JPH07275965A - 有孔パネル材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 有孔パネル材の製造工程を減らし、生産性を
向上させる。 【構成】 絞り加工によりフロントフェンダエプロン１
４に互いにエプロン面に対し反対側へ突出し、突出根元
部分が丸みを帯びた一対のフランジ部１８、２０を形成
する第１工程と、打抜き加工によりフランジ部１８、２
０の形成部位を残して両者の間の部分を打ち抜く第２工
程と、を実施すると、従来よりも１工程少ない２工程
で、さらに途中でエプロン１４を反転させることもな
く、孔１６をエプロン１４に形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車において
用いられるワイヤリングハーネス等の長尺体を挿通さ
せ、かつ挿通させた長尺体を孔縁部との接触による損傷
から保護しうる孔を有する有孔パネル材の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤリングハーネス等の長尺体を取り
回し配置する際に、パネル材を挿通させる必要が生じる
ことは多々ある。例えば、自動車において用いられるワ
イヤリングハーネスを所定経路に沿って取り回し配置す
る場合にボディーパネルに孔を設け、この孔にワイヤリ
ングハーネスを挿通させることがある。この場合、ワイ
ヤリングハーネスがボディーパネルに形成された孔の周
縁のバリ若しくはエッジ等から損傷を受けることを防止
するべく、種々の保護対策を講じている。その一例が実
開昭５９−５０５２３号公報に開示されており、以下こ
の公報に開示された構造について説明する。

【０００３】図８に示されるように、パネル材としての
薄板状のエプロン７０には車両前後方向に長径とされた
略楕円形の孔７２が設けられており、この孔７２にワイ
ヤリングハーネス７５が斜めに挿通されている。また、
この構造では、孔７２にワイヤリングハーネス７５を挿
通させた場合にワイヤリングハーネス７５とエプロン７
０とが接触する部分（孔７２の前後縁部）にフランジ部
７０Ａ、７０Ｂが形成されている。なお、フランジ部７
０Ａ及びフランジ部７０Ｂの曲折方向は、互いに反対方
向かつワイヤリングハーネス７５が配設されない方向で
ある。さらに、ワイヤリングハーネス７５が擦れて損傷
を受けるのを防止すべく、各フランジ部７０Ａ、７０Ｂ
の根元部分は丸みを帯びるように形成されている（以
下、この部位を「曲折部７０Ｃ、７０Ｄ」と称す）。

【０００４】ここで、上述したフランジ部７０Ａ、７０
Ｂは、以下の３工程を経て製作されている。

【０００５】まず、図９（Ａ）に示す第１工程で、打抜
き加工によりエプロン７０に略楕円形の孔７２を形成す
る。

【０００６】次に、図９（Ｂ）に示す第２工程で、フラ
ンジ加工により略楕円形の孔７２の長径方向の一方の孔
縁部を、曲折部７０Ｃのワイヤリングハーネス７５の配
設される側の面が丸みを帯びるように板厚方向へ曲折し
て、フランジ部７０Ａを形成する。

【０００７】そして、エプロン７０を表裏反対になるよ
うに反転させた後、図９（Ｃ）に示す第３工程で、第２
工程と同様のフランジ加工により略楕円形の孔の長径方
向の他方の孔縁部を、曲折部７０Ｄのワイヤリングハー
ネス７５の配設される側の面が丸みを帯びるようにフラ
ンジ部７０Ａが形成されていない側に板厚方向へ曲折し
て、フランジ部７０Ｂを形成する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に開示された有孔パネル材の製造方法による場合、３
工程を必要とし、さらに第３工程の直前にエプロン７０
を反転させる必要があった。これらにより、有孔パネル
材の生産性が低下していた。

【０００９】特に、有孔パネル材が自動車のボディーパ
ネルである場合、第３工程の直前にエプロン７０を反転
させる必要があることから、ボディーパネルを製造する
一連の過程の中に３工程の全てを含めることはできなか
った。即ち、最後の１工程が残ってしまい、専用の工程
及び型を必要としていた。これにより、余分な工数及び
型費を必要とすることも含め、ボディーパネルの生産性
が低下していた。

【００１０】本発明は上記事実を考慮し、有孔パネル材
の生産性を向上させることができる有孔パネル材の製造
方法を得ることが目的である。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る有孔パネル
材の製造方法は、絞り加工によりパネル材に互いにパネ
ル材面に対し反対側へ突出し、突出根元部分が丸みを帯
びた一対の突出壁を形成する第１工程と、打抜き加工に
より前記一対の突出壁の形成部位を残して両者の間の部
分を打ち抜く第２工程と、を有することを特徴としてい
る。

【００１２】

【作用】本発明に係る有孔パネル材の製造方法は、絞り
加工によりパネル材に互いにパネル材面に対し反対側へ
突出し、突出根元部分が丸みを帯びた一対の突出壁を形
成する第１工程と、打抜き加工により前記一対の突出壁
の形成部位を残して両者の間の部分を打ち抜く第２工程
と、を有するので、例えば従来の技術で記載したワイヤ
リングハーネス等の長尺体を挿通させ、さらにこの挿通
させた長尺体を突出根元部分との接触による損傷から保
護しうる孔がパネル材に形成される。従って、本発明に
よれば、２工程でパネル材に前記孔を形成することがで
き、従来の技術に比し、１工程削減することができる。
これにより、有孔パネル材の生産性が向上される。

【００１３】また、パネル材が自動車のボディーパネル
である場合には、絞り加工と打抜き加工による本発明に
よれば孔を形成するためにボディーパネルを反転させる
必要がないことから、ボディーパネルを製造する一連の
過程の中で前記孔を形成することができる。この点にお
いても、ボディーパネルの生産性が向上される。

【００１４】

【実施例】本発明の有孔パネル材の製造方法の一実施例
を図１〜図７にしたがって説明する。なお、これらの図
において、矢印ＦＲは車両前方側、矢印ＩＮは車幅方向
内側、矢印ＵＰは車両上方側をそれぞれ示している。

【００１５】図２には、エンジンルームの一部を構成す
る車体前方側部が示されている。この図に示されるよう
に、パネル材としてのフロントフェンダエプロン１４に
は、車両前後方向に長径とされた略楕円形の孔１６が形
成されている。

【００１６】図１には孔１６を含む周囲が拡大して示さ
れており、また図３には図１の３−３線に沿った断面構
造が示されている。これらの図に示されるように、孔１
６周縁部の車両後方部分は、長尺体としてのワイヤリン
グハーネスの配設されない車幅方向内側へ板厚方向に曲
折し、突出壁としてのフランジ部１８を形成している。
ここで、突出根元部分としての曲折部５２は、ワイヤリ
ングハーネス３０の配設される側の面が丸みを帯びてい
る（図３参照）。また、フランジ部１８の先端部は孔１
６内側へ向けて小寸法だけ曲折し、後述の打抜き工程で
残った小フランジ部２２が残存している。

【００１７】一方、孔１６周縁部の車両前方部分は、ワ
イヤリングハーネスの配設されない車幅方向外側へ板厚
方向に曲折し、突出壁としてのフランジ部２０を形成し
ている。ここで、突出根元部分としての曲折部５４は、
曲折部５２と同様に、ワイヤリングハーネス３０の配設
される側の面が丸みを帯びている（図３参照）。また、
フランジ部２０の先端部も孔１６内側へ向けて小寸法だ
け曲折し、後述の打抜き工程で残った小フランジ部２４
が残存している。

【００１８】なお、上述した孔１６の上下周縁部である
縁部２６と縁部２８にはフランジは形成されていない。

【００１９】以下、上述したフロントフェンダエプロン
１４の製造方法の説明を通して、本実施例の作用を説明
する。なお、説明の便宜上、フロントフェンダエプロン
１４全体の製造方法ではなく、専ら孔１６を含む周囲の
部分のみを対象として説明する。

【００２０】まず図４（Ａ）に示す第１工程で、絞り加
工によりフロントフェンダエプロン１４に所定の凹凸形
状を形成する。

【００２１】なおここで、第１工程の絞り加工で用いら
れる上型３２及び下型３４について簡単に説明してお
く。

【００２２】上型３２は、鋳鉄等の金属で製作されてお
り、図４（Ａ）に示されるように、下面に凹部３２Ｄと
凸部３２Ｃを有する。図４（Ａ）のＰ線矢視図である図
５を用いて各部の対応関係を説明すると、凹部３２Ｄの
底面が後に孔１６となる略楕円孔の車両前方部分に対応
し、また、凸部３２Ｃの底面が同略楕円孔の車両後方部
分に対応する。なお、孔縁部３２Ｂ、３２Ａには丸みを
付与してある。

【００２３】また、前記上型３２と対応する下型３４
は、鋳鉄等の金属で製作されており、図４（Ａ）のよう
に、フロントフェンダエプロン１４の厚み分の隙間を間
に挟んで上型３２と下型３４とが噛み合うように、凹部
３４Ｃと凸部３４Ｄとが上面に形成されている。またこ
こでも孔縁部３４Ｂ、３４Ａには丸みを付与してある。

【００２４】そして、上記の上型３２と下型３４の間に
フロントフェンダエプロン１４を配置し上下から圧着す
る。これにより、フロントフェンダエプロン１４に凹部
１４Ａと凸部１４Ｂが形成され、さらにそれらの最外側
の突出壁の突出根元部分に相当する曲折部５２、５４は
ワイヤリングハーネス３０の配設される側の面が丸みを
帯びるように形成される。

【００２５】次に図４（Ｂ）に示す第２工程で、打抜き
加工によりフロントフェンダエプロン１４に所定の形状
の打抜き部としての孔１６を形成する。

【００２６】なおここで、第２工程の打抜き加工で用い
られる上型３６及び下型３８について簡単に説明してお
く。

【００２７】下型３８は、鋳鉄等の金属で製作されてお
り、図４（Ｂ）に示されるように上面に凹部３８Ａを有
する。この凹部３８Ａの開口部は、フロントフェンダエ
プロン１４の凹部１４Ａ、凸部１４Ｂの最外側の各々の
突出壁の形成部位を残して前記突出壁の間の部分に対応
する。ここでの、請求項２の記述にも用いた「凹部１４
Ａ、凸部１４Ｂの最外側の各々の突出壁の形成部位を残
して前記突出壁の間の部分」とは、図４（Ｂ）のＱ線矢
視図である図６において、突出壁の形成された車両前方
部分及び車両後方部分においては突出壁の外側の輪郭線
４２、４４よりもフロントフェンダエプロン１４の厚さ
以上内側へ寄った輪郭線４６、４８の内側部分５６、５
８を、また突出壁の形成されていない車両前後方向中央
部分においては形成される孔の開口部形状である楕円形
の輪郭線４０、５０の内側部分６０を、指している。ま
た、前記凹部１４Ａの最外側の突出壁を支持する段部３
８Ｂと前記凸部１４Ｂの最外側の突出壁を支持する段部
３８Ｃとが、凹部３８Ａの開口部の長径方向の両端部に
形成されている。

【００２８】また、前記下型３８と対応する上型３６
は、鋳鉄等の金属で製作されており、図４（Ｂ）のよう
に下面に凸部３６Ａ、及び凹部３６Ｂを有する。図４
（Ｂ）及び図４（Ｂ）のＲ線矢視図である図７におい
て、この凸部３６Ａは、Ｒ線矢視形状が前記凹部３８Ａ
のＱ線矢視形状と同一の略楕円形をしており、長径方向
の一端から他端へ向けて上下方向に傾斜を設け一端を鋭
利な刃状とされている。また、凹部３６Ｂは後述する圧
着時に突出壁頂上部（小フランジ部となる）２４と上型
３６とが当接しないように、突出壁頂上部２４の高さＳ
よりも凹部３６Ｂの深さＴの方が大きくなるよう設定さ
れており、突出壁頂上部２４の直上に位置する３６Ｃ、
及び３６Ｃより若干外側へ張り出した周辺部３６Ｄとか
ら成る。

【００２９】そして、上記の上型３６と下型３８の間に
フロントフェンダエプロン１４を配置し上下から圧着す
る。これにより、図６に示す略楕円形の凹部３８Ａの輪
郭線４６、５０、４８、４０に対応するフロントフェン
ダエプロン１４の中央部が打ち抜かれ、フロントフェン
ダエプロン１４に略楕円形の孔１６が形成される。

【００３０】さらに、孔１６周縁部の車両後方部分及び
車両前方部分には、互いに板厚方向反対側へ曲折した突
出壁としてのフランジ部１８、２０が形成され、前記フ
ランジ部１８、２０の先端に小フランジ部２２、２４が
形成される。

【００３１】上記の工程で形成された孔１６に図３のよ
うにワイヤリングハーネス３０をフランジ部１８、２０
の形成されていない側へ斜めに挿通させた場合、車体振
動等によりワイヤリングハーネス３０の位置がずれるこ
とがあるが、ワイヤリングハーネス３０が孔１６の曲折
部５２、５４に接触しても、曲折部５２、５４はワイヤ
リングハーネス３０の配設される側の面が十分に丸みを
帯びているため、ワイヤリングハーネス３０が擦れて損
傷することを防止できる。即ち、本実施例の製造方法に
よると、中に挿通させたワイヤリングハーネス３０を曲
折部５２、５４との接触による損傷から保護しうる孔
を、従来よりも１工程少ない２工程で設けることができ
る。

【００３２】また、工程の途中にフロントフェンダエプ
ロン１４を反転させる必要がないことから、フロントフ
ェンダエプロン１４を製造する一連の過程の中に３工程
の全てを含めることができる。従って、余分な工数及び
型費を削減することができ、フロントフェンダエプロン
１４の生産性を向上させることができる。

【００３３】なお、本実施例においては、第２工程の打
抜き加工で小フランジ部２２、２４が残る場合を示した
が、これらの小フランジ部２２、２４は必要な構成要素
ではなく、将来小フランジ部２２、２４を残さずに打抜
き可能になった場合も、本発明は適用できる。

【００３４】また、本実施例においては、第１工程の絞
り加工でフロントフェンダエプロン１４に互いに板厚方
向反対側へ突出する突出壁（フランジ部１８、２０）を
形成する場合を示したが、前記突出壁はフロントフェン
ダエプロン１４の板厚方向に突出する必要はなく、中を
挿通させたワイヤリングハーネス等の長尺体の位置がず
れた際に、前記長尺体が小フランジ部２２、２４に接触
しない程度に、前記突出壁のフロントフェンダエプロン
１４に対する曲折角度が設定されていれば、本発明は適
用できる。

【００３５】また、本実施例においては、パネル材に形
成する孔は、その開口部が略楕円形である場合に関して
示したが、孔の開口部形状は略楕円形以外の例えば略円
形や略長方形であっても、本発明は適用できる。

【００３６】また、本実施例においては、ワイヤリング
ハーネスを車体パネル材（フロントフェンダエプロン１
４）に車両前方内側から車両後方外側へ向けて挿通させ
る場合を示したが、これ以外の方向に、例えば、車両前
方外側から車両後方内側への方向、または車両上下方向
に、ワイヤリングハーネスをパネル材に挿通させる場合
も、本発明は適用できる。

【００３７】また、本実施例においては、図４（Ａ）に
示す第１工程の絞り加工において形成する凸部１４Ｂと
凹部１４Ａとの間に平坦部１４Ｃを設けたが、この平坦
部１４Ｃを設けること、また平坦部１４Ｃの形状は任意
で良い。

【００３８】

【発明の効果】本発明に係る有孔パネル材の製造方法に
あっては、絞り加工によりパネル材に互いにパネル材面
に対し反対側へ突出し、突出根元部分が丸みを帯びた一
対の突出壁を形成する第１工程と、打抜き加工により前
記一対の突出壁の形成部位を残して両者の間の部分を打
ち抜く第２工程と、を有するので、前記実施例中で記載
したワイヤリングハーネス等の長尺体を挿通させ、さら
に挿通させた長尺体を突出根元部分との接触による損傷
から保護しうる孔を、２工程で形成することができ、従
来の技術に比し、１工程削減することができる。

【００３９】これにより、有孔パネル材の生産性を向上
させることができるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の有孔パネル材を示す斜視図である。

【図２】図１の有孔パネル材の車体における配置を示す
斜視図である。

【図３】図１の有孔パネル材にワイヤリングハーネスを
挿通させた時の３−３線断面図である。

【図４】本実施例の有孔パネル材の製造方法を示す図で
ある。

【図５】図４（Ａ）におけるＰ線矢視図である。

【図６】図４（Ｂ）におけるＱ線矢視図である。

【図７】図４（Ｂ）におけるＲ線矢視図である。

【図８】従来の有孔パネル材を示す斜視図である。

【図９】従来の有孔パネル材の製造方法を示す図であ
る。

【符号の説明】

１４ フロントフェンダエプロン（パネル材） １６ 孔（打抜き部） １８ フランジ部（突出壁） ２０ フランジ部（突出壁）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絞り加工によりパネル材に互いにパネル
   材面に対し反対側へ突出し、突出根元部分が丸みを帯び
   た一対の突出壁を形成する第１工程と、 打抜き加工により前記一対の突出壁の形成部位を残して
   両者の間の部分を打ち抜く第２工程と、 を有する有孔パネル材の製造方法。