JPH07243557A - 鋼管連結方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 鋼管のライニングに悪影響を及ぼすことな
く、且つ、コンパクトな作業スペースで簡単な作業によ
って鋼管連結を行うことができるようにする。 【構成】 埋設された第一鋼管１における管継手３との
接合予定部Ｓの管内周部に、周方向に沿って断熱層Ｄを
形成した後、ライニング用チューブ２を内装させてライ
ニングし、チューブ２の端部を第一鋼管１の内周面に密
着させる端部処理を行い、第一鋼管１の一端部に管継手
３を外嵌させて、接合予定部Ｓで第一鋼管１と管継手３
とを溶接すると共に、管継手３と第二鋼管４とを接続す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、埋設された第一鋼管に
ライニング用チューブを挿入してライニングすると共
に、前記第一鋼管の一端部に、管継手を介して第二鋼管
を連結する鋼管連結方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、ガス導管のように高い気密性を
要求される鋼管どうしの連結に用いる管継手には、リン
グ状のシール部材を鋼管に外嵌させて継手本体と鋼管と
の間に密接状態に押し込んで気密接合するもの（一般的
にメカニカル継手といわれるもの）や、溶接によって簡
単に鋼管に接合できるスリーブ状のものがあるが、前者
の管継手の場合、前記シール部材を押し込む機構を設け
てあるから構造が複雑で、しかも継手部分の外径寸法が
大きくなり、取り扱い難かったり、連結箇所に広い作業
空間が必要となる等の問題があり、少ない作業スペース
で簡単に鋼管どうしを連結できるものとしては、後者の
管継手がよく用いられる。従来、この種の鋼管連結方法
としては、図４に示すように、埋設された第一鋼管１内
にライニング用チューブ２を内装させてライニングし
（図４（イ）参照）、前記チューブ２の端部を前記第一
鋼管１の内周面に密着させる端部処理を行い（図４
（ロ）参照）、前記第一鋼管１の一端部に前記管継手３
を外嵌させて、前記第一鋼管１と前記管継手３とを溶接
すると共に、前記管継手３と前記第二鋼管４とを接続す
る（図４（ハ）参照）方法があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の鋼管連
結方法によれば、第一鋼管と管継手との連結の際、第一
鋼管内に設置したライニング層が、溶接に伴う熱の影響
で、例えば、溶けたり変形したりする危険性があり、ラ
イニング層の性能劣化をまねくという問題点がある。

【０００４】この問題を回避するために、第一鋼管にお
ける管継手の接合予定部を外してライニング層を設ける
と、第一鋼管のライニングが不完全なものとなり、鋼管
腐食等の問題を解決できないという新たな問題が発生す
る。

【０００５】従って、本発明の目的は、上記欠点に鑑
み、鋼管のライニングに悪影響を及ぼすことなく、且
つ、コンパクトな作業スペースで簡単な作業によって鋼
管連結を行うことができる鋼管連結方法を提供するとこ
ろにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の第一発明の鋼管連結方法の特徴手段は、埋設された第
一鋼管における管継手との接合予定部の管内周部に、周
方向に沿って断熱層を形成した後、ライニング用チュー
ブを内装させてライニングし、前記チューブの端部を前
記第一鋼管の内周面に密着させる端部処理を行い、前記
第一鋼管の一端部に前記管継手を外嵌させて、前記接合
予定部で前記第一鋼管と前記管継手とを溶接すると共
に、前記管継手と第二鋼管とを接続するところにある。

【０００７】また、第二発明の特徴手段は、前記第一鋼
管の一端部に前記管継手を外嵌させて溶接接合した後、
前記チューブを内装させてライニングし、前記チューブ
の端部を前記第一鋼管の内周面に密着させる端部処理を
行い、前記管継手と前記第二鋼管とを接続するところに
ある。

【０００８】尚、第二発明においては、前記管継手を、
予め、継手軸芯方向に複数分割形成しておくことが好ま
しい。

【０００９】

【作用】第一発明の鋼管連結方法の特徴手段によれば、
接合予定部の管内周部に、周方向に沿って断熱層を形成
した後、ライニング用チューブを内装させてライニング
し、前記チューブの端部を前記第一鋼管の内周面に密着
させる端部処理を行うから、第一鋼管に対するライニン
グは確実に実施することが可能となり、しかも、前記第
一鋼管に外嵌させた管継手を、前記接合予定部で溶接す
ると共に、前記管継手と第二鋼管とを接続するから、溶
接に伴う熱影響を、前記断熱層によってライニング層に
伝わり難くして鋼管連結に伴うライニング層の劣化を防
止することができる。即ち、鋼管内のライニング層に悪
影響を与えることなく、少ない作業スペースで簡単な作
業によって確実な鋼管連結を実施できるようになる。

【００１０】また、第二発明の特徴手段によれば、前記
第一鋼管の一端部に前記管継手を外嵌させて溶接接合し
た後、前記チューブを内装させてライニングし、前記チ
ューブの端部を前記第一鋼管の内周面に密着させる端部
処理を行い、前記管継手と前記第二鋼管とを接続するか
ら、第一鋼管と管継手との溶接の後に第一鋼管内に前記
チューブが内装されることになり、前記チューブが第一
鋼管と管継手との溶接による熱影響を受けることのない
状態でライニング及び鋼管連結を実施することが可能と
なる。その結果、第一鋼管内に形成したライニング層を
損なうことなく、少ない作業スペースで簡単な溶接作業
によって鋼管どうしを確実に連結することができる。

【００１１】尚、第二発明においては、前記管継手を、
予め、継手軸芯方向に複数分割形成しておけば、一つあ
たりの分割管継手の長さは、当然の事ながら分割しない
管継手の長さに比べて短くなるから、図２に示すよう
に、分割管継手３ａを第一鋼管１の連結予定部Ｓに溶接
した後に実施する前記チューブ２の端部処理を、開口端
部に近い位置で実施することが可能となり、作業をし易
くすると共に、確実な施工が可能となる。

【００１２】

【発明の効果】従って、本発明の鋼管連結方法によれ
ば、鋼管のライニングに悪影響を及ぼすことなく、且
つ、コンパクトな作業スペースで簡単な作業によって鋼
管連結を行うことができるようになって、連結部の品質
を落とさずに鋼管連結作業の効率を向上させることがで
きるようになる。

【００１３】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した
部分は、同一又は相当の部分を示している。

【００１４】本実施例は、図３に示すように、一端部を
露出させた状態で地中に埋設された既設ガス導管（第一
鋼管の一例）１に対して、その内部をライニング用チュ
ーブ２によってライニングすると共に、前記既設ガス導
管１の一端部に、管継手３を介して新設ガス導管（第二
鋼管の一例）４を溶接によって連結するものである。

【００１５】〔第一実施例〕第一実施例による鋼管連結
方法を説明すると、図１（イ）に示すように、まず、既
設ガス導管１における管継手３との接合予定部Ｓの管内
周部に、周方向に沿ってグラスウール製のシートからな
る断熱層Ｄを付設した後、樹脂製のライニング用チュー
ブ２を内装させてライニングし、図１（ロ）に示すよう
に、管内周部をの径方向外方に向けて押圧自在な特殊ジ
ャッキ５を用いて前記チューブ２の端部を既設ガス導管
１の内周面に密着させる端部処理を行い、図１（ハ）に
示すように、前記既設ガス導管１の一端部に管継手３を
外嵌させて、前記接合予定部Ｓで前記既設ガス導管１と
管継手３とを溶接すると共に、管継手３と前記新設ガス
導管４とを接続するものである。

【００１６】〔第二実施例〕第二実施例による鋼管連結
方法を説明すると、予め、管継手３を継手軸芯方向に二
分割形成しておき、図２（イ）に示すように、一方の分
割管継手３ａを、前記既設ガス導管１の一端部に外嵌さ
せて溶接接合した後、図２（ロ）に示すように、前記チ
ューブ２を既設ガス導管１に内装させてライニングし、
第一実施例と同様に端部処理を行い、図２（ハ）に示す
ように、前記一方の分割管継手３ａに他方の分割管継手
３ｂ、及び、他方の分割管継手３ｂと前記新設ガス導管
４とをそれぞれ溶接によって接続するものである。

【００１７】〔別実施例〕以下に別実施例を説明する。

【００１８】〈１〉 前記第一実施例で用いる断熱層
は、グラスウール製のシートを付設して構成するものに
限定されるものではなく、例えば、液状の断熱材料を接
合予定部Ｓの内周面に塗布して固まらせた状態で断熱層
を構成するものであってもよく、要するに、溶接の熱
が、ライニング層に伝わり難くできるものであればよ
く、それらを総称して断熱層という。

【００１９】〈２〉 前記第二実施例で用いる管継手
は、長手方向のほぼ中心位置で二分割してあるものに限
るものではなく、例えば、長手方向での既設ガス導管１
側に寄せた位置で分割してあれば、より、ライニング層
の端部処理をし易くすることが可能となる。更には、三
分割以上の複数分割に形成してあってもよい。それらを
含めて、管継手と総称する。

【００２０】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】第一実施例の鋼管連結方法を示す図

【図２】第二実施例の鋼管連結方法を示す図

【図３】鋼管の連結状況を示す図

【図４】従来例の鋼管連結方法を示す図

【符号の説明】

１ 第一鋼管 ２ チューブ ３ 管継手 ４ 第二鋼管 Ｄ 断熱層 Ｓ 接合予定部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 埋設された第一鋼管（１）にライニング
   用チューブ（２）を挿入してライニングすると共に、前
   記第一鋼管（１）の一端部に、管継手（３）を介して第
   二鋼管（４）を連結する鋼管連結方法であって、 前記第一鋼管（１）における前記管継手（３）との接合
   予定部（Ｓ）の管内周部に、周方向に沿って断熱層
   （Ｄ）を形成した後、前記チューブ（２）を内装させて
   ライニングし、前記チューブ（２）の端部を前記第一鋼
   管（１）の内周面に密着させる端部処理を行い、前記第
   一鋼管（１）の一端部に前記管継手（３）を外嵌させ
   て、前記接合予定部（Ｓ）で前記第一鋼管（１）と前記
   管継手（３）とを溶接すると共に、前記管継手（３）と
   前記第二鋼管（４）とを接続する鋼管連結方法。
2. 【請求項２】 埋設された第一鋼管（１）にライニング
   用チューブ（２）を挿入してライニングすると共に、前
   記第一鋼管（１）の一端部に、管継手（３）を介して第
   二鋼管（４）を連結する鋼管連結方法であって、 前記第一鋼管（１）の一端部に前記管継手（３）を外嵌
   させて溶接接合した後、前記チューブ（２）を内装させ
   てライニングし、前記チューブ（２）の端部を前記第一
   鋼管（１）の内周面に密着させる端部処理を行い、前記
   管継手（３）と前記第二鋼管（４）とを接続する鋼管連
   結方法。
3. 【請求項３】 前記管継手（３）を、予め、継手軸芯方
   向に複数分割形成しておく請求項２に記載の鋼管連結方
   法。