性が悪くな
り、厚物の抄紙が困難でクッション材の製造能率の点で
好ましくないのみならずクッション性が悪くなり好まし
くない。また３０μｍをこえると、抄造紙における繊維
の絡みが不足し、特に紙層間剥離強度が弱くなるため、
耐用寿命が短かくなる。最も好ましい繊維径は、５〜２
０μｍ程度である。

【００１８】繊維長が３００μｍ未満では、やはり繊維
の絡みが不足し、抄造紙ひいてはクッション材の抗折力
が弱くなって作業性、耐用寿命を悪くする。逆に繊維長
が１５，０００μｍをこえて長いと、離解時に繊維の毛
玉ができ易く、抄造紙表面の地合いが悪くなる。また目
付重量の不均一を生じ易く厚み精度が悪くなり易い。好
ましい繊維長は、およそ１，０００〜７，０００μｍの
範囲である。

【００１９】（弾性体粉末）弾性体粉末は、抄造紙に良
好なクッション性を付与するものである。従って、それ
自体に好ましい弾性を保有するものでなければならな
い。従って、かかる観点から加硫後の硬度としてＪＩＳ
Ａ２０〜９８度の硬度を有するような弾性材料が用い
られる。硬度が２０度未満では、クッション材の圧縮変
形量が過大になり、弾性復元力の乏しいものとなるため
好ましくない。また９８度をこえる弾性体粉末では、そ
れ自体の弾性が不足し、クッション材に良好なクッショ
ン性を付与することができない。最も好ましい硬度の範
囲は、概ね６０〜８０度である。弾性体粉末は、上記硬
度を有するものであれば、その材料の種類を問わない。
ゴム材料であっても良いし、熱可塑性樹脂エラストマー
材料であっても良い。前者の例としては、例えば、天然
ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリ
ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル
ブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、ブチルゴム、エ
チレンプロピレンゴム、ポリウレタンゴム、シリコーン
ゴム、ふっ素ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩
素化ポリエチレン、アクリルゴム、エピクロロヒドリン
ゴム、多硫化ゴム、プロピレンオキシゴム、エチレンア
クリルゴム、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリノルボ
ルネンゴム、アルフィンゴム、等を用いることができ
る。また後者のエラストマー材料としては、例えば、ポ
リスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポ
リエステル系、ポリアミド系、塩化ビニル系、１，２−
ポリブタジエン系、ポリイソプレン系、塩素化ポリエチ
レン系、ふっ素ゴム系、等の各種の材料を用いることが
できる。

【００２０】上記のような種々の弾性材料のなかでも、
特にクッション材が熱プレスに用いられるものである場
合、耐熱性に優れた弾性材料を選択使用すべきである。
かかる耐熱性弾性材料としては、ゴム材料の中では水素
化ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴ
ム、シリコーンゴム、ふっ素ゴム、アクリルゴム、エチ
レンアクリルゴム、アルフィンゴムを好適に用いること
ができる。熱可塑性エラストマー材料の中では、ポリオ
レフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ふっ素ゴ
ム系の材料を好適に用いることができる。

【００２１】弾性体粉末は、その粒度もクッション材の
性能に大きく影響を及ぼす。而して、平均粒径２０〜２
５０μｍの範囲のものを用いるべきである。平均粒径が
２０μｍ未満の場合、抄造紙の繊維どうしの間に弾性体
粉末が埋まってしまい、良好なクッション性が得られな
くなる。これを防止するためには、弾性体粉末は、その
粒子径が繊維の径の数倍以上であるものを選択使用すべ
きである。しかしながら、平均粒子径が２５０μｍをこ
えて大きい場合、抄紙工程で弾性体粉末の沈殿やヘッド
ボックス内での水流による偏在化が生じ、クッション性
の不均一の原因となる抄造紙内での分散の不均一及び紙
表面の地合い不良が生じるため好ましくない。最も好適
な粒度範囲は、平均粒径３０〜９０μｍである。

【００２２】上記のような粒径範囲の弾性体粉末の製造
は、弾性体コンパウンドから機械粉砕、あるいは冷凍粉
砕の公知の粉砕方法で粉砕することによっても行うこと
ができる。しかし、機械粉砕は、粒径２００〜４００μ
ｍの範囲の粉砕しかできず、本発明に必要な２５０μｍ
以下の微粒子粉体の収率に劣るため、好ましくない。一
方、冷凍粉砕は、本発明に最も好適とする３０〜９０μ
ｍの粒径範囲に較べ、やゝ粒径の大きい１００〜２５０
μｍの範囲の粉砕しかできないため、抄造紙に最も好ま
しい地合いを確保する上からは最善の方法とはいえな
い。

【００２３】上記２つの粉砕方法に対し、混練粉砕によ
る方法が最も好適である。即ちこの方法は、弾性体コン
パウンドにせん断力を付与しうる固形粉砕媒体と、必要
に応じて液状防着剤とを混合して、ニーダー、インター
ナルミキサー等の密閉式混練機で混練りするものであ
り、粉砕媒体の形状と防着剤の種類の適当な選択によ
り、粒径１０〜２５０μｍの微粒子の粉砕が可能であ
り、かつ粉砕コストの点でも好ましい。

【００２４】上記粉砕媒体は、弾性体コンパウンドにせ
ん断力を付与しうる固形物であれば粉粒状あるいは繊維
状のいずれであっても良いが、弾性体に補強作用を与え
ない大きさを有するものであることが必要である。この
ため、粉粒状物にあっては粒子径２〜１００μｍのもの
を、繊維状物にあっては繊維径２〜１００μｍの大きさ
で、かつ混練機のせん断力で弾性体とともに容易に微細
化されうる脆い材料のものを用いるべきである。

【００２５】粉砕媒体として、具体的には、砂糖粉末、
塩化ナトリウム粉末等の水に可溶性の粒子を用いても良
い。この場合、弾性体粉末の製造後、抄紙前または抄紙
時に水に溶解させて上記粉砕媒体を取除くものとするこ
とが可能となる。しかし最も一般的かつ好適には、粉砕
媒体としては、ガラス繊維、スラグウール繊維、ロック
ウール繊維、シリカ繊維等の繊維状物、あるいはガラス
ビーズ、シリカ粉末、石炭粉末、炭酸カルシウム、フェ
ライト粉末等の粉粒物が使用される。繊維状物は、混練
粉砕することによって弾性体とともに容易に微細化さ
れ、その繊維長が弾性体粉末の粒子径と同程度、すなわ
ち１０〜２５０μｍの微粒子となる。繊維状物あるいは
粒状物を使用した場合、その大部分はゴム粒子中に入り
込むか又は付着し、それ以外の一部は抄造紙中に微粒子
状で存在することとなる。また粒状物のなかでも中空の
ガラスビーズの使用は、抄造紙の軽量化、熱伝導性の抑
制に役立つと共に、粒子径の揃ったものを入手し易いこ
とから、弾性体粉末の粒子径を均一なものとするのに有
利である。

【００２６】粉砕媒体の配合量は、弾性体コンパウンド
１００重量部に対し、４０〜４００重量部とするのが好
ましい。４０重量部未満では、弾性体コンパウンドの粉
砕作用が不十分なものとなり、十分な微細化ができな
い。一方、４００重量部をこえて過多に配合すると、弾
性体粉末量の相対的な減少により、抄造紙の弾性、クッ
ション性が不十分なものとなる。

【００２７】混練粉砕に際しては、必要に応じて液状防
着剤が添加される。液状防着剤は、粉砕媒体によって粉
砕された弾性体の切断面に付着し、その再凝着を防止し
て、微粉砕化を促進する作用を果す。かかる液状防着剤
としてはシリコーンオイル、ふっ素オイル等の非水系界
面活性剤、または水溶性界面活性剤が用いられる。その
添加量は、弾性体コンパウンドと粉砕媒体の総量１００
重量部に対し、３重量部以下とすべきである。３重量部
をこえて過多に用いると、抄造時に泡立ち等の悪影響を
与えるのみならず、抄造後の紙の使用中に防着剤が滲出
するおそれがある。

【００２８】（高分子パルプ状物質）抄造材料には、上
記した必須成分としての繊維材料及び弾性体粉末のほか
に、更に高分子パルプ状物質を所要量添加配合すること
が好ましい。こゝに、高分子パルプ状物質とは、高分子
原料に機械的または化学的な微細化処理を施して、高分
子繊維状集合体となすと共に、その全部または一部をフ
ィブリル化させてくもの巣状に枝分かれさせたものであ
る。従って、かかるパルプ状物質の配合は、抄造紙のク
ッション性を増大すると共に、フィブリル化繊維部分の
バインディング作用により抄造紙の機械的強度の向上に
有効に機能する。

【００２９】パルプ状物質の高分子材料の具体例として
は、天然物では、セルロースパルプを、合成物では芳香
族ポリアミド、芳香族ポリエステル、ポリアミド、ポリ
イミド、ポリアミドイミド、ポリエステル、ポリオレフ
ィン、ポリカーボネート、ふっ素樹脂、フェノール、ポ
リアセタール、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチ
レンテレフタレート、超高分子量ポリエチレン、ポリサ
ルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサ
ルファイド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポ
リエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、およびこれ
らの変性樹脂並びにこれらの混合物をあげることができ
る。

【００３０】高分子パルプ状物質の配合量は、前記の有
機および／または無機繊維と、高分子パルプ状物質と、
弾性体粉末との三者を合わせた体積に対して、５０vol
％以下とすべきであり、好適には５〜２０vol ％の範囲
である。５０vol ％をこえてパルプ状物質を多く配合す
ると、クッション性が低下し、かつ、コスト的にも高く
なる。

【００３１】また、パルプ状物質は，濾水値において１
〜１００秒の範囲に調整したものを用いるのが好適であ
る。濾水値が１００秒をこえるものでは、一度に厚物の
湿紙を抄造することが困難であり、ひいては薄く抄造し
た湿紙を複数枚重ね合わせて所要厚みの抄造紙を得るも
のとする必要が生じるため、抄造能率上好ましくない。
こゝに、本明細書でいう上記濾水値とは、パルプ状物質
を０．３％の水分散液（２０℃）に調整し、これを１リ
ットル採取したスラリーを、底に７８メッシュの金網を
張った内径１０２ｍｍの円筒容器に移したとき、濾液が
５００ｍｌ得られるに要する時間を秒であらわしたもの
である。

【００３２】（バインダー）バインダーは、抄造紙の層
間剥離強度を上げるのに有効なものであるが、反面該抄
造紙をクッション材として使用する際の昇温速度を高
め、弾性復元力を低下するおそれがあるため、添加する
場合にも比較的少ない量の範囲で用いるべきである。従
って、有機繊維および／または無機繊維と、高分子パル
プ状物質と、弾性体粉末との三者を合わせた体積１００
vol ％に対して、せいぜい１０vol ％以下の範囲で用い
るべきであり、好適には７vol ％以下の範囲とすること
が望ましい。

【００３３】バインダーの具体例としては、例えば、エ
ポキシ樹脂系、シリコーン樹脂系、フェノール樹脂系、
アクリル樹脂系等の熱硬化性樹脂を挙げることができ
る。その形態は粒状、ラテックス、エマルジョンのいず
れでも良い。

【００３４】（抄紙）上記抄造材料による抄造紙の抄造
は、従来の常法によって行い得る。即ち、繊維及び必要
に応じて添加する高分子パルプ状物質を混合して離解し
た水性スラリーに弾性体粉末を均一分散させ、長網式、
円網式、傾斜型ワイヤー式等の抄造機を用いて好ましく
は厚物の湿紙を抄造し、脱水および乾燥させて厚物の抄
造紙に製造する。または、薄物に抄造した湿紙を所要枚
数重ね合わせ、加熱加圧下に脱水乾燥させるものとして
も良い。

【００３５】ここに、弾性体粉末の配合量は、有機繊維
および／または無機繊維と、高分子パルプ状物質と、弾
性体粉末との三者を合わせた体積に対して、１０〜９５
vol％に設定すべきである。これが９５vol ％をこえて
過多に配合されると、弾性復元力は向上するものゝ耐圧
縮性、機械的強度に劣るものとなり好ましくない。逆に
１０vol ％未満では所期する良好なクッション性、弾性
復元力を実現することができない。より好ましい範囲は
４０〜９２vol ％である。もっとも、当該抄造紙が、後
述する実施例に示すように、クッション材に製造するさ
いに他の抄造紙と積層接着するための接着機能を求めら
れるようなものである場合には、比較的多くの弾性体粉
末を分散させたものとするのが有利であり、専らにクッ
ション機能のみを求めて用いられるようなものである場
合には、相対的に少ない量の弾性体粉末を分散含有させ
たものとするのが好ましい。前者の接着用の抄造紙にあ
っては、最も好ましい弾性体粉末の配合量は５０〜９２
vol ％であり、クッション用の抄造紙にあっては４０〜
６５vol ％である。

【００３６】（クッション材の製作）上記によって製作
される抄造紙は、これを単独でクッション材に使用して
も良いが、一般的にはその複数枚を重ねて加熱加圧によ
り積層し、所要厚みに構成したり、更にはその上下両面
に、離型性材料からなる表層材を積層接着して実用に供
される。表層材としては、公知の任意の表層材、例え
ば、織布、不織布、紙又はこれらのいずれかに改質剤を
含浸或いは塗布したもの又は耐熱性合成樹脂からなる
板、シート、フィルム又は金属箔等を用いることが可能
である。

【００３７】

【実施例】

実施例１抄紙材料として、ロックウール繊維と、冷凍粉砕法によ
って得たＥＰＤＭ（エチレンプロピレンターポリマー）
からなる弾性体粉末と、パルプ状物質と、そしてバイン
ダーとを主成分に用いたものである。

【００３８】弾性体粉末は、次の方法で製造した。即
ち、下記表１に示す配合材料を用い、バッチ式インター
ナルミキサーで混練したのち、ペレタイザーでペレット
化し、高速回転型の微粉砕機（ターボミル）を用いて冷
凍粉砕した。冷凍粉砕時に、固体防着剤としてタルク
を、前記配合材料１００重量部に対して１１．３重量部
の割合に添加した。そして、得られた粉末を３５メッシ
ュの篩で分級し、平均粒径２２０μｍ、加硫後の硬度
（ショアＡ）７０度、比重１．２の未加硫ゴム粉末とし
た。

【００３９】

【表１】次いで、次のようにして抄紙を行った。先ず、ビーター
を用いて、ロックウール繊維（平均繊維径５μｍ、平均
繊維長７ｍｍ）を多量の水とともに離解し、繊維を水中
に均一に分散させたのち、フィブリル化した芳香族ポリ
アミドからなるパルプ状物質を加え、同様に分散させ
た。そして、これに上記弾性体粉末と分散剤とを加えて
同様に分散させ、得られた一次スラリーをパルパーに投
入し、ラテックス系のバインダーを加えて最終離解を行
った。そしてこのスラリーをチェストに投入し、水を加
えて濃度調整を行うと共に、凝集剤を加えてフロック調
整を行って最終スラリーとしたのち、このスラリーを長
網抄紙機のワイヤー上に流し込んで湿紙を形成し、脱
水、乾燥させて目付重量７００ｇ／ｍ²の抄造紙を製作
した。

【００４０】ここに、抄紙材料の配合割合は下記の表２
の通りとし、弾性体粉末の分散含有量の相対的に少ない
抄造紙（１）と、それの相対的に多い抄造紙（２）との
２種類を作製した。

【００４１】

【表２】上記によって得られた２種類の抄造紙（１）、（２）を
図１に示す態様に重ね、更に上下両面に表層材（１
１）、（１１）を重ねて、温度１７５℃、時間７０分、
圧力１０ｋｇ／ｃｍ²でプレスして、抄造紙中に含む未
加硫ゴム粉末（ＥＰＤＭ）を加硫させると同時に全体を
積層一体化し、試料No. １の成形プレス用クッション材
を得た。なお表層材（１１）は、ガラスクロスの両面に
ふっ素ゴムを塗布し、更にその片面（離型面側）に芳香
族アクリル樹脂を塗布したものを用いた。

【００４２】実施例２抄紙材料として、ロックウール繊維と、混練粉砕法によ
って製造したＥＰＤＭ製の弾性体粉末と、パルプ状物質
および／またはバインダーとを主成分に用いたものであ
る。

【００４３】弾性体粉末の製造は、前記実施例１と同様
の配合のゴムコンパウンドを用い、バッチ式インターナ
ルミキサーで混練したのち、該ゴムコンパウンド１００
重量部に対し、粉砕媒体としてのロックウール繊維（ア
サノＣＭＦ；日本セメント社製、平均繊維径５μｍ、平
均繊維長さ７ｍｍ）を１８５重量部、及び液状防着剤と
してのシリコーンオイル（ＫＦ９６−５０ＣＳ：信越化
学工業社製）を３．０重量部の割合に添加し、加圧型ニ
ーダーを用いて混練粉砕した。得られたゴム粉末１００
重量部に対し、粉末再付着を防止するため、固体防着剤
としてのシリカ粉末（カープレックス６７；塩野義製薬
社製）を６．２重量部の割合に添加してスーパーミキサ
ーで混合し、次いで６０メッシュの篩で分級して平均粒
径７５μｍ、加硫後の硬度（ショアーＡ）８７度、比重
１．８の未加硫ゴム粉末を得た。

【００４４】そして、表３に示す抄紙材料の配合割合に
て、実施例１の抄紙工程と同様にして抄紙操作を行い、
それぞれ配合を異にした４種類の抄造紙（３）、
（４）、（５）、（６）を作製した。抄造紙（３）〜
（６）の目付重量は、いずれも７００ｇ／ｍ²とした。

【００４５】

【表３】そして、上記により得られた各種抄造紙（３）〜（６）
を、図２〜５に示す各種の態様に重ね、かつ上下両面に
表層材（１１）（１１）を重ねて実施例１と同じ方法に
より積層一体化して、試料No. ２〜５の成形プレス用ク
ッション材を得た。

【００４６】実施例３この実施例は、弾性体粉末として、混練粉砕の方法によ
って微細化したふっ素ゴムからなるゴム粉末を用いたも
のである。

【００４７】このゴム粉末は、そのゴムコンパウンドに
下記表４の配合組成のものを用いた。

【００４８】

【表４】上記ゴムコンパウンドを用い、粉砕媒体、液状防着剤を
下記表５の割合に添加配合して、実施例２と同様の操作
により混練粉砕し、更に固体防着剤を添加して混合した
後分級し、平均粒径７５μｍ、加硫後のショアーＡ硬度
９２度、比重２．５の未加硫ゴム粉末を作製した。

【００４９】

【表５】そして、表６に示す抄紙材料の配合割合にて、実施例１
の抄紙工程と同様にして抄紙操作を行い、それぞれ配合
を異にした２種類の抄造紙（７）、（８）を作製した。
抄造紙（７）、（８）の目付重量は、いずれも７００ｇ
／ｍ²とした。

【表６】そして、上記により得られた２種類の抄造紙（７）、
（８）を、図６に示す態様に重ね、かつ上下両面に表層
材（１１）（１１）を重ねて実施例１と同じ方法により
積層一体化して、試料No. ６の成形プレス用クッション
材を得た。

【００５０】実施例４この実施例は、弾性体粉末として、ＥＤＰＭからなり、
粉砕媒体として中空ガラスビーズを用いて混練粉砕した
ゴム粉末を用いたものである。

【００５１】ゴム粉末は、そのコンパウンドに下記表７
の配合組成のものを用いた。

【００５２】

【表７】上記ゴムコンパウンドを用い、粉砕媒体、液状防着剤を
下記表８の割合に添加配合して、実施例２と同様の操作
により混練粉砕し、更に固体防着剤を添加して混合した
後分級し、平均粒径７５μｍ、加硫後のショアーＡ硬度
８５度、比重１．２の未加硫ゴム粉末を作製した。

【００５３】

【表８】そして、表９に示す抄紙材料の配合割合にて、実施例１
の抄紙工程と同様にして抄紙操作を行い、それぞれ配合
を異にした２種類の抄造紙（９）、（１０）を作製し
た。抄造紙（９）の目付重量は７００ｇ／ｍ²、抄造紙
（１０）の目付重量は４００ｇ／ｍ²とした。

【００５４】

【表９】そして、上記により得られた２種類の抄造紙（９）、
（１０）を、図７に示す各種の態様に重ね、かつ上下両
面に表層材（１１）（１１）を重ねて実施例１と同じ方
法により積層一体化して、試料No. ７の成形プレス用ク
ッション材を得た。

【００５５】（比較例１）芳香族ポリアミド繊維の紡績
糸による目付重量１３０ｇ／ｍ²の基布４層と、２ｄ
（６００重量％）及び５ｄ（４０重量％）の芳香族ポリ
アミド繊維からなる目付重量３５０ｇ／ｍ²のパット５
層とを交互に積層して、パット５層、基布４層からなる
積層物とし、これらをニードルパンチングにより結合一
体化した。そして、１８０℃、２０ｋｇ／ｃｍ²のプレ
スに７０分間かけて、目付重量２２７０ｇ／ｃｍ²の不
織布製成形プレス用クッション材を得た。これを試料N
o. ８とした。

【００５６】（比較例２）濾水値２００秒に調整した耐
熱性芳香族系重合体（ポリメタフェニレンイソフタルア
ミド）のパルプ状物質２０体積部と、平均繊維長１５０
μｍ、繊維太さ４．１μｍの微細ロックウール繊維８０
体積部を混合し、固形分濃度１％の水分散液を調整し
た。これを円網抄紙機にて湿紙に抄造してフェルトに転
移し、脱水して水分含有率８０％とした。更にこのよう
にして得た湿紙をメーキングドラムに７０枚積層し、つ
いで３５ｋｇ／ｃｍ²，１４０℃のホットプレスにて圧
搾、乾燥し、目付重量２，８００ｇ／ｍ²、厚さ２．４
ｍｍのボード状の抄紙型成形プレス用クッション材を得
た。これを試料No. ９とした。

【００５７】（性能比較試験）上記実施例１〜４で製作
した試料No. １〜７、及び比較例１〜２で得られた試料
No. ８、９の各成形プレス用クッション材につき、目付
精度の測定を行うと共に、耐久性を調べるためのプレス
試験を行い、プレス試験前後のクッション性の変化、厚
み変化を調べた。

【００５８】プレス試験は、圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、加
熱温度１８０℃で９０分間保持し、その後加圧状態を保
持しながら３０分間冷却し、ついで３分間除圧解放する
プレスサイクルを２００回繰返すことによって行った。

【００５９】そして、前記目付精度、クッション性、厚
み変化を次の条件で測定した。その結果を下記表１０に
示す。

【００６０】目付精度：５０ｍｍ角のポンチでクッ
ション材を１００ｍｍピッチで打ち抜いた打抜き片１２
１個について、それぞれの重量を測り、最大重量Ｗ₁、
最小重量Ｗ₂、平均重量Ｗａとしたとき、（Ｗ₁−
Ｗ₂）／Ｗａ×１００の式で求めた。

【００６１】クッション性：１２０℃の温度で８ｋｇ／
ｃｍ²の圧力から３５ｋｇ／ｃｍ²の圧力に増大して圧
縮したときの厚みの変化量を測定した。変化率は、２０
０回プレス試験後の厚み変化量Ｔ₁、プレス試験前の厚
み変化量Ｔ₂としたとき、（Ｔ₁−Ｔ₂）／Ｔ₁×１０
０として求めた。

【００６２】厚み変化：常温で、圧力３５ｋｇ／ｃ
ｍ²の圧縮時のクッション材の厚みを測定した。変化率
は、上記クッション性の変化率に準じて計算した。

【００６３】

【表１０】表１０に示されるように、比較例１の従来の不織布製ク
ッション材（試料No.８）は、目付精度においてばらつ
きが大きく、クッション性も初期において良好であるも
のゝ、プレス試験後においては大きく低減する。かつ厚
みも使用の繰返しによる低減量が大きく、耐久性に劣
る。

【００６４】一方、比較例２の従来の抄造紙製のクッシ
ョン材（試料No. ９）は、目付精度、厚みの変化率にお
いて良好であるものゝ、クッション性に劣る。

【００６５】これらの従来品に対し、本発明による試料
No. １〜７のクッション材は、いずれも目付精度、クッ
ション性に優れ、しかも該クッション性が繰返し使用後
においても比較的良好に保持される。また、使用による
厚みの変化も少なく、耐久性に優れているものであるこ
とが判る。

【００６６】

【発明の効果】この発明に係るクッション材は、上述の
説明から既に明らかなように、厚み分布が均一で目付精
度に優れ、厚みの経時的変化が少なく、しかも良好なク
ッション性を保有し、かつ圧縮復元力に優れていて耐用
寿命の顕著な増大をはかることができる効果を奏する。

【００６７】また、この発明に係るクッション材の製造
方法によれば、均一に微細化された弾性体粉末を容易
に、かつ高い収率で製造し、該弾性体粉末を抄造紙中に
均一に分散させることができるので、上記諸特性に最も
優れたクッション材を効率良く製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１によって製造されるクッション材の構
成図である。

【図２】実施例２によって製造されるクッション材の１
つの構成図である。

【図３】実施例２によって製造されるクッション材の他
の１つの構成図である。

【図４】実施例２によって製造されるクッション材の更
に他の１つの構成図である。

【図５】実施例２によって製造されるクッション材の更
に他の１つの構成図である。

【図６】実施例３によって製造されるクッション材の構
成図である。

【図７】実施例４によって製造されるクッション材の構
成図である。

【符号の説明】

１〜１０…抄造紙１１…表層材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成５年７月２２日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２７】混練粉砕に際しては、必要に応じて液状防
着剤が添加される。液状防着剤は、粉砕媒体によって粉
砕された弾性体の切断面に付着し、その再凝着を防止し
て、微粉砕化を促進する作用を果す。かかる液状防着剤
としてはシリコーンオイル、ふっ素オイル等の非水系界
面活性剤、または水溶性界面活性剤が用いられる。その
添加量は、弾性体コンパウンド１００重量部に対し、３
重量部以下とすべきである。３重量部をこえて過多に用
いると、抄造時に泡立ち等の悪影響を与えるのみなら
ず、抄造後の紙の使用中に防着剤が滲出するおそれがあ
る。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３９】

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４９】

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５２】

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５３】

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５４】

【手続補正７】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５５】（比較例１）芳香族ポリアミド繊維の紡績
糸による目付重量１３０ｇ／ｍ²の基布４層と、２ｄ
（６００重量％）及び５ｄ（４０重量％）の芳香族ポリ
アミド繊維からなる目付重量３５０ｇ／ｍ²のバット５
層とを交互に積層して、バット５層、基布４層からなる
積層物とし、これらをニードルパンチングにより結合一
体化した。そして、１８０℃、２０ｋｇ／ｃｍ²のプレ
スに７０分間かけて、目付重量２２７０ｇ／ｃｍ²の不
織布製成形プレス用クッション材を得た。これを試料N
o. ８とした。

【手続補正８】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図４】

【手続補正９】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図５

【補正方法】変更

【補正内容】

【図５】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機繊維および／または無機繊維と、弾
性体粉末とを主成分として含み、上記弾性体粉末が全体
に均一に分散含有された抄造紙からなることを特徴とす
る成形プレス用クッション材。
【請求項２】抄造紙の主成分として、有機繊維および
／または無機繊維と、弾性体粉末のほかに、更に高分子
パルプ状物質を含むことを特徴とする請求項１記載の成
形プレス用クッション材。
【請求項３】抄造紙の主成分として、有機繊維および
／または無機繊維と、弾性体粉末のほかに、更にバイン
ダーを含む請求項１記載の成形プレス用クッション材。
【請求項４】抄造紙の主成分として、有機繊維および
／または無機繊維と、弾性体粉末のほかに、更に高分子
パルプ状物質と、バインダーとを含むことを特徴とする
請求項１記載の成形プレス用クッション材。
【請求項５】クッション材基体の両面に、離型性の表
層材が貼着一体化されてなる請求項１ないし４のいずれ
か１に記載の成形プレス用クッション材。
【請求項６】有機及び無機繊維は、繊維径１〜３０μ
ｍ、繊維長３００〜１５，０００μｍである請求項１な
いし５のいずれか１に記載の成形プレス用クッション
材。
【請求項７】弾性体粉末は、平均粒子径２０〜２５０
μｍである請求項１ないし６のいずれか１に記載の成形
プレス用クッション材。
【請求項８】弾性体粉末は、加硫後の硬度において、
ＪＩＳＡ硬度２０〜９８度である請求項１ないし７の
いずれか１に記載の成形プレス用クッション材。
【請求項９】有機繊維および／または無機繊維と、高
分子パルプ状物質と、弾性体粉末との３者を合わせた体
積に対して、弾性体粉末の配合量が１０〜９５％に設定
されてなる請求項１ないし８のいずれか１に記載の成形
プレス用クッション材。
【請求項１０】弾性体コンパウンドに、粉粒状または
繊維状の固形粉砕媒体を加えて混練粉砕することにより
平均粒子径２５０μｍ以下の弾性体粉末を作製し、該弾性体粉末を、少なくとも有機繊維および／または無
機繊維を含む抄造紙材料を離解した水性スラリーに分散
させ、該水性スラリーから前記弾性体粉末が内部に均一に分散
した抄造紙に抄造することを特徴とする成形プレス用ク
ッション材の製造方法。
【請求項１１】混練粉砕に際し、弾性体コンパウンド
１００重量部に対し、粉砕媒体を４０〜４００重量部の
割合に配合する請求項１０記載の成形プレス用クッショ
ン材の製造方法。