JPH0730389B2 - 焼なまし方法 - Google Patents
焼なまし方法Info
- Publication number
- JPH0730389B2 JPH0730389B2 JP61193072A JP19307286A JPH0730389B2 JP H0730389 B2 JPH0730389 B2 JP H0730389B2 JP 61193072 A JP61193072 A JP 61193072A JP 19307286 A JP19307286 A JP 19307286A JP H0730389 B2 JPH0730389 B2 JP H0730389B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel material
- furnace
- treated steel
- less
- dew point
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は鋼材をその機械的性質を改善する目的で焼なま
しする方法に関するものである。特に、焼なまし後の酸
洗工程を改善する焼なまし方法に関するものである。
しする方法に関するものである。特に、焼なまし後の酸
洗工程を改善する焼なまし方法に関するものである。
鋼の機械的性質を改善するために行なわれる球状化焼な
ましは一般に処理鋼材をAc1変態点付近の温度に加熱・
均熱した後、徐冷することにより鋼中の炭素を球状化せ
しめるものであるが、その加熱による鋼材表面が酸化或
いは還元、および、脱炭或いは浸炭するのを防ぐため従
来から炉内雰囲気ガスをその処理鋼材に対して中性でし
かも無脱炭無浸炭性ガスに成分調整する必要はあった。
即ち従来から焼なまし時の雰囲気ガスにはH2,CO等の還
元性ガスとN2ガスとの混合ガス（吸熱形ガス）が使用さ
れているが、その混合ガスが酸化性か中性か或いは還元
性かはその処理鋼材の鋼種によって異なり特に中性を保
つにはその成分コントロールがその鋼種に合わせて非常
に厳格に行なわなければならず不適切な調整はすぐに品
質を損うこととなるので大変に神経を使うところであり
不良品も生じ易い状況であった。また、その混合ガスが
浸炭性か脱炭性かについても同様にその処理鋼材によっ
て決るのでその成分調整についても非常に難しく熟練を
要するものであった。従って鋼種を変更した場合に新た
にその鋼種にあわせた成分コントロールが必要であっ
た。しかも、これらの雰囲気ガスは大気が混合すると爆
発するので危険でもあった。さらに、焼なまし後の酸洗
工程の改善が望まれていた。
ましは一般に処理鋼材をAc1変態点付近の温度に加熱・
均熱した後、徐冷することにより鋼中の炭素を球状化せ
しめるものであるが、その加熱による鋼材表面が酸化或
いは還元、および、脱炭或いは浸炭するのを防ぐため従
来から炉内雰囲気ガスをその処理鋼材に対して中性でし
かも無脱炭無浸炭性ガスに成分調整する必要はあった。
即ち従来から焼なまし時の雰囲気ガスにはH2,CO等の還
元性ガスとN2ガスとの混合ガス（吸熱形ガス）が使用さ
れているが、その混合ガスが酸化性か中性か或いは還元
性かはその処理鋼材の鋼種によって異なり特に中性を保
つにはその成分コントロールがその鋼種に合わせて非常
に厳格に行なわなければならず不適切な調整はすぐに品
質を損うこととなるので大変に神経を使うところであり
不良品も生じ易い状況であった。また、その混合ガスが
浸炭性か脱炭性かについても同様にその処理鋼材によっ
て決るのでその成分調整についても非常に難しく熟練を
要するものであった。従って鋼種を変更した場合に新た
にその鋼種にあわせた成分コントロールが必要であっ
た。しかも、これらの雰囲気ガスは大気が混合すると爆
発するので危険でもあった。さらに、焼なまし後の酸洗
工程の改善が望まれていた。
本発明は上記問題を解消しようとするもので、その第１
の発明は、酸洗処理あるいは線引加工が施され表面に厚
さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された処理鋼材を
炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点
を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼
材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて700〜800℃の焼
鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態
のままで600〜650℃に徐冷することを特徴とする。
の発明は、酸洗処理あるいは線引加工が施され表面に厚
さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された処理鋼材を
炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点
を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼
材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて700〜800℃の焼
鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態
のままで600〜650℃に徐冷することを特徴とする。
また、第２の発明は、酸洗処理あるいは線引加工が施さ
れ表面に厚さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された
処理鋼材を炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充
満させ露点を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉
し、該処理鋼材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて70
0〜800℃の焼鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材を
その密閉状態のままで600〜650℃に徐冷し、該処理鋼材
をO2濃度が10ppm以下で露点が10℃以下のN2ガス雰囲気
を充満させた冷却室に移して150℃以下に冷却するよう
にしたことを特徴とする。
れ表面に厚さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された
処理鋼材を炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充
満させ露点を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉
し、該処理鋼材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて70
0〜800℃の焼鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材を
その密閉状態のままで600〜650℃に徐冷し、該処理鋼材
をO2濃度が10ppm以下で露点が10℃以下のN2ガス雰囲気
を充満させた冷却室に移して150℃以下に冷却するよう
にしたことを特徴とする。
また、第３の発明は、表面に10μｍ以上の厚さの酸化鉄
スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入
し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以
下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧
比が10-12atm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加
熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態のままで60
0〜650℃に徐冷することを特徴とする。
スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入
し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以
下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧
比が10-12atm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加
熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態のままで60
0〜650℃に徐冷することを特徴とする。
さらに、第４の発明は、表面に10μｍ以上の厚さの酸化
鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入
し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以
下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧
比が10-12atm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加
熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態のままで60
0〜650℃に徐冷し、その後該処理鋼材を大気中にて強制
冷却するようにしたことを特徴とする。
鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入
し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以
下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧
比が10-12atm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加
熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状態のままで60
0〜650℃に徐冷し、その後該処理鋼材を大気中にて強制
冷却するようにしたことを特徴とする。
炉内を低露点で高純度のN2ガス雰囲気に保つことによっ
て、鋼材を酸化，還元および脱浸炭を起こすことなく焼
なましできるようにすると共に、酸化鉄の脱スケース性
を容易にする。
て、鋼材を酸化，還元および脱浸炭を起こすことなく焼
なましできるようにすると共に、酸化鉄の脱スケース性
を容易にする。
第１の発明は、酸洗或いは線引することによって表面に
ほとんどスケールのない状態（スケール厚さが３μｍ以
下）の処理鋼材について焼なましを行うもので、該処理
鋼材を気密性の高いバッチ式炉に装入して密閉する。そ
して該炉内に市販品の露点が−50℃以下の高純度（O2濃
度１〜2ppm）のN2ガスまたは液体窒素をガス化して供給
することにより該炉内に高純度のN2ガスを充満させる。
そして炉内の電熱ヒータまたはラジアントチューブの加
熱により炉内温度を徐々に上昇させ鋼材を700〜800℃の
焼鈍温度にて均熱させる。そのときN2ガス中に残留して
いる微量のO2は炉壁や鋼材トレイ等によって吸収される
ことからO2濃度は加熱により自然と下がってO2分圧比10
-12atm以下になる。その後該鋼材はその炉内で密閉状態
のままで650℃に徐冷し、空気中に取り出す。なお、上
記処理鋼材は露点が−35℃以下にてトータル脱炭深さが
約0.15mm（JIS規格の約半分の値）になり、露点が−35
℃以下でないと脱炭による不具合（表面にアンコ状にス
ケールができる。）が生じる。本発明ではこのようにス
ケールのない状態で熱処理できることで後酸洗も容易に
なる。
ほとんどスケールのない状態（スケール厚さが３μｍ以
下）の処理鋼材について焼なましを行うもので、該処理
鋼材を気密性の高いバッチ式炉に装入して密閉する。そ
して該炉内に市販品の露点が−50℃以下の高純度（O2濃
度１〜2ppm）のN2ガスまたは液体窒素をガス化して供給
することにより該炉内に高純度のN2ガスを充満させる。
そして炉内の電熱ヒータまたはラジアントチューブの加
熱により炉内温度を徐々に上昇させ鋼材を700〜800℃の
焼鈍温度にて均熱させる。そのときN2ガス中に残留して
いる微量のO2は炉壁や鋼材トレイ等によって吸収される
ことからO2濃度は加熱により自然と下がってO2分圧比10
-12atm以下になる。その後該鋼材はその炉内で密閉状態
のままで650℃に徐冷し、空気中に取り出す。なお、上
記処理鋼材は露点が−35℃以下にてトータル脱炭深さが
約0.15mm（JIS規格の約半分の値）になり、露点が−35
℃以下でないと脱炭による不具合（表面にアンコ状にス
ケールができる。）が生じる。本発明ではこのようにス
ケールのない状態で熱処理できることで後酸洗も容易に
なる。
また、第２の発明は、上記処理鋼材を同じく酸洗或いは
線引により表面にほとんどスケールがない処理鋼材を第
１の発明と同様O2分圧比10-12atm以下の高純度N2ガス雰
囲気中で700〜800℃に加熱・均熱した後、同炉内で650
℃に徐冷し、その後該処理鋼材を第１発明のように空気
中に取り出すことなくO2濃度10ppm以下、露点10℃以下
のN2ガス雰囲気を充満させた冷却室に移し、該冷却室に
て150℃以下に冷却してから空気中に取り出すものであ
る。なおこの冷却室のO2濃度は10ppm以下で、露点は10
℃以下に保たれていないと酸化スケールの厚さが２μｍ
以上となり表面が変色する。従ってこの冷却室の雰囲気
条件は上記値が保たれなければならない。この場合処理
鋼材をスケールのない状態で熱処理させ無酸化冷却する
ので、後酸洗が省略できるだけでなく線引品の場合には
後酸洗の省略と共にスキンパスが省略できるなど所要工
程数を大幅に減らすことができる。
線引により表面にほとんどスケールがない処理鋼材を第
１の発明と同様O2分圧比10-12atm以下の高純度N2ガス雰
囲気中で700〜800℃に加熱・均熱した後、同炉内で650
℃に徐冷し、その後該処理鋼材を第１発明のように空気
中に取り出すことなくO2濃度10ppm以下、露点10℃以下
のN2ガス雰囲気を充満させた冷却室に移し、該冷却室に
て150℃以下に冷却してから空気中に取り出すものであ
る。なおこの冷却室のO2濃度は10ppm以下で、露点は10
℃以下に保たれていないと酸化スケールの厚さが２μｍ
以上となり表面が変色する。従ってこの冷却室の雰囲気
条件は上記値が保たれなければならない。この場合処理
鋼材をスケールのない状態で熱処理させ無酸化冷却する
ので、後酸洗が省略できるだけでなく線引品の場合には
後酸洗の省略と共にスキンパスが省略できるなど所要工
程数を大幅に減らすことができる。
また、第３の発明は表面に例えば10〜15μｍの比較的厚
い酸化鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を焼な
まししようとするもので、この処理鋼材を上記第１の発
明と同様の炉内に装入し該炉内をO2分圧比10-12atm以
下、露点−18℃以下なるようにして該処理鋼材を同じく
700〜800℃に加熱・均熱し同炉内で650℃に徐冷した後
大気中に取り出す。このときは露点−18℃以下にてトー
タル脱炭深さが0.15mm以下になり第１及び第２の発明に
比較すると、このように当初からスケールが形成されて
いる処理鋼材の場合はその処理条件を露点，O2分圧比と
もに大幅に緩やかにできるので処理コストが軽減でき
る。
い酸化鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を焼な
まししようとするもので、この処理鋼材を上記第１の発
明と同様の炉内に装入し該炉内をO2分圧比10-12atm以
下、露点−18℃以下なるようにして該処理鋼材を同じく
700〜800℃に加熱・均熱し同炉内で650℃に徐冷した後
大気中に取り出す。このときは露点−18℃以下にてトー
タル脱炭深さが0.15mm以下になり第１及び第２の発明に
比較すると、このように当初からスケールが形成されて
いる処理鋼材の場合はその処理条件を露点，O2分圧比と
もに大幅に緩やかにできるので処理コストが軽減でき
る。
第４の発明は第３の発明と同じく表面に10〜15μｍの厚
い酸化鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を焼き
なまししようとするもので、該処理鋼材を第３の発明と
同じくO2分圧比10-12atm以下、露点−18℃以下にて700
〜800℃に加熱・均熱し、該処理鋼材を同炉内で600℃に
徐冷した後、該処理鋼材を５℃/minの冷却速度で大気中
にて強制冷却する。この急冷によって鋼材表面のスケー
ルにクラックが発生し酸液の浸透が良くなることで酸洗
効果が向上する。なお、大気中での冷却速度が上記のよ
うに５℃/minよりも遅い場合には充分なクラックが発生
しないので脱スケール性悪くなるおそれがある。このた
め冷却速度は５℃/min以上が望ましい。
い酸化鉄スケールが形成された圧延肌の処理鋼材を焼き
なまししようとするもので、該処理鋼材を第３の発明と
同じくO2分圧比10-12atm以下、露点−18℃以下にて700
〜800℃に加熱・均熱し、該処理鋼材を同炉内で600℃に
徐冷した後、該処理鋼材を５℃/minの冷却速度で大気中
にて強制冷却する。この急冷によって鋼材表面のスケー
ルにクラックが発生し酸液の浸透が良くなることで酸洗
効果が向上する。なお、大気中での冷却速度が上記のよ
うに５℃/minよりも遅い場合には充分なクラックが発生
しないので脱スケール性悪くなるおそれがある。このた
め冷却速度は５℃/min以上が望ましい。
このように本発明の焼なまし方法は、気密性の高い炉内
に処理鋼材を密閉状に装入し低露点、高純度のN2ガス雰
囲気中にて加熱・均熱および徐冷をするものであるの
で、従来の混合ガスを使用するのと異なり鋼種による成
分調整を必要としないので操業が容易になり、品質を向
上できると共に、ガス爆発のおそれも解消されるなど顕
著な効果がある。また、焼なまし後の酸洗工程を改善す
るという効果がある。
に処理鋼材を密閉状に装入し低露点、高純度のN2ガス雰
囲気中にて加熱・均熱および徐冷をするものであるの
で、従来の混合ガスを使用するのと異なり鋼種による成
分調整を必要としないので操業が容易になり、品質を向
上できると共に、ガス爆発のおそれも解消されるなど顕
著な効果がある。また、焼なまし後の酸洗工程を改善す
るという効果がある。
Claims (4)
- 【請求項１】酸洗処理あるいは線引加工が施され表面に
厚さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された処理鋼材
を炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露
点を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理
鋼材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて700〜800℃の
焼鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状
態のままで600〜650℃に徐冷することを特徴とする鋼材
の焼なまし方法。 - 【請求項２】酸洗処理あるいは線引加工が施され表面に
厚さ３μｍ以下の酸化鉄スケールが形成された処理鋼材
を炉内に装入し、該炉内に高純度のN2ガスを充満させ露
点を−35℃以下に保って該炉内を気密に密閉し、該処理
鋼材をO2分圧比が10-14atm以下の条件にて700〜800℃の
焼鈍温度に加熱・均熱した後、該処理鋼材をその密閉状
態のままで600〜650℃に徐冷し、該処理鋼材をO2濃度が
10ppm以下で露点が10℃以下のN2ガス雰囲気を充満させ
た冷却室に移して150℃以下に冷却するようにしたこと
を特徴とする鋼材の焼なまし方法。 - 【請求項３】表面に10μｍ以上の厚さの酸化鉄スケール
が形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入し、該炉内
に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以下に保って
該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧比が10-12a
tm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加熱・均熱し
た後、該処理鋼材をその密閉状態のままで600〜650℃に
徐冷することを特徴とする鋼材の焼なまし方法。 - 【請求項４】表面に10μｍ以上の厚さの酸化鉄スケール
が形成された圧延肌の処理鋼材を炉内に装入し、該炉内
に高純度のN2ガスを充満させ露点を−18℃以下に保って
該炉内を気密に密閉し、該処理鋼材をO2分圧比が10-12a
tm以下の条件にて700〜800℃の焼鈍温度に加熱・均熱し
た後、該処理鋼材をその密閉状態のままで600〜650℃に
徐冷し、その後該処理鋼材を大気中にて強制冷却するよ
うにしたことを特徴とする鋼材の焼なまし方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61193072A JPH0730389B2 (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | 焼なまし方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61193072A JPH0730389B2 (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | 焼なまし方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6350416A JPS6350416A (ja) | 1988-03-03 |
| JPH0730389B2 true JPH0730389B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=16301737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61193072A Expired - Lifetime JPH0730389B2 (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | 焼なまし方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0730389B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103014261B (zh) * | 2012-11-27 | 2015-04-08 | 大连经济技术开发区圣洁真空技术开发有限公司 | 一种链板球化退火工艺 |
| JP2023055466A (ja) * | 2021-10-06 | 2023-04-18 | 大同プラント工業株式会社 | 焼鈍炉、焼鈍方法 |
| JP2023105661A (ja) * | 2022-01-19 | 2023-07-31 | 大同プラント工業株式会社 | 焼鈍炉及び焼鈍方法 |
| CN116732288A (zh) * | 2023-06-13 | 2023-09-12 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 低铬不锈钢热处理方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52156707A (en) * | 1976-06-23 | 1977-12-27 | Kobe Steel Ltd | Atmospheric gas controlling in continuous annealing furnace |
| US4334938A (en) * | 1980-08-22 | 1982-06-15 | Air Products And Chemicals, Inc. | Inhibited annealing of ferrous metals containing chromium |
-
1986
- 1986-08-19 JP JP61193072A patent/JPH0730389B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6350416A (ja) | 1988-03-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3855020A (en) | Processing for high permeability silicon steel comprising copper | |
| US4054471A (en) | Processing for cube-on-edge oriented silicon steel | |
| US3954521A (en) | Method of producing grain oriented silicon steel | |
| EP0538519A1 (en) | Method of making high silicon, low carbon regular grain oriented silicon steel | |
| JPH0730389B2 (ja) | 焼なまし方法 | |
| GB933873A (en) | Method of producing grain oriented electrical steel | |
| US4213804A (en) | Processing for cube-on-edge oriented silicon steel | |
| RU2085598C1 (ru) | Способ получения изотропной электротехнической стали | |
| EP0030699B1 (en) | Process for producing a wire rod for cold forging | |
| US2050305A (en) | Process of heat treating steel | |
| US3130095A (en) | Production of oriented silicon-iron sheets by secondary recrystallization | |
| US5783000A (en) | Method for heat treatment of steel, and products of steel | |
| US3188246A (en) | Method of manufacturing drawing steel | |
| JPS6360269A (ja) | 金属チタンの熱処理方法 | |
| US3420718A (en) | Process for the production of very low carbon-containing cold-rolled steel strips | |
| US3125473A (en) | Method of producing grain-oriented | |
| US1358810A (en) | Process of treating magnetizable material | |
| RU2095433C1 (ru) | Способ производства анизотропной электротехнической стали | |
| JPS5582729A (en) | Heat treating method for steel material | |
| JP2803108B2 (ja) | 鋼の熱処理方法 | |
| GB964707A (en) | Method of producing a cube-on-face texture in silicon and/or aluminium-containing iron alloy sheet or strip | |
| US3227587A (en) | Method of annealing magnesia coated silicon-iron alloys in a vacuum | |
| SU1520116A1 (ru) | Способ термической обработки холоднокатаной электротехнической анизотропной стали | |
| JPS6214008B2 (ja) | ||
| JPS6237692B2 (ja) |