JPH07275984A

JPH07275984A - 板金製プーリの製造方法

Info

Publication number: JPH07275984A
Application number: JP7194394A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Kanemitsu; 俊明金光; Kazuyuki Oda; 一幸小田
Original assignee: Kanemitsu KK
Current assignee: Kanemitsu KK
Priority date: 1994-04-11
Filing date: 1994-04-11
Publication date: 1995-10-24
Anticipated expiration: 2011-10-23
Also published as: JP2547709B2

Abstract

(57)【要約】【目的】粗胴壁の端部をすり割りして耳部を張出させ
る板金製プーリの製造方法において、耳部成形用ローラ
の先尖り成形面を粗胴壁の端部に十分に喰い込ませて肉
が十分に外方に伸び出すようにする。【構成】円板状の素材の外周部を端拡がり状に折り曲
げて傾斜壁を形成した後、この傾斜壁に角張ったコーナ
部１４を形成する。角張ったコーナ部１４に耳部成形用
ローラの先尖り成形面を押し付けてその箇所をすり割り
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板金製プーリの製造方
法、特にベルト掛け用の円筒状の胴壁の端部に耳部が環
状に張出されている板金製プーリの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属製円板状の素材にプレス工程などを
行って基体と円筒状の粗胴壁とを備えたカップ状の成形
体を製作し、その粗胴壁に耳部やＶ溝を成形してベルト
掛け用の胴壁とした板金製プーリの製造方法は従来より
知られている。

【０００３】図１７と図１８は従来方法で板金製プーリ
を製造するときに中間工程で得られる成形体Ｂ１，Ｂ２
の断面形状を順に示したものである。

【０００４】図１７の成形体Ｂ１は金属製円板状の素材
（不図示）にプレスを行って製作されており、平板部５
１とその周囲の傾斜板部５２とでなる基体５の外周に円
筒状の粗胴壁６１を有している。図１８の成形体Ｂ２
は、図１７の成形体Ｂ１の基体５にプレスを行って製作
されており、凹入部５３とその周囲の環状部５４とを有
している。この成形体Ｂ２においては、基体５と粗胴壁
６１とにより形成されるコーナ部分ａが同図に拡大して
示したように円弧状の輪郭線ｂ１を有する形状になって
いる。そして、耳部は、図１８の成形体Ｂ２における粗
胴壁６１の基体５に連設する側の端部すなわち粗胴壁６
１のコーナ部ａに形成される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法におい
て、図１８の成形体Ｂ２に耳部を形成する工程を行うと
きは、図１９のように、その成形体Ｂ２を回転下型２０
０と回転上型１００との間にセットしてそれらを回転さ
せながら、耳部成形用ローラ３００の環状の先尖り成形
面３１０を基体５の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁
６１のコーナ部ａに押し付けていくという手順を行う。

【０００６】ところが、上述したように、粗胴壁６１の
コーナ部ａが円弧状の輪郭線ｂ１を有しているため、基
体５の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁６１のコーナ
部ａに耳部成形用ローラ３００の環状の先尖り成形面３
１０を押し付けていくと、どうしてもその先尖り成形面
がコーナ部ａにおける円弧状の輪郭線ｂ１のところに当
たることになり、そのために、図１９のようにコーナ部
ａに先尖り成形面３１０が十分に喰い込まなくなって耳
部形成箇所に質量不足（肉厚不足）を生じ、その結果、
耳部形成箇所で肉が十分に伸びなくなって、形成された
耳部７の幅が破線７’で示したような適正形状に達し得
なくなる。このような現象は、耳部の形成に先立って粗
胴壁６１を厚肉化したとしても発生する。

【０００７】本発明は以上の問題に鑑みなされたもので
ある。

【０００８】すなわち、本発明は、基体と円筒状の粗胴
壁とを備えた成形体における上記粗胴壁の基体に連設す
る側の端部（すなわちコーナ部）を耳部成形用ローラの
先尖り成形面を押し付けてすり割りしたときに、その先
尖り成形面が粗胴壁の端部に十分に喰い込み、耳部成形
箇所で肉が十分に外方に伸び出て適正形状の耳部を確実
に形成することのできる板金製プーリの製造方法を提供
することを目的とする。

【０００９】また、本発明は、上記目的を達成するため
に形成される角張ったコーナ部を、円板状の素材から無
理なく形成することのできる手段を含む板金製プーリの
製造方法を提供することを目的とする。さらに本発明
は、耳部の形成に先立って粗胴壁を厚肉化する手段を含
む板金製プーリの製造方法を提供することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の板金製プ
ーリの製造方法は、基体の外周にベルト掛け用の円筒状
の胴壁が一体に設けられ、この胴壁における上記基体に
連設する側の端部に耳部が環状に張出された板金製プー
リの製造方法において、円板状の素材の外周部を端拡が
り状に折り曲げて傾斜壁を形成した後、この傾斜壁を角
出し部を具備する折曲げ用成形面を備えたプレス成形型
で挾んで上記角出し部により成形された角張ったコーナ
部とそのコーナ部よりも外周側で端拡がり状に傾斜した
粗胴壁相当部とを形成し、次に、粗胴壁相当部を押圧ロ
ーラで内方に押すことによりコーナ部の角張り形状を保
ったまま折り曲げて上記コーナ部を介して上記基体に連
設された円筒状の粗胴壁を形成し、この後、上記コーナ
部よりも内周側の基体の肉厚範囲内に対応する箇所で粗
胴壁の上記コーナ部に耳部成形用ローラの先尖り成形面
を押し付けてその箇所をすり割りすることにより耳部を
環状に張出させるというものである。請求項２記載の板
金製プーリの製造方法は、請求項１記載の方法におい
て、角張ったコーナ部と端拡がり状に傾斜した粗胴壁相
当部とを形成するときに、プレス成形型に具備された位
置規制面に素材の外周端面を当て付けてその素材におけ
る上記コーナ部よりも外周側部分をその沿面軸方向に圧
縮することにより、上記コーナ部を形成することと厚肉
化された粗胴壁を形成することとを併行させるというも
のである。ここで、沿面軸方向とは、端拡がり状に傾斜
した粗胴壁相当部の軸線に沿い、しかもその粗胴壁相当
部の法線に沿う方向のことである（以下、同じ）。請求
項３記載の板金製プーリの製造方法は、請求項１記載の
方法において、円筒状の粗胴壁を形成するときに、粗胴
壁相当部の幅よりも短い間隔寸法を保って配備された一
対の成形面の間にその粗胴壁相当部を押し込んで沿面軸
方向に圧縮することにより、上記粗胴壁を形成すること
と厚肉化された粗胴壁を形成することとを併行させると
いうものである。請求項４記載の板金製プーリの製造方
法は、基体の外周にベルト掛け用の円筒状の胴壁が一体
に設けられ、この胴壁における上記基体に連設する側の
端部に耳部が環状に張出された板金製プーリの製造方法
において、角出し部を具備する折曲げ用成形面を備えた
プレス成形型で円板状の素材を挾むことにより、その素
材の外周部に、角張ったコーナ部とそのコーナ部よりも
外周側で端拡がり状に傾斜した粗胴壁相当部とを形成
し、次に、粗胴壁相当部を押圧ローラで内方に押すこと
によりコーナ部の角張り形状を保ったまま折り曲げて上
記コーナ部を介して上記基体に連設された円筒状の粗胴
壁を形成し、この後、上記コーナ部よりも内周側の基体
の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁の上記コーナ部に
耳部成形用ローラの先尖り成形面を押し付けてその箇所
をすり割りすることにより耳部を環状に張出させるとい
うものである。請求項５記載の板金製プーリの製造方法
は、請求項４記載の方法において、角張ったコーナ部と
そのコーナ部よりも外周側で傾斜した粗胴壁相当部とを
形成するときに、プレス成形型に具備された位置規制面
に素材の外周端面を当て付けてその素材における上記コ
ーナ部よりも外周側部分をその沿面軸方向に圧縮するこ
とにより、上記コーナ部を形成することと厚肉化された
粗胴壁を形成することとを併行させるというものであ
る。請求項６記載の板金製プーリの製造方法は、請求項
４記載の方法において、円筒状の粗胴壁を形成するとき
に、粗胴壁相当部の幅よりも短い間隔寸法を保って配備
された一対の成形面の間にその粗胴壁相当部を押し込ん
で沿面軸方向に圧縮することにより、上記粗胴壁を形成
することと厚肉化された粗胴壁を形成することとを併行
させるというものである。

【００１１】

【作用】請求項１、請求項２または請求項３記載の発明
による板金製プーリの製造方法によれば、基体に連設す
る粗胴壁の端部が角張り形状のコーナ部になっており、
そこに耳部成形用ローラの先尖り成形面を押し付けて耳
部を環状に張出させるので、先尖り成形面が基体の肉厚
範囲内に対応する箇所で粗胴壁のコーナ部に押し付けら
れるとしても、その先尖り成形面をコーナ部に十分に喰
い込ませることが可能になり、先尖り成形面で粗胴壁の
端部をすり割りするときに質量不足が生じない。また、
素材の外周部を端拡がり状に折り曲げて傾斜壁を形成し
た後、その傾斜壁を角出し部を具備する折曲げ用成形面
を備えたプレス成形型で挾むことによって上記コーナ部
の角張り形状を形成するという手順を採用しているの
で、コーナ部の角張り形状が無理なく確実に形成され
る。

【００１２】請求項２または請求項３記載の発明による
板金製プーリの製造方法によれば、粗胴壁相当部を沿面
軸方向に圧縮して厚肉化された粗胴壁を形成するという
工程が、コーナ部を角張り形状に仕上げることの助けに
なる。

【００１３】請求項４、請求項５または請求項６記載の
発明による板金製プーリの製造方法によれば、基体に連
設する粗胴壁の端部が角張り形状のコーナ部になってお
り、そこに耳部成形用ローラの先尖り成形面を押し付け
て耳部を環状に張出させるので、先尖り成形面が基体の
肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁のコーナ部に押し付
けられるとしても、その先尖り成形面をコーナ部に十分
に喰い込ませることが可能になり、先尖り成形面で粗胴
壁の端部をすり割りするときに質量不足が生じない。ま
た、素材の外周部に角張ったコーナ部と傾斜した粗胴壁
相当部とを形成することが、素材をプレス成形型で挾む
ことにより同時にまたは相前後して行われるので、これ
らを別々の工程で行うよりも生産効率が高まる。

【００１４】請求項５または請求項６記載の発明による
板金製プーリの製造方法によれば、粗胴壁相当部を沿面
軸方向に圧縮して厚肉化された粗胴壁を形成するという
工程が、コーナ部を角張り形状に仕上げることの助けに
なる。

【００１５】

【実施例】図１に請求項１記載の発明の実施例による板
金製プーリの製造方法を説明的に示してある。

【００１６】この製造方法においては、所定厚さの円板
状の鋼材やアルミニウム材などの金属製素材が最初に用
意され、この素材をプレスすることによって図１（ａ）
に示した成形体Ａ１が形成される。この成形体Ａ１は、
上記素材の内周部の絞り加工により形成された凹入部１
１と、その周囲（すなわち素材の外周部）の円環状の水
平部１２とを備えており、上記凹入部１１はベアリング
などの軸受を取り付けるための軸受嵌着部として利用さ
れる。

【００１７】図１（ａ）の成形体Ａ１に対しては、水平
部１２を凹入部１１の深さ方向Ｄに所定角度だけ折り曲
げる加工がなされる。図２にこの折曲げ工程を説明的に
示してあり、同図左側に示したように受面３１を備えた
下型３２に図１の成形体Ａ１をセットした後、同図右側
に示したように上型３４を下降させて成形体Ａ１の水平
部１２を押面３３で上記受面３１に押し付ける。この工
程を経て得られた成形体Ａ２を図３と図１（ｂ）に示し
てあり、折曲げ加工により形成された傾斜壁を符号１３
で示してある。

【００１８】図１（ｂ）の成形体Ａ２の傾斜壁１３に対
して角出し工程が行われる。この角出し工程では、たと
えば図４に説明的に示したプレス成形型が用いられる。
このプレス成形型は、角張った入隅でなる角出し部３５
ａを具備する折曲げ用成形面３５を備えた上型３６や、
受面３７を備えた下型３８などを有している。角出し工
程は、図４左側のように、下型３８に成形体Ａ２をセッ
トした後、同図右側に示したように上型３６を下降させ
て成形体Ａ２の傾斜壁１３を受面３７と折曲げ用成形面
３５とで挾圧することにより行われる。図１（ｃ）は角
出し工程を経て得られた成形体Ａ３の具体例を説明的に
示したものであり、この成形型Ａ３には角張ったコーナ
部１４とそのコーナ部１４よりも外周側で端拡がり状に
傾斜した粗胴壁相当部１５ａが備わっている。この成形
体Ａ３において、コーナ部１４は上記折曲げ用成形面３
５の角張った入隅でなる角出し部３５ａによって成形さ
れているから、その輪郭線に丸み（アール）がないか、
あるいは丸みがあるとしても曲率半径のきわめて小さな
丸みがあるに過ぎない。すなわち、コーナ部１４は見掛
け上尖っている。このように、角出し工程を図１（ａ）
の成形体Ａ１の傾斜壁１３に対して行うことによりコー
ナ部１４の角張り形状が無理なく確実に形成される。

【００１９】図１（ｃ）の成形体Ａ３に対しては、次
に、粗胴壁相当部１５ａを折り曲げて円筒状の粗胴壁１
５を形成する工程が行われて図１（ｄ）の成形体Ａ４が
得られる。この成形体Ａ４において、円筒状の粗胴壁１
５の端部の角張り形状すなわち上記コーナ部１４の角張
り形状はそのまま保たれている。図１（ｄ）の成形体Ａ
４は、たとえば図５に示した上下の回転受型４１，４２
や押圧ローラ４３などを用いて形成される。すなわち、
上下の回転受型４１，４２の間にセットした図１（ｃ）
の成形体Ａ３を回転させながら、仮想線で示した粗胴壁
相当部１５ａを矢印ａのように押圧ローラ４３で内方に
徐々に押し付けていき、粗胴壁相当部１５ａを凹入部１
１の軸心と平行な円筒状の粗胴壁１５に成形して上記成
形体Ａ４を得る。押圧ローラ４３で傾斜壁１３を内方に
押し付けても、コーナ部１４はその角張り形状を保って
いる。

【００２０】図１（ｄ）の成形体Ａ４の粗胴壁１５に対
しては、耳部１６を形成したり、ポリＶ溝１８を形成す
る工程が行われて図１（ｅ）の成形体Ａ５が得られる。
そして、この成形体Ａ５が板金製ポリＶ溝プーリとして
の用途に供される。耳部１６の成形には図６に例示した
ような耳部成形用ローラ４４が用いられる。この耳部成
形用ローラ４４は先尖り成形面４５を環状に備えてい
る。そして、上型４６と下型４７とをそれらの間にセッ
トされた成形体Ａ４と共に回転させながら、粗胴壁１５
のコーナ部１４（図４参照）に上記先尖り成形面４５を
押し付けていく。粗胴壁１５のコーナ部１４に対する先
尖り成形面４５の押付け箇所は、コーナ部１４よりも内
周側の基体１０の肉厚範囲内に対応する箇所である。こ
こで、基体１０とは、コーナ部１４で囲まれた部分、す
なわち上記凹入部１１とそれにつながっている傾斜壁１
３の一部である。このようにすると、粗胴壁１５のコー
ナ部１４に先尖り成形面４５が十分に喰い込み、その喰
込みによりコーナ部１４が次第にすり割りされていく。
したがって、質量不足を生じることなく、肉が十分に外
方に伸び出て適正形状の耳部１６が形成される。ポリＶ
溝１８の成形には図７に示したポリＶ溝成形用ローラ４
８が用いられる。このポリＶ溝成形用ローラ４８は凹凸
状のポリＶ溝成形面４９を備えており、成形体を回転さ
せながらポリＶ溝成形面４９を粗胴壁１５に押し付けて
いくことにより図７のようにポリＶ溝１８が成形され、
図８に示した板金製プーリが得られる。同図の板金製プ
ーリは、凹入部１１と傾斜部１３の一部とによって形成
される基体１０の外周にベルト掛け用の円筒状の胴壁２
０が一体に設けられ、胴壁２０の基体１０に連設する側
の端部に耳部１６が環状に張出された構成を有してい
る。

【００２１】以上説明した板金製プーリの製造方法にお
いて、図１（ｄ）の成形体Ａ４の粗胴壁１５に対しては
厚肉化が行われていない。すなわち、図１（ａ）の成形
体Ａ１における水平部１２、図１（ｂ）や図１（ｃ）の
成形体Ａ２，Ａ３における傾斜壁１３や粗胴壁相当部１
５ａ、図１（ｄ）の成形体Ａ４における粗胴壁１５の各
肉厚は同一または略同一（それぞれの厚さをＴ１で示し
てある。）である。しかしながら、耳部形成が行われる
前の粗胴壁１５のコーナ部１４が尖っているので、粗胴
壁１５の厚肉化がなされていなくても、また、基体１０
の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁１５のコーナ部１
４に耳部成形用ローラ４４の先尖り成形面４５を押し付
けても、その先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部に十
分に喰い込み、耳部成形箇所で肉が十分に外方に伸び出
て、質量不足を生じることなく適正形状の耳部１６が形
成される。

【００２２】この実施例では、耳部１６の形成とポリＶ
溝１８の形成とを別々の工程で行い、図７で説明したポ
リＶ溝形成のときに耳部１６がさらに外方に延び出すよ
うにしているけれども、図７に示したポリＶ溝成形用ロ
ーラ４８だけで耳部形成とポリＶ溝の成形とを同時に行
うことも可能である。また、この実施例では、円板状の
素材の内周部に、軸受嵌着部として利用される凹入部１
１を形成してあるけれども、このような凹入部１１を形
成する必要性は必ずしもなく、たとえば、基体１０が平
坦な板状になっているものであってもよい。

【００２３】図９に請求項２記載の発明の実施例による
板金製プーリの製造方法を行う途中の過程で得られる成
形体Ａ６，Ａ７の形状を説明的に示してある。

【００２４】この実施例においては、図１で説明したと
ころの、角張ったコーナ部１４と端拡がり状に傾斜した
粗胴壁相当部１５ａとを形成するときに、粗胴壁相当部
１５ａが厚肉化される。すなわち、図１（ｂ）で説明し
た成形体Ａ２の傾斜壁１３に対し、図１０に示したプレ
ス成形型を用いて、角出しと厚肉化された粗胴壁相当部
１５ａの形成とが併行される。図１０のプレス成形型
は、角張った入隅でなる角出し部３５ａを具備する折曲
げ用成形面３５を備えた上型３６や、受面３７を備えた
可動下型３８ａや位置規制面３９を備えた固定下型３８
ｂなどを有している。そして、可動下型３８ａに上記成
形体Ａ２をセットした後、図１０左側のように、上型３
６を下降させて受面３７と折曲げ用成形面３５とで傾斜
壁１３を挾み付けることにより、角張ったコーナ部１４
とそのコーナ部１４よりも外周側で端拡がり状に傾斜し
た粗胴壁相当部１５ａとを成形する。そして、受面３７
と折曲げ用成形面３５とで傾斜壁１３を挾み付けたま
ま、図１０右側のように、上型３６と可動下型３８ａと
を下降させて素材の外周端面（この実施例では粗胴壁相
当部１５ａの外周端面）を固定下型３８ｂの位置規制面
３９に当て付けることにより、コーナ部１４よりも外周
側部分をその沿面軸方向（矢印Ｆ方向）に圧縮し、粗胴
壁相当部１５ａを厚肉化する。こうして成形された成形
体Ａ６を図９（ａ）や図１１に示してある。図９（ａ）
の成形体Ａ６を図１（ｃ）の成形体Ａ３と比べると、図
９（ａ）の成形体Ａ６は粗胴壁相当部１５ａの肉厚Ｔ２
が図１（ｃ）の成形体Ａ３の粗胴壁相当部１５ａの肉厚
Ｔ１よりも厚くなっている点で異なるだけである。した
がって、折曲げ用成形面３５の角張った入隅でなる角出
し部３５ａによって成形されたコーナ部１４は見掛け上
尖っている。

【００２５】図９（ａ）の成形体Ａ６に対しては、次
に、粗胴壁相当部１５ａを折り曲げて円筒状の粗胴壁１
５を形成する工程が行われて図９（ｂ）の成形体Ａ７が
得られる。この成形体Ａ７の粗胴壁１５に対して、図６
や図７で説明した耳部成形やポリＶ溝１８の成形が行わ
れる。

【００２６】図９を参照して説明した板金製プーリの製
造方法において、図９（ｂ）の成形体Ａ７の粗胴壁１５
は厚肉化されており、しかもコーナ部１４は尖ってい
る。そのため、図６や図７で説明したように、基体１０
の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁１５のコーナ部１
４に耳部成形用ローラ４４の先尖り成形面４５を押し付
けても、その先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部に十
分に喰い込むようになり、そのために、耳部成形箇所で
肉が十分に外方に伸び出て適正形状の耳部１６が形成さ
れるのである。

【００２７】図１２に請求項３記載の発明の実施例によ
る板金製プーリの製造方法を行う途中の過程で得られる
成形体Ａ８の形状を説明的に示してある。

【００２８】この実施例においては、図１で説明したと
ころの、円筒状の粗胴壁１５を形成することによって厚
肉化された粗胴壁１５が形成される。すなわち、図１
（ｃ）で説明した成形体Ａ３の粗胴壁相当部１５ａを厚
肉化しながら粗胴壁１５に成形することが行われる。こ
の工程では、図１３に示したように、成形型Ａ３の粗胴
壁相当部１５ａの幅Ｗよりも短い間隔寸法Ｗ１を保って
配備された上下一対の成形面８１，８２の間に上記成形
型Ａ３をセットし、押圧ローラ８３によって粗胴壁相当
部１５ａを矢印ａのように内方に押し付けてその粗胴壁
相当部１５ａを成形面８１，８２の間に押し込むという
操作が行われる。これにより、粗胴壁相当部１５ａが沿
面軸方向に圧縮されて厚肉化し、もって厚肉化された粗
胴壁１５が形成される。こうして成形された成形体Ａ８
を図１２に示してある。図１２の成形体Ａ８の形状は図
９（ｂ）の成形体Ａ７と同様に、コーナ部１４が見掛け
上尖っている。

【００２９】図１２の成形体Ａ８の粗胴壁１５に対し
て、図６や図７で説明した耳部成形やポリＶ溝１８の成
形が行われる。

【００３０】図１２を参照して説明した板金製プーリの
製造方法において、成形体Ａ８の粗胴壁１５は厚肉化さ
れており、しかもコーナ部１４は尖っている。そのた
め、図６や図７で説明したように、基体１０の肉厚範囲
内に対応する箇所で粗胴壁１５のコーナ部１４に耳部成
形用ローラ４４の先尖り成形面４５を押し付けても、そ
の先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部に十分に喰い込
むようになり、そのために、耳部成形箇所で肉が十分に
外方に伸び出て適正形状の耳部１６が形成されるのであ
る。

【００３１】図１４に請求項４記載の発明の実施例によ
る板金製プーリの製造方法を説明的に示してある。

【００３２】この実施例においては、所定厚さの円板状
の鋼材やアルミニウム材などの素材が最初に用意され、
この素材をプレスすることによって図１４（ａ）に示し
た成形体Ａ１が形成される。この成形体Ａ１は図１
（ａ）の成形体Ａ１とまったく同じものであり、その製
作手順も同様である。

【００３３】図１４（ａ）の成形体Ａ１に対しては、水
平部１２に対しプレス加工が行われて図１４（ｂ）の成
形体Ａ９が製作される。この成形体Ａ９は、図１（ｃ）
の成形体Ａ３と同じ形状であり、角張ったコーナ部１４
とそのコーナ部１４よりも外周側で端拡がり状に傾斜し
た粗胴壁相当部１５ａとが形成されている。この成形体
Ａ９の製作には図１（ｃ）の成形体Ａ３を製作するのに
用いたものと同様のプレス成形型を用いることが可能で
ある。

【００３４】図１４（ｂ）の成形体Ａ９に対しては、次
に、粗胴壁相当部１５ａを折り曲げて円筒状の粗胴壁１
５を形成する工程が行われて図１４（ｃ）の成形体Ａ１
０が得られる。この成形体Ａ１０は図１（ｄ）の成形体
Ａ４と同じ形状であり、製作手順も同じである。

【００３５】図１４（ｃ）の成形体Ａ１０の粗胴壁１５
に対しては、耳部１６を形成したり、ポリＶ溝１８を形
成する工程が行われて図１４（ｄ）の成形体Ａ１１が得
られる。耳部１６の成形やポリＶ溝１８の成形は、図１
で説明したところと同様にして行われる。

【００３６】図１４を参照して説明した板金製プーリの
製造方法において、図１４（ｃ）の成形体Ａ１０の粗胴
壁１５に対しては厚肉化が行われていないけれども、耳
部形成が行われる前の粗胴壁１５のコーナ部１４が尖っ
ているので、基体１０の肉厚範囲内に対応する箇所で粗
胴壁１５のコーナ部１４に耳部成形用ローラ４４の先尖
り成形面４５（図６・図７参照）を押し付けても、その
先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部に十分に喰い込む
ようになり、そのために、耳部成形箇所で肉が十分に外
方に伸び出て、質量不足を生じることなく適正形状の耳
部１６が形成される。

【００３７】図１５に請求項５記載の発明の実施例によ
る板金製プーリの製造方法を行う途中の過程で得られる
成形体Ａ１２，Ａ１３の形状を説明的に示してある。

【００３８】この実施例においては、図１４（ａ）で説
明したところの、角張ったコーナ部１４と端拡がり状に
傾斜した粗胴壁相当部１５ａとを形成するときに、粗胴
壁相当部１５ａが厚肉化される。すなわち、図１４
（ａ）で説明した成形体Ａ１の水平部１２に対し、角出
しと厚肉化された粗胴壁相当部１５ａの形成とが併行さ
れる。この工程は、図１０で説明したものと同様のプレ
ス成形型を用いて行うことが可能である。すなわち、こ
の工程では、図１０右側のように、折曲げ用成形面３５
の角出し部３５ａで水平部１２に角張ったコーナ部１４
を成形すると共に、折曲げ用成形面３５によって水平部
１２を端拡がり状に折り曲げ、さらに、素材の外周端面
（この実施例では粗胴壁相当部１５ａの外周端面）を固
定下型３８ｂの位置規制面３９に当て付けることによ
り、コーナ部１４よりも外周側部分をその沿面軸方向
（矢印Ｆ方向）に圧縮し、粗胴壁相当部１５ａを厚肉化
する。こうして成形された成形体Ａ１２を図１５（ａ）
に示してある。図１５（ａ）の成形体Ａ１２を図１４
（ｂ）の成形体Ａ９と比べると、図１５（ａ）の成形体
Ａ１２は粗胴壁相当部１５ａの肉厚Ｔ２が図１４（ｂ）
の成形体Ａ９の粗胴壁相当部１５ａの肉厚Ｔ１よりも厚
くなっている点で異なるだけである。したがって、折曲
げ用成形面３５の角張った入隅でなる角出し部３５ａに
よって成形されたコーナ部１４は見掛け上尖っている。

【００３９】図１５（ａ）の成形体Ａ１２に対しては、
次に、粗胴壁相当部１５ａを折り曲げて円筒状の粗胴壁
１５を形成する工程が行われて図１５（ｂ）の成形体Ａ
１３が得られる。この成形体Ａ１３の粗胴壁１５に対し
て、図６や図７で説明した耳部成形やポリＶ溝の成形が
行われる。

【００４０】図１５を参照して説明した板金製プーリの
製造方法において、図１５（ｂ）の成形体Ａ１３の粗胴
壁１５は厚肉化されており、しかもコーナ部１４は尖っ
ている。そのため、図６や図７で説明したように、基体
１０の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁１５のコーナ
部１４に耳部成形用ローラ４４の先尖り成形面４５を押
し付けても、その先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部
に十分に喰い込むようになり、そのために、耳部成形箇
所で肉が十分に外方に伸び出て適正形状の耳部１６が形
成されるのである。

【００４１】図１６に請求項６記載の発明の実施例によ
る板金製プーリの製造方法を行う途中の過程で得られる
成形体Ａ１４の形状を説明的に示してある。

【００４２】この実施例においては、図１４で説明した
ところの、円筒状の粗胴壁１５を形成することによって
厚肉化された粗胴壁１５が形成される。すなわち、図１
４（ｂ）で説明した成形体Ａ９の粗胴壁相当部１５ａを
厚肉化しながら粗胴壁１５に成形することが行われる。
この工程では、図１３で説明した成形型と同じ成形型を
用いることができ、その成形手順も同じである。こうし
て成形された図１６の成形体Ａ１４の形状は図１５
（ｂ）の成形体Ａ１３と同様に、コーナ部１４が見掛け
上尖っている。

【００４３】図１６の成形体Ａ１４の粗胴壁１５に対し
て、図６や図７で説明した耳部成形やポリＶ溝１８の成
形が行われる。

【００４４】図１６を参照して説明した板金製プーリの
製造方法において、成形体Ａ１４の粗胴壁１５は厚肉化
されており、しかもコーナ部１４は尖っている。そのた
め、図６や図７で説明したように、基体１０の肉厚範囲
内に対応する箇所で粗胴壁１５のコーナ部１４に耳部成
形用ローラ４４の先尖り成形面４５を押し付けても、そ
の先尖り成形面４５が粗胴壁１５の端部に十分に喰い込
むようになり、そのために、耳部成形箇所で肉が十分に
外方に伸び出て適正形状の耳部１６が形成されるのであ
る。

【００４５】図１、図９、図１２、図１４、図１５およ
び図１６において、同一または相当する部分には同一符
号を付すことにより詳細な説明を省略してある。

【００４６】

【発明の効果】各請求項に記載した発明の板金製プーリ
の製造方法によれば、粗胴壁の角張ったコーナ部に耳部
成形用ローラの先尖り成形面を押し付けてそのコーナ部
をすり割りすることにより環状の耳部が張出されるの
で、先尖り成形面が基体の肉厚範囲内に対応する箇所で
上記コーナ部に押し付けられるとしても、耳部形成に際
して質量不足（肉厚不足）が生じず、適正形状の耳部を
確実に形成することが可能になる。また、円板状の素材
から角張ったコーナ部を無理なく形成することができる
という効果もある。

【００４７】そして、特に、請求項４、請求項５または
請求項６に記載の発明による板金製プーリの製造方法に
よれば、工程数が削減されて生産効率が向上し、また、
請求項２、請求項３、請求項５、請求項６のいずれかに
記載の板金製プーリにの製造方法によれば、厚肉化され
た粗胴壁の角張ったコーナ部に耳部成形用ローラの先尖
り成形面を押し付けて粗胴壁のコーナ部をすり割りする
ことにより環状の耳部が張出されるので、適正形状の耳
部をいっそう確実に形成することが可能になるという効
果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）〜（ｅ）は請求項１記載の発明の実施例
による板金製プーリの製造方法を行うことにより得られ
る各成形体の形状を示す説明図である。

【図２】成形体の水平部を折り曲げる加工に用いるプレ
ス成形型の説明図である。

【図３】成形体の水平部を折り曲げことにより成形され
た成形体の部分断面図である。

【図４】成形体の傾斜壁にコーナ部を成形する加工に用
いるプレス成形型の説明図である。

【図５】押圧ローラなどを示す説明図である。

【図６】耳部成形の説明図である。

【図７】耳部成形とポリＶ溝成形の説明図である。

【図８】成形された板金製プーリの断面図である。

【図９】（ａ）および（ｂ）は請求項２記載の発明の実
施例による板金製プーリの製造方法を行うことにより得
られる各成形体の形状を示す説明図である。

【図１０】成形体の傾斜壁に対する角出しと、厚肉化さ
れた粗胴壁相当部の形成とを行うためのプレス成形型を
示す説明図である。

【図１１】角出しと粗胴壁相当部とが形成された成形体
の断面図である。

【図１２】請求項３記載の発明の実施例による板金製プ
ーリの製造方法を行うことにより得られる各成形体の形
状を示す説明図である。

【図１３】粗胴壁相当部を沿面軸方向に圧縮して厚肉化
する手順の一例を示す説明図である。

【図１４】（ａ）〜（ｄ）は請求項４記載の発明の実施
例による板金製プーリの製造方法を行うことにより得ら
れる各成形体の形状を示す説明図である。

【図１５】（ａ）および（ｂ）は請求項５記載の発明の
実施例による板金製プーリの製造方法を行うことにより
得られる各成形体の形状を示す説明図である。

【図１６】請求項６記載の発明の実施例による板金製プ
ーリの製造方法を行うことにより得られる各成形体の形
状を示す説明図である。

【図１７】従来方法で板金製プーリを製造するときに中
間工程で得られる成形体の形状を示す断面図である。

【図１８】従来方法で板金製プーリを製造するときに中
間工程で得られる他の成形体の形状を示す断面図であ
る。

【図１９】従来方法による耳部成形の説明図である。

【符号の説明】

１０基体１３傾斜壁１４コーナ部１５粗胴壁１５ａ粗胴壁相当部１６耳部３５ａ角出し部３５折曲げ用成形面３９位置規制面４３，８３押圧ローラ４４耳部成形用ローラ４５先尖り成形面Ｆ沿面軸方向Ｗ粗胴壁相当部の幅Ｗ１一対の成形面の間隔寸法

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基体の外周にベルト掛け用の円筒状の胴
壁が一体に設けられ、この胴壁における上記基体に連設
する側の端部に耳部が環状に張出された板金製プーリの
製造方法において、円板状の素材の外周部を端拡がり状に折り曲げて傾斜壁
を形成した後、この傾斜壁を角出し部を具備する折曲げ
用成形面を備えたプレス成形型で挾んで上記角出し部に
より成形された角張ったコーナ部とそのコーナ部よりも
外周側で端拡がり状に傾斜した粗胴壁相当部とを形成
し、次に、粗胴壁相当部を押圧ローラで内方に押すこと
によりコーナ部の角張り形状を保ったまま折り曲げて上
記コーナ部を介して上記基体に連設された円筒状の粗胴
壁を形成し、この後、上記コーナ部よりも内周側の基体
の肉厚範囲内に対応する箇所で粗胴壁の上記コーナ部に
耳部成形用ローラの先尖り成形面を押し付けてその箇所
をすり割りすることにより耳部を環状に張出させること
を特徴とする板金製プーリの製造方法。
【請求項２】請求項１記載の板金製プーリの製造方法
において、角張ったコーナ部と端拡がり状に傾斜した粗
胴壁相当部とを形成するときに、プレス成形型に具備さ
れた位置規制面に素材の外周端面を当て付けてその素材
における上記コーナ部よりも外周側部分をその沿面軸方
向に圧縮することにより、上記コーナ部を形成すること
と厚肉化された粗胴壁相当部を形成することとを併行さ
せる板金製プーリの製造方法。
【請求項３】請求項１記載の板金製プーリの製造方法
において、円筒状の粗胴壁を形成するときに、粗胴壁相
当部の幅よりも短い間隔寸法を保って配備された一対の
成形面の間にその粗胴壁相当部を押し込んで沿面軸方向
に圧縮することにより、上記粗胴壁を形成することと厚
肉化された粗胴壁を形成することとを併行させる板金製
プーリの製造方法。
【請求項４】基体の外周にベルト掛け用の円筒状の胴
壁が一体に設けられ、この胴壁における上記基体に連設
する側の端部に耳部が環状に張出された板金製プーリの
製造方法において、角出し部を具備する折曲げ用成形面を備えたプレス成形
型で円板状の素材を挾むことにより、その素材の外周部
に、角張ったコーナ部とそのコーナ部よりも外周側で端
拡がり状に傾斜した粗胴壁相当部とを形成し、次に、粗
胴壁相当部を押圧ローラで内方に押すことによりコーナ
部の角張り形状を保ったまま折り曲げて上記コーナ部を
介して上記基体に連設された円筒状の粗胴壁を形成し、
この後、上記コーナ部よりも内周側の基体の肉厚範囲内
に対応する箇所で粗胴壁の上記コーナ部に耳部成形用ロ
ーラの先尖り成形面を押し付けてその箇所をすり割りす
ることにより耳部を環状に張出させることを特徴とする
板金製プーリの製造方法。
【請求項５】請求項４記載の板金製プーリの製造方法
において、角張ったコーナ部とそのコーナ部よりも外周
側で傾斜した粗胴壁相当部とを形成するときに、プレス
成形型に具備された位置規制面に素材の外周端面を当て
付けてその素材における上記コーナ部よりも外周側部分
をその沿面軸方向に圧縮することにより、上記コーナ部
を形成することと厚肉化された粗胴壁相当部を形成する
こととを併行させる板金製プーリの製造方法。
【請求項６】請求項４記載の板金製プーリの製造方法
において、円筒状の粗胴壁を形成するときに、粗胴壁相
当部の幅よりも短い間隔寸法を保って配備された一対の
成形面の間にその粗胴壁相当部を押し込んで沿面軸方向
に圧縮することにより、上記粗胴壁を形成することと厚
肉化された粗胴壁を形成することとを併行させる板金製
プーリの製造方法。