JPH07319529A

JPH07319529A - Ｃａｄ／ｃａｍ装置

Info

Publication number: JPH07319529A
Application number: JP6263836A
Authority: JP
Inventors: Tomoko Kato; 智子加藤
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1994-03-31
Filing date: 1994-10-27
Publication date: 1995-12-08

Abstract

(57)【要約】【目的】複数機種対応のＣＡＤ／ＣＡＭ装置の自動化【構成】機種に対応する加工定義データを作成し機種
間相互参照型加工定義データに格納する。続いて該機種
間相互参照型加工定義データから既定義済データを参照
して他機種に対応する加工定義データを自動生成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置に
係り、詳しくは、製品の図形データから加工機の種類に
あったＮＣデータ又はＮＣ元データ（以下、加工データ
と称す。）を生成するＣＡＤ／ＣＡＭ装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、図６１に示す素材Ｗを、図６２
に示す製品（座ぐり穴６２０７，６２０８，６２０９，
６２１０及び貫通形状６２０１，６２０２，６２０３，
６２０４，６２０５，６２０６を有する製品）に加工す
る場合、貫通形状は精度を出すためにワイヤ放電加工機
により加工を行い、座ぐり穴と貫通形状の下穴（ワイヤ
を最初に通す穴）はＭ／Ｃ（マシニングセンタ）により
加工するのを一般とする。従来は、その加工の際、Ｍ
／Ｃ加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置でワイヤ
用下穴加工ＮＣデータを生成し、ワイヤ放電加工ＮＣデ
ータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置で前記下穴をイニシャル
ホールＩＨとするワイヤ放電加工ＮＣデータを生成して
いた。

【０００３】以下に従来のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によるＮ
Ｃデータ生成の手順を、図６３に示すＣＡＤ／ＣＡＭ装
置の概略図と図６４に示すフローチャートに基づいて説
明する。ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００は、図６１の素材
を図６２に示す製品に加工する為のＣＡＤ／ＣＡＭ装置
群で、Ｍ／Ｃ加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置
６３００Ａとワイヤ放電加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／
ＣＡＭ装置６３００Ｂとから成る。各加工機対応のＣＡ
Ｄ／ＣＡＭ装置６３００Ａ，６３００Ｂは、コンピュー
タ（図示せず）とＦＤＤ装置６３０１を備えた本体６３
０２、ＣＲＴディスプレイ６３０３、キーボード６３０
４、マウス６３０５、プリンタ６３０６等から成るもの
で、Ｍ／Ｃ加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６
３００Ａは、ＰＣ６３０７Ａを介してＭ／Ｃ６３０８に
接続され、ワイヤ放電加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置６３００Ｂは、ＰＣ６３０７Ｂを介してワイヤ
放電加工機６３０９に接続される。

【０００４】従来は、上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００
Ａ，６３００Ｂを使用してＭ／Ｃ加工ＮＣデータとワイ
ヤ放電加工ＮＣデータを生成するもので、以下にその詳
細を説明する。上記素材Ｗを上記製品に加工する場合、
まず図６４のＢ１のブロックで元図となる図６５に示す
製品の図形データをＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ａ，６
３００Ｂの一方を使って、或いは図示しない別個ＣＡＤ
／ＣＡＭ装置を使って作成する。具体的には、設計者は
例えばＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ａの前に座り、ＣＲ
Ｔディスプレイ６３０３Ａを製図用紙にみたて、筆記具
の代わりにキーボード６３０４Ａ、マウス６３０５Ａを
操って上記図形データを描いていく。数値の計算は、コ
ンピュータで行ない、寸法などをコンピュータにインプ
ットしていく。ＣＲＴディスプレイ６３０３Ａに描かれ
た図形データは簡単に消去、訂正できる。図形データが
完成すると、図形データ、数値のいっさいがコンピュー
タにインプットされ、図示しない外部記憶装置に登録さ
れる。

【０００５】次に完成された図形データをもとに、Ｍ／
Ｃ加工ＮＣデータを作成する設計者はＭ／Ｃ加工ＮＣデ
ータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ａを使い、ワイ
ヤ放電加工ＮＣデータを作成する設計者はワイヤ加工Ｎ
Ｃデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ｂを使っ
て、夫々のＮＣデータを作成する。具体的には、図６４
の６４−Ｂ２のブロックでワイヤ放電加工ＮＣデータ生
成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ｂを使用する設計者
は、外部記憶装置に登録されＦＤに収められた図形デー
タをセットし、これを呼び出す。呼び出した図形データ
は、ＣＲＴディスプレイ６３０３Ｂ上に図６５のように
表示される。貫通形状の１つである図６２の６２０１の
ワイヤ放電加工データを図６６の６６−１に示す破線枠
内を拡大した画面上で作成する。拡大した画面は図６７
のようである。まず、ステップ６４−Ｓ１でＩＨの位置
を決定するためにマウス６３０５ＢでカーソルをＩＨの
位置を表す円の中心位置６７−１近傍に移動させてヒッ
トする（図６８）。これによりＩＨが決定されたことが
わかるマークがＣＲＴディスプレイ６３０３Ｂ上に表示
される（図６９）。次にステップ６４−Ｓ２で設計者は
図６２の６２０１の貫通形状の加工形状を決定するため
に円弧６９−１、直線６９−２、円弧６９−３、直線６
９−４の各個所にカーソルをあわせてヒットし、作成し
たＩＨ位置を出発点としてワイヤ放電加工する場合の加
工形状を定義する。次にステップ６４−Ｓ３で決定した
加工形状をどのような加工条件で加工するかを決定する
ために工程の順番、進行方向、オフセット方向、加工速
度等を設定する。これで貫通形状６２０１のワイヤ放電
加工データの生成が完了となり、このワイヤ放電加工デ
ータをステップ６４−Ｓ４でＮＣデータに変換すると、
図７０のような軌跡７０−１，７０−２，７０−３，７
０−４，７０−５，７０−６，７０−７を加工軌跡とす
るＮＣデータ指令が出力されることになる。貫通形状６
２０２，６２０３，６２０４，６２０５，６２０６につ
いても同様に定義する。

【０００６】一方、図６４の６４−Ｂ３ブロックでＭ／
Ｃ加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００Ａ
を使用する設計者は、外部記憶装置に登録されＦＤに収
められた図形データをセットし、これを呼び出す。呼び
出した図形データは、図６３のＣＲＴディスプレイ６３
０３Ａ上に図６６のように表示される。座ぐり穴の１つ
である図６２の６２０７のＭ／Ｃ加工データを図６６の
６６−２に示す破線枠内を拡大した画面上で作成する。
拡大した画面は図７１のようである。まずステップ６４
−Ｓ５で穴加工位置を決定するためにマウス６３０５Ａ
でカーソルを穴加工位置を表わす円の中心位置７１−１
近傍に移動させてヒットする（図７２）。次にステップ
６４−Ｓ６で設計者は決定した位置に加工する図７３に
示す穴形状を定義するために穴形状のメニュー画面（図
７４）よりＫＣＸ（座ぐり穴）の穴形状タイプを、また
図７５の中に示す表よりそのパラメータを選択して穴形
状を決定する。次にステップ６４−Ｓ７で決定した穴加
工形状をどのような加工条件で加工するかを決定するた
めに工程の順番、工具径、切込み量、主軸回転数、加工
送り等を設定する。これで座ぐり穴のＭ／Ｃ加工データ
の生成が完了となり、このＭ／Ｃ加工データをステップ
６４−Ｓ８でＮＣデータに変換すると、座ぐり穴６２０
７を切削するＮＣデータ指令が出力されることになる。
座ぐり穴６２０８、６２０９、６２１０についても同様
に定義する。次に上記貫通形状６２０１，６２０２，６
２０３，６２０４，６２０５，６２０６をワイヤ放電加
工するときにワイヤを最初に通す穴（ＩＨ）をマシニン
グセンタ（Ｍ／Ｃ）で加工するための加工データを作成
する。これは、ワイヤ放電加工データを作成する時と同
様、図６６の６６−１に示す破線枠内を拡大した画面上
で作成する。拡大した画面は図７６のようである。ま
ず、ステップ６４−Ｓ９で穴加工位置を決定するために
マウス６３０５ＡでカーソルをＩＨ位置を表わす円の中
心位置７６−１近傍に移動させてヒットする（図７
７）。次にステップ６４−Ｓ１０で設計者は決定した位
置に加工する図７８に示す穴形状を定義するために穴形
状のメニュー画面（図７４）よりＫＤＮ（ばか穴）の穴
形状タイプを、また図７９に示す表よりそのパラメータ
を選択して穴形状を決定する。次にステップ６４−Ｓ１
１で決定した穴加工形状をもとに加工条件を決定する。
これで貫通形状６２０１をワイヤ放電加工する場合のＩ
ＨをＭ／Ｃ加工するためのデータの生成が完了となり、
このＭ／Ｃ加工データをステップ６４−Ｓ１２でＮＣデ
ータに変換すると、貫通形状６２０１をワイヤ加工する
場合のＩＨを切削するＮＣデータ指令が出力されること
になる。貫通形状６２０２，６２０３，６２０４，６２
０５，６２０６のＩＨについても同様に定義する。尚、
この種の装置として、特開平２−２５７２０３号公報に
見られるように、ワイヤ放電加工機用ＩＨの加工情報を
取り込んで他の加工箇所と共にマシニングセンタ用ＮＣ
プログラムを自動作成するものはある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置では、製品の図形データをもとに、Ｍ／Ｃ加工
ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００ＡでＭ／
Ｃ加工ＮＣデータとワイヤ用下穴加工ＮＣデータを、ワ
イヤ加工ＮＣデータ生成用ＣＡＤ／ＣＡＭ装置６３００
Ｂでワイヤ加工ＮＣデータを夫々独立して作成している
ため、異種の加工機の数が増えれば増えた分だけ個々独
立のＮＣデータを作成しなければならず、人手がかか
り、自動化の妨げとなる問題がある。

【０００８】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたもので、人手がいらず自動化が可能なＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ
装置は、製品の図形データを線・円弧・点・円等の要素
データに分解して記憶する記憶手段と、この記憶手段に
記憶されている要素データを抽出して所定の２次元加工
形状を定義する複数の２次元加工定義テーブルと、これ
ら複数の２次元加工定義テーブルを組合せて所定の３次
元加工形状を定義する３次元加工定義テーブルと、複数
の加工機に応じたそれぞれの加工条件データを記憶した
複数の加工条件記憶手段と、前記各データに加工の特徴
を表すデータを付加する属性定義手段と、前記２次元加
工定義テーブル又は３次元加工定義テーブルと前記加工
条件記憶手段の加工条件との組合せに応じて加工機特有
のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成する手段とを具備
することを特徴とする。

【００１０】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、製
品の図形データを線・円弧・点・円等の要素データに分
解して記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶されて
いる要素データを抽出して所定の２次元加工形状を定義
する２次元加工定義テーブルと、複数の加工機に応じた
それぞれの加工条件データを記憶した複数の加工条件記
憶手段と、前記各データに加工の特徴を表すデータを付
加する属性定義手段と、前記２次元加工定義テーブルと
前記加工条件記憶手段の加工条件との組合せに応じて加
工機特有のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成する手段
とを具備することを特徴とする。

【００１１】さらに、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、
製品の図形データを線・円弧・点・円・角柱・球等の要
素データに分解して記憶する記憶手段と、複数の加工機
に応じたそれぞれの加工条件データを記憶した複数の加
工条件記憶手段と、前記各データに加工の特徴を表すデ
ータを付加する属性定義手段と、前記記憶手段の要素デ
ータと前記加工条件記憶手段との組合せに応じて加工機
特有のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成する手段とを
具備することを特徴とする。

【００１２】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、加
工形状の大きさを判定する手段と、加工形状の大きさか
ら下穴形状データを自動決定する手段とを付加するもの
であっても良い。

【００１３】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、上
記構成に加えて、下穴形状登録手段と、登録された下穴
形状と加工形状との干渉及び大小を判定し、その判定結
果により登録された下穴形状を採用するか加工形状の大
きさから下穴形状を自動生成するかを決定する手段とを
具備することを特徴とする。

【００１４】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、ワ
イヤ放電加工機用イニシャルホール位置判別手段と、イ
ニシャルホール位置を形彫放電加工機用加工位置として
自動定義する手段とを付加するものであっても良い。

【００１５】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、ワ
イヤ放電加工機用イニシャルホール位置判別手段と、イ
ニシャルホール位置をマシニングセンタ用穴位置として
自動定義する手段とを付加するものであっても良い。

【００１６】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、生
成されたＮＣデータ又はＮＣ元データから削り残し形状
を認識する手段と、削り残し形状を形彫放電加工機用加
工形状として自動定義する手段と、削り残し形状を加工
する電極を自動決定する手段とを付加するものであって
も良い。

【００１７】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、生
成されたＮＣデータ又はＮＣ元データから削り残し形状
を認識する手段と、削り残し形状を研磨加工機用加工形
状として自動定義する手段とを付加するものであっても
良い。

【００１８】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、ど
の加工機に出力するＮＣデータ又はＮＣ元データを定義
しているかを判別する手段と、ＮＣデータ又はＮＣ元デ
ータが出力された加工機の種別と加工する素材の材質と
加工する工具の種別とから加工条件を自動決定する手段
とを付加するものであっても良い。

【００１９】さらに、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置は、
製品の図形データの特徴位置判別手段と、前記特徴位置
データをマシニングセンタ用加工位置データとして自動
定義する手段と、前記特徴位置データをワイヤ放電加工
機用加工位置データとして自動定義する手段と、前記特
徴位置データを形彫放電加工機用加工位置データとして
自動定義する手段とを具備することを特徴とする。

【００２０】

【作用】本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれば、製品の
図形データを線・円弧等の要素に分解して記憶し、次い
で記憶された要素の中から、加工機の加工経路が２次元
平面内を移動するものの場合には、所定の２次元加工形
状となるデータを抽出して定義し、また加工機の加工経
路が３次元空間内を移動するものの場合には、２次元加
工形状データから３次元加工形状となるデータを生成し
て定義し、加工の特徴を付した２次元加工形状データ又
は３次元加工形状データと加工条件との組合せに応じて
加工機特有のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成する。
これによれば、加工機に依存しない形で加工形状を定義
できるので、或る加工機の加工形状定義を他の加工機で
参照し加工条件を定義することができる。

【００２１】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、加工機の加工経路が２次元平面内を移動するものの
みの場合には、製品の図形データを分析して得られた線
・円弧等の要素の中から２次元加工形状となるデータを
抽出して定義し、加工の特徴を付した２次元加工形状デ
ータと加工条件との組合せに応じて加工機特有のＮＣデ
ータ又はＮＣ元データを生成する。これによれば、ワイ
ヤ放電加工機、レーザ加工機等、加工機の種類に依存し
ない形で加工形状を定義できるので、例えばワイヤ放電
加工機の加工形状定義をレーザ加工機で参照し加工条件
を定義することができる。

【００２２】さらに、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によ
れば、製品の図形データを分解して得られた線・円弧等
の要素に加工の特徴を付し加工条件との組合せに応じて
加工機特有のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成する。
これによれば、加工機に依存しない形で加工形状・加工
条件を定義できる。

【００２３】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、加工形状の大きさを判定し、これに合わせた下穴加
工形状が自動決定される。

【００２４】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、登録された下穴形状と加工形状の干渉及び大小を判
定し、干渉しない場合には登録された下穴形状を採用
し、干渉する場合には加工形状内におさまる下穴形状を
自動生成する。

【００２５】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、ワイヤ放電加工機用のイニシャルホール位置を形彫
放電加工機用の加工位置として利用する。

【００２６】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、ワイヤ放電加工機用イニシャルホール位置をマシニ
ングセンタ用穴位置として利用する。

【００２７】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、他の加工機で削り残された形状を、形彫放電加工機
で加工する場合、加工形状が自動定義されると共に、電
極形状が自動決定される。

【００２８】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、他の加工機で削り残された形状を研磨加工機用の加
工形状に自動定義される。

【００２９】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、加工する素材や工具の種別や加工機の種類から、切
り込み量や仕上げ代や主軸回転数などの加工条件が自動
決定される。

【００３０】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によれ
ば、製品の図形データの中で特徴付けられる位置データ
を判別し、この特徴位置データを使用する加工機に応じ
た加工位置データとして自動定義する。

【００３１】

【実施例】

実施例１．図１は、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置の実施
の一例を示す概略図、図２は、そのハードウェア構成図
である。ＣＡＤ／ＣＡＭ装置１００は、本体１０１、Ｃ
ＲＴディスプレイ１０２、キーボード１０３、マウス１
０４、プリンタ１０５等から成るもので、パーソナルコ
ンピュータ（ＰＣ）１０６を介してワイヤ放電加工機１
０７、マシニングセンタ（Ｍ／Ｃ）１０８、形彫放電加
工機１０９、研磨加工機たるジググラインダ１１０等に
接続される。前記本体１０１はコンピュータ（ＣＰＵ）
１１１とプログラムメモリ１１２とデータメモリ１１３
とＦＤＤ装置１１４とハードディスク装置（ＨＤ）１１
５と入出力回路１１６を備える。

【００３２】図３は、前記プログラムメモリ１１２とデ
ータメモリ１１３内に格納されるデータの内容を示す図
である。データメモリ１１３内には、製品の図形データ
を格納するエリアと、２次元加工形状・３次元加工形状
・加工条件等のテーブルデータを格納するエリアがあ
る。プログラムメモリ１１２内には、後に説明する、加
工形状大きさ判定手段３０１、下穴加工形状自動決定手
段３０２、下穴形状登録手段３０３、干渉・大小判定に
よる下穴形状自動決定手段３０４、マシニングセンタ用
穴位置自動定義手段３０６、ワイヤ放電加工機イニシャ
ルホール位置判別手段３０７、形彫放電加工機用加工位
置自動定義手段３０８、削り残し形状認識手段３０９、
形彫放電加工機用加工形状自動定義手段３１０、電極自
動決定手段３１１、ジググラインダ用加工形状自動定義
手段３１２、機種判別手段３１３、機種依存加工条件自
動決定手段３１４、製品の図形データの特徴位置判別手
段３１５、形彫放電加工機用加工位置自動定義手段３１
６、ワイヤ放電加工機用加工位置自動定義手段３１７、
マシニングセンタ用加工位置自動定義手段３１８に夫々
相当するプログラムを格納する夫々のエリアがある。な
お、登録下穴形状格納手段３０５に格納されている下穴
形状は外部記憶装置たるＨＤ１１５に格納される。

【００３３】上記ＣＡＤ／ＣＡＭ装置１００を使用し
て、素材Ｗ（図４）を、４つの座ぐり穴５０１，５０
２，５０３，５０４及び６つの貫通形状５０５，５０
６，５０７，５０８，５０９，５１０を有する製品（図
５）に加工する場合のＮＣデータ生成の手順について図
６とともに説明する。まず、図６のブロックＢ１で、元
図となる製品の図形データを、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置１０
０を使って作成し、内部記憶装置たるデータメモリ１１
３に格納するか、或いは別個ＣＡＤ／ＣＡＭ装置を使っ
て作成し、外部記憶装置たるハードディスク装置１１５
に登録する。この図形データはＣＲＴディスプレイ１０
２の画面上に表示すると図７のようになるが、実際は図
２のデータメモリ１１３内に図８のＢＤ１のような線、
円弧、点、円、寸法線等の要素のタイプデータと点座
標、線分の始点・終点・傾き、円の半径・中心位置、寸
法線の配置位置、寸法文字等の要素の図形情報データに
分解され、小さな箱のような形で記憶される（８−１〜
８−１３）。

【００３４】次に完成された製品の図形データをもと
に、Ｍ／Ｃ加工ＮＣデータ及びワイヤ放電加工ＮＣデー
タをＣＡＤ／ＣＡＭ装置１００を使って作成する。具体
的には、製品の図形データをデータメモリ１１３から呼
び出し、或いはハードディスク装置１１５から呼び出
し、或いはＦＤＤ装置１１４から呼び出して、ＣＲＴデ
ィスプレイ１０２上に図７のように表示させ、前記従来
装置と同様のブロックＢ２の操作手順、すなわち図６の
ステップＳ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４の順で貫通形状５０５
〜５１０のワイヤ放電加工ＮＣデータを作成する。

【００３５】上記ワイヤ放電加工形状の定義からＮＣデ
ータ生成までのＣＲＴディスプレイ１０２上の画面表示
遷移図を図９に示す。９−１は製品の図形データの画
面、９−３は９−１の画面の破線部９−２を拡大してＩ
Ｈ指定位置にカーソルを移動させたときの画面、９−４
は９−３で指定した結果ＩＨを表すマークが表示された
画面、９−５はワイヤ放電加工形状をカーソルを４ケ所
に移動させて指定したときの画面、９−６はワイヤ放電
加工条件を表にて設定する場合の画面、９−７は９−３
〜９−６までを貫通形状５０５〜５１０に関して繰り返
し定義したワイヤ放電加工定義元データについてＮＣデ
ータを生成した場合の画面である。

【００３６】このように図６のブロックＢ２で作成され
たワイヤ放電加工データは図８のＢＤ２のようにデータ
メモリ１１３内に格納される。このデータの格納の推移
は次のようである。すなわち、ワイヤ放電加工機１０７
のワイヤを通すイニシャルホールＩＨを作成した時点
で、要素データ８−１４とその要素データがＩＨ位置を
意味することを識別するための属性８−２２が接続され
て格納される。次にワイヤ放電加工形状を作成した時点
で、加工形状に指定された要素データをひとまとめにす
るためにテーブル番号１のテーブル８−１５を生成し、
それらデータを格納する。このテーブル８−１５は２次
元加工形状を定義する２次元加工定義テーブルであり、
このテーブル８−１５に属する各要素データには、関連
性がわかるようにテーブル番号１（８−１７，８−１
８，８−１９，８−２０）が格納される。このとき、ワ
イヤ放電加工のＩＨとして生成された要素データ８−１
４にも同じテーブル番号１（８−２１）が格納される。
このようにしてワイヤ放電加工形状（８−１７，８−１
８，８−１９，８−２０，８−１４，８−２１）を２次
元加工定義テーブル８−１５でまとめたデータ構造がで
きあがる。さらにワイヤ放電加工条件を定義した時点
で、加工条件記憶手段たる加工条件テーブル８−１６が
生成され、定義された図１０に示すワイヤ放電加工条件
が格納される。この加工条件テーブル８−１６には、前
記２次元加工定義テーブル８−１５が接続される。以上
で、貫通形状５０５をワイヤ放電加工する場合のＮＣデ
ータの格納が完了し、同様にして他の貫通形状５０６，
５０７，５０８，５０９，５１０のＮＣデータを作成
し、格納する。以上、ステップＳ３で設定されたワイヤ
放電加工条件はＷ１という識別名称でＣＲＴディスプレ
イ１０２上に図９の９−７のように表示される。このと
き定義した加工形状を加工する時の加工条件が同じであ
れば、１つの加工条件テーブルに複数の加工定義テーブ
ルが接続される。例えば、貫通形状５０５〜５１０をワ
イヤ放電加工するときの加工条件は図１０で示したＷ１
で共通ならば、貫通形状５０５の形状を格納している２
次元加工定義テーブル８−１５も貫通形状５１０の形状
を格納している２次元加工定義テーブル８−２８も加工
条件Ｗ１が格納されている加工条件テーブル８−１６に
接続される（図８）。又、同じ加工条件をもつ加工形状
を複数指定した場合は、ＣＲＴディスプレイ１０２上に
は加工条件の識別名の後にサフィックスの形で−１，−
２…とすることでＣＲＴディスプレイ１０２上において
同じ加工条件をもつ加工形状の区別及び定義された順番
がわかるようにしている。

【００３７】次にワイヤ放電加工機１０７のＩＨをＭ／
Ｃ１０８で加工するための加工データを作成する手順を
図６のブロックＢ３の各ステップに従って説明する。ワ
イヤ放電加工機１０７のワイヤを通すＩＨをＭ／Ｃで加
工する場合のＣＲＴディスプレイ１０２上の画面表示遷
移図を図１１に示す。１１−１は製品の図形データの画
面、１１−３は１１−１の画面の破線部１１−２を拡大
したｘ，ｙ平面図の画面１１−４と矢視図の画面１１−
５を同時に表示させた状態の画面（このとき矢視図には
加工データが三次元上で確認できるようにＸＹＺ軸で表
示させるようにしている）、１１−６は既定義のワイヤ
放電加工のＩＨ位置をＭ／Ｃの穴加工位置として自動定
義したときの結果の表示画面、１１−７は１１−６で定
義した穴加工位置に加工する穴形状を穴形状設定表にて
定義している表示画面、１１−８は設定結果の表示画
面、１１−９は穴形状を加工するときの加工条件を加工
条件設定表にて定義している表示画面、１１−１０は１
１−９の設定結果の表示画面、１１−１１は１１−１０
までに定義された穴加工データについてＮＣデータを生
成した場合の画面である。また、図１２は図１１に示し
た製品の図形データ１１−１の破線部を拡大した図で、
１１−４の詳細図である。図１３は図１１の１１−６の
詳細図である。図１４は図１１の１１−８の詳細図であ
る。図１６は図１１の１１−１０の詳細図である。以下
に具体的に説明する。まず、ステップＳ５で図３のイニ
シャルホール位置判別手段３０７にて既に図２のデータ
メモリ１１３に格納されている図８のＢＤ１，ＢＤ２に
示したデータの中からワイヤ放電加工機１０７のワイヤ
を通すＩＨ位置を検索する。検索手順は、各テーブルデ
ータのうち加工条件テーブルでワイヤ放電加工の加工条
件テーブル８−１６を探し、それに接続される２次元加
工定義テーブル８−１５に属する要素データの中からＩ
Ｈ属性の付いた要素データ８−１４〜８−２７を探す。
このようにして検索したワイヤ放電加工機１０７のワイ
ヤを通すＩＨ位置が格納されている要素データに、その
要素データの位置が同時に穴加工位置を示すものである
という情報を付して、ワイヤ放電加工機１０７のＩＨ位
置を穴加工位置データとして定義するステップＳ５のデ
ータメモリ１１３への格納は完了する。このとき付加さ
れる穴加工位置情報は、図８の穴加工位置をひとまとめ
にするための２次元加工定義テーブル８−２３と、ＩＨ
属性をもつ要素データに格納されているテーブル番号７
（８−２６，…，８−３５）である。このようにしてワ
イヤ放電加工機１０７のＩＨ位置をＭ／Ｃ１０８で穴加
工する時の穴加工位置がデータメモリ１１３上にプログ
ラムメモリ１１２中のマシニングセンタ用穴位置自動定
義手段３０６（図３）により自動生成され、ＣＲＴディ
スプレイ１０２上に自動生成された穴加工位置が図１３
のように＋のマークで明示される。このように、ステッ
プＳ５で、従来人手により行なっていたワイヤ放電加工
のＩＨ位置をＭ／Ｃで加工するための穴加工位置の指定
が自動化される。

【００３８】次に、従来装置と同様、ステップＳ６でス
テップＳ５にて作成された穴加工位置に加工する穴の形
状を設定する。具体的には、ステップＳ５にて自動生成
された穴加工位置１３−１〜１３−６（図１３）に加工
する図７８に示す穴形状を定義するために、穴形状のメ
ニュー画面図７４よりＫＤＮ（ばか穴）の穴形状タイプ
を、また図７９に示す表よりそのパラメータを選択して
穴形状を決定する。上記のように穴形状は、ＫＤＮ（ば
か穴）等で決定される形状タイプと各形状タイプ毎に設
定可能な変化寸法例えば図７９のＤ１，Ｃ１，Ｚ１とで
決まるもので、具体的には形状名と呼び名称を選択する
ことにより一義的に決まる。この図７９のばか穴を決定
する形状名と呼び名称を図８に示す３次元加工定義テー
ブル８−２４に格納し、ステップＳ５にて既に穴加工位
置情報が格納されている２次元加工定義テーブル８−２
３に接続する。このように、図６のブロックＢ３で作成
されたワイヤ放電加工機１０７のワイヤを通すＩＨをＭ
／Ｃ１０８で加工するためのＭ／Ｃ穴加工データは図８
のＢＤ３のようにデータメモリ１１３内に格納される。
以上ステップＳ６にて設定された穴形状は、ＣＲＴディ
スプレイ１０２上に図１４のように矢視図にて表示され
る。

【００３９】次に、従来装置と同様、ステップＳ７でス
テップＳ６までに決定された穴加工位置１３−１〜１３
−６（図１３）に配置された穴加工形状をどのような加
工工程でどのような送り速度で加工するか等の加工条件
を図１５に示す加工条件表にて設定する。この加工条件
は図８に示す加工条件テーブル８−２５に格納する。以
上ステップＳ７にて設定された穴加工条件はＨ１という
識別名称でＣＲＴディスプレイ１０２上に図１６のよう
に表示される。このように設定され格納された穴加工デ
ータの元データからステップＳ８でＮＣデータを生成す
る。生成されたＮＣデータによる加工経路は図１１の１
１−１１に示すようになる。一方、ブロックＢ４で設計
者は、ブロックＢ１，Ｂ２，Ｂ３にて定義した同画面
（図７）上で、格納されている図８の２次元分解データ
ＢＤ１から座ぐり穴５０１〜５０４を、図６４のステッ
プ６４−Ｓ９〜６４−Ｓ１２の従来と同手順で作成する
（ステップＳ９〜Ｓ１２）。作成されたデータは図８の
ＢＤ３と同様に、ＢＤ４の８−３６〜８−４１のように
格納される。このように、図６のブロックＢ１で作成さ
れた製品の図形データは図８のＢＤ１のように、ブロッ
クＢ２で作成された加工データはＢＤ２のように、ブロ
ックＢ３で作成された加工データはＢＤ３のように、ブ
ロックＢ４で作成された加工データはＢＤ４のように格
納される。

【００４０】上記実施例では、Ｍ／Ｃで穴加工する３次
元加工形状のうち、穴加工位置を図８の２次元加工定義
テーブル８−２３に、形状名及び呼び名称を３次元加工
定義テーブル８−２４に夫々格納した。このように形状
名すなわち穴形状名により形状の骨格が決定でき、呼び
名称すなわちＤ１、Ｚ１、Ｃ１等のパラメータと穴形状
名により立体形状が決まる場合は、３次元加工定義テー
ブル８−２４に形状名と数値から成る立体情報をもてば
良いが、任意に形状の骨格を定義したい図１７のような
立体形状の場合は、例えば、図１８のようなデータ情報
をもつことになる。具体的には、立体形状は断面形状１
７−１を回転して形成される３次元形状と定義できるた
め、作成された製品の図形データ図１９のうちの、円要
素１９−１で構成される形状を２次元加工形状として２
次元加工定義テーブル１８−１に格納し、要素１９−
２，１９−３，１９−４で構成される断面形状を２次元
加工形状として２次元加工定義テーブル１８−２に格納
し、両テーブル１８−１，１８−２に格納した２次元加
工形状データから立体形状が形成されるということで、
２つの２次元加工形状を結び合わせる３次元加工定義テ
ーブル１８−３を用意して、そのテーブル１８−３の中
に２つの２次元加工形状の関係が回転体であることを格
納する。以上のように３次元加工形状が格納された３次
元定義テーブル１８−３は、加工条件テーブル１８−４
に接続され、図１８のような形態で、図８のデータメモ
リ１１３に格納される。

【００４１】尚、上記例のように、３次元形状を加工形
状とする場合には、３次元加工定義テーブルを必要とす
るが、レーザ加工機とワイヤ放電加工機とを組合せて加
工する場合のように２次元形状のみを加工形状とする場
合には、３次元加工定義テーブルは必要なく、２次元加
工定義テーブルのみを用意すれば良い。この場合にも、
加工形状が格納された２次元加工定義テーブルは加工条
件テーブルに接続され、各種加工条件に対応する加工経
路を出力する元データとなる。また、この場合、２次元
加工定義テーブルを用意せず、製品の図形データと加工
条件とを直接組合せて加工形状・加工条件とすることも
できる。

【００４２】実施例２．図２０は本発明のＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置１００でＮＣデータを生成する時の実施例２を説
明するためのフローチャートである。まず、前記実施例
１と同様の手順で製品の図形データを作成し（ブロック
Ｂ１）、貫通形状５０５〜５１０をワイヤ放電加工する
場合のＮＣデータを作成する（ブロックＢ２）。次に、
ブロックＢ２で作成したＩＨをＭ／Ｃ１０８で加工する
ための加工データを作成する（ブロック２０−Ｂ３）
が、このとき、実施例１と同様にステップＳ５で既定義
のＩＨ位置を穴位置として自動定義した後、穴加工形状
を定義する場合に、加工形状大きさ判定手段３０１（図
３）により定義したワイヤ放電加工する加工形状の大き
さを判定してＩＨの下穴形状を自動決定する（ステップ
２０−Ｓ６）。具体的には、貫通形状５０５をワイヤ放
電加工機１０７で加工する際のＩＨの下穴形状を自動決
定する場合を例にとって説明する。図２１に図形データ
の表示画面（図６６）の破線枠６６−１を拡大した図を
示す。まず、ＩＨ２１−１を包含する要素２１−２〜２
１−５で囲まれる加工形状を認識し、ＩＨ位置２１−１
を中心とする加工形状に内接する円２２−１を求め（図
２２）、この内接円を指定した割合だけ縮小した真円２
３−１（図２３）の径を下穴径とした穴形状を決定す
る。この場合、穴形状名と穴深さ、穴面取量等はあらか
じめ決まっているものとする。次に決定された穴形状は
図８に示す３次元加工定義テーブル８−２４に格納し、
ステップＳ１にて既に穴加工位置情報が格納されている
２次元加工定義テーブル８−２３に接続する。以上のよ
うに、従来人手により行なっていたワイヤ放電加工のＩ
Ｈのための下穴形状指定がステップ２０−Ｓ６で自動化
される。次の加工条件定義（ステップＳ７）とＮＣデー
タ生成（ステップＳ８）は前記実施例１と同じ手順で行
う。

【００４３】実施例３．図２４は、前記構成のＣＡＤ／
ＣＡＭ装置１００でＮＣデータを生成するときの実施例
３を説明するフローチャートである。実施例２の様にワ
イヤ放電加工機１０７での加工時のＩＨをＭ／Ｃ１０８
で下穴加工する場合の穴加工形状をＩＨ位置を包含する
加工形状の大きさから自動決定する場合、図３の下穴形
状登録手段３０３にてあらかじめ下穴形状を登録して図
３の登録下穴形状格納手段３０５に格納しておき（ステ
ップ２４−Ｓ６−１）、前記登録下穴形状とワイヤ放電
加工形状とが干渉する場合のみ穴形状を図３の下穴加工
形状自動決定手段３０２で自動決定し、干渉しない場合
は干渉・大小判定による下穴形状自動決定手段３０４に
より前記登録下穴形状を下穴加工形状として採用する
（ステップ２４−Ｓ６−２）。例えば、図２５（ａ）に
示すように、ワイヤ放電加工する１辺が５０．００の寸
法をもつ正方形２５０１の下穴を決定する場合と、図２
５（ｂ）に示すように、１辺が１０．００の寸法をもつ
正方形２５０２の下穴を決定する場合を例にとる。ここ
で、図３の下穴形状登録手段３０３にてあらかじめ下穴
は、径１５．０、面取０．００、深さ７０．００のばか
穴として登録下穴形状データ格納手段３０５に格納して
おく（ステップ２４−Ｓ６−１）。まず、ＩＨ位置２５
０３、２５０４を中心とする径が１５．００の真円２６
０１、２６０２を求める（図２６）。続いて、上記真円
２６０１、２６０２が形状２５０１、２５０２に干渉す
るかどうか調べ、干渉していなかった形状２５０１の下
穴は、登録下穴形状格納手段３０５に登録された下穴形
状を採用し（図２６（ａ））、干渉していた形状２５０
２の下穴（図２６（ｂ−１））は、下穴加工形状自動決
定手段３０２で実施例２と同様に真円２６０３のように
自動決定する（図２６（ｂ−２））。以上のようにステ
ップ２４−Ｓ６−２では、実施例２で必ず求めていた加
工形状の内接円算出が、大小判定で干渉していると判定
された形状のときのみ行われるので、処理速度が向上さ
れる。上記のように決定された下穴形状の格納、及び加
工条件の定義手順及び格納、及びＮＣデータ生成は実施
例２と同様である。

【００４４】実施例４．図２７は、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置
１００でＮＣデータを生成するときの実施例４を説明す
るためのフローチャート図である。実施例４は、実施例
１のワイヤ放電加工機１０７のＩＨを下穴加工する加工
機（Ｍ／Ｃ）を形彫放電加工機１０９に置き換えたもの
である。図２７に示すフローチャートに記述のワイヤ放
電加工機用ＮＣデータ生成ブロックＢ２の手順とデータ
の格納例は実施例１のワイヤ放電加工機用ＮＣデータ生
成ブロックと同じのため説明は省略する。次に図５の貫
通形状５０５〜５１０のＩＨを形彫放電加工機１０９で
加工するためのＮＣデータを生成する（ブロック２７−
Ｂ５）。

【００４５】図２８は、前記フローチャートのＩＨを形
彫放電加工するＮＣデータ生成（ブロック２７−Ｂ５）
に対応する画面表示遷移図である。２８−１は製品の図
形データの画面、２８−３は２８−１の画面の破線枠２
８−２内を拡大したＸＹ平面図の画面２８−４と矢視図
の画面２８−５を同時に表示させた状態の画面（このと
き矢視図には加工データが三次元上で確認できるように
ＸＹＺ軸で表示させるようにしている）、２８−６は既
定義のワイヤ放電加工のＩＨ位置を形彫放電加工位置と
して自動定義したときの結果の表示画面、２８−７は２
８−６で定義した形彫放電加工位置に加工する電極を電
極登録表から選択している表示画面、２８−８は設定結
果の表示画面、２８−９は形彫放電加工位置に電極を押
し当てて加工するときの加工条件を加工条件設定表にて
定義している表示画面、２８−１０は２８−９の設定結
果の表示画面、２８−１１は２８−１０までに定義され
た形彫放電加工データについてＮＣデータを生成した場
合の画面である。まず、実施例１と同様ＩＨ位置判別手
段３０７（図３）で定義済のＩＨ位置をワイヤ放電用加
工形状から抽出する。抽出した位置データは、図３のデ
ータメモリ１１３の製品の図形データエリアと２次元加
工形状テーブルエリアに格納され、この位置データは図
３の形彫放電加工機用加工位置自動定義手段３１７で形
彫放電加工位置として自動定義される（ステップＳ１
３）。以上のように、従来人手で行なっていたワイヤ放
電加工のＩＨを形彫放電加工するための加工位置指定が
ステップＳ１３で自動化される。自動定義された形彫放
電加工位置はマークにて画面上に表示される（２８−
６）。次に自動定義された形彫放電加工位置にＩＨのた
めの形彫放電加工形状を定義する（Ｓ１４）。形彫放電
加工形状定義はＳ１３で定義した形彫放電加工位置に押
しあてる電極とその揺動パターンを決定しておこなう。
まず、登録されている電極を図２９に示す一覧表で表示
して使用する電極を選ぶ。これによりＩＨ位置にどうい
う電極を押しあてて加工するかが定義され、定義結果が
わかるように選択した電極形状を表すマークを画面上に
表示する（図３１）。定義された電極形状はそのパター
ンと揺動条件で３次元加工定義テーブルに格納され、Ｓ
１３で定義した形彫放電加工位置を格納している２次元
加工形状テーブルに接続される。続いて形彫放電加工機
用加工条件を定義する（Ｓ１５）。既登録の形彫放電加
工条件群の中から相当する図３０のような加工条件を選
択し、Ｓ１４で定義した３次元加工定義テーブルに接続
する。以上ステップＳ１５にて設定された加工条件は、
Ｅ１という識別名称でＣＲＴディスプレイ１０２上に図
３２のように表示される。このように定義され格納され
た形彫放電加工元データからステップＳ１６でＮＣデー
タを生成する。

【００４６】実施例５．図３３は本発明のＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置１００で図４の素材形状Ｗを１つのポケット形状
３５−１を有する図３５の製品に加工する場合であっ
て、Ｍ／Ｃ１０８でポケット加工を行ない、その削り残
しを形彫放電加工機１０９で加工する場合のＮＣデータ
生成手順を説明するためのフローチャートである。図３
４はＭ／Ｃ１０８でポケット加工を行なうときの画面表
示遷移図で、３４−１は製品の図形データの画面、３４
−２は３４−１のＸＹ平面図の画面３４−３と矢視図の
画面３４−４を同時に表示させた状態の画面（このとき
矢視図には加工データが三次元上で確認できるようにＸ
ＹＺ軸で表示させるようにしている）で、ＸＹ平面図の
画面３４−３でポケットの加工形状を定義している。３
４−５は加工形状定義結果の表示画面、３４−６はポケ
ットを加工するときの加工条件を加工条件設定表にて定
義している表示画面、３４−７は３４−６の設定結果の
表示画面、３４−８は３４−７までに定義されたＭ／Ｃ
加工データについてＮＣデータを生成した場合の画面で
ある。図４１は削り残し形状を形彫放電加工するときの
データメモリへの格納状態図である。まず、ブロックＢ
１（図３３）で、実施例１と同様、製品の図形データを
作成し、図２のデータメモリ１１３内に図４１の４１−
ＢＤ１のように格納する。この図形データを図１のＣＲ
Ｔディスプレイ１０２に表示すると図３６のようにな
る。

【００４７】次に完成された製品の図形データをもとに
ポケット形状３５−１をＭ／Ｃ１０８でポケット加工す
るＮＣデータを生成する（ブロック３３−Ｂ６）。図３
７の（Ａ）は、図３４の３４−３を拡大したもので、３
７−１，３７−２，３７−３，３７−４の各要素を指定
してポケットの輪郭曲線を指定している画面、図３７の
（Ｂ）は図３４の３４−５の拡大図で、ポケットの加工
形状が定義し終った画面、図３７の（Ｃ）は図３４の３
４−７の拡大図で、ポケットの加工定義が終了した画面
である。すなわち、まず製品の図形データから加工形状
を定義する。具体的にはポケット形状を構成する輪郭曲
線とポケット形状の深さとで加工形状を定義する。さら
に具体的には、まずステップＳ１７でポケットを構成す
る輪郭曲線を図３７の（Ａ）のようにカーソルを３７−
１，３７−２，３７−３，３７−４にあわせて定義す
る。この輪郭曲線は図４１の２次元加工形状テーブル４
１−１でひとまとめにして４１−ＢＤ６−１のような形
で格納する。続いてステップＳ１８でポケット形状の深
さ２をキーボード１０３により入力する。これによりデ
ータメモリ１１３の３次元加工定義テーブル４１−２に
形状名がポケットで深さ２というデータが格納され、こ
の３次元加工定義テーブル４１−２は２次元加工定義テ
ーブル４１−１に接続される。この結果、ＣＲＴディス
プレイ１０２には図３７の（Ｂ）のように前記定義され
たポケット形状が表示される。

【００４８】次にステップＳ１９で加工条件を定義す
る。定義された加工条件は加工条件定義テーブル４１−
３に格納され、前記３次元加工定義テーブル４１−２に
接続される。このように図３３のブロック３３−Ｂ６で
作成された結果は図４１の４１−ＢＤ６−２のような形
でデータメモリ１１３内に格納され、これをＣＲＴディ
スプレイ１０２で表示させると図３７の３７−Ｃのよう
になる。以上のように定義されたＭ／Ｃ加工定義データ
で生成されたＮＣデータにより素材Ｗ（図４）を加工し
た結果は、ポケットの４隅に工具半径Ｒ２．０分の削り
残しが生じる。図３８の（Ａ）は前記Ｍ／Ｃ１０８にて
加工した後の製品の形状であり、図３８の（Ｂ）は削り
残し部分を斜線で示した図である。

【００４９】次に、削り残し部分を形彫放電加工機１０
９で加工するＮＣデータの生成を行なう（ブロック３３
−Ｂ７）。図３９の（Ａ）は削り残し形状を認識して図
２のデータメモリ１１３に格納したものを表示した画
面、図３９の（Ｂ）は右上の削り残し形状に対して形彫
放電加工定義終了時の画面、図３９の（Ｃ）は全ての削
り残し形状に対して形彫放電加工定義終了時の画面であ
る。まず、ステップＳ２１で本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装
置１００のプログラムメモリ１１２内にある図３の削り
残し形状認識手段３０９を起動して、データメモリ１１
３に格納されているポケット加工形状と加工条件とから
生成されるＮＣデータによる加工経路と加工したい形状
とから削り残し形状を認識し、削り残し形状を加工形状
として自動定義し、データメモリ１１３に格納する。格
納の形式は図４１の４１−ＢＤ７−１のようであり、こ
れをＣＲＴディスプレイ１０２で表示させると図３９の
（Ａ）のようである。次にステップＳ２２で、プログラ
ムメモリ１１２内にある図３の形彫放電加工機用加工形
状自動定義手段３１０を起動して、ステップＳ２３で自
動定義した加工形状を形彫放電加工するための電極形状
と電極基準位置を揺動パターンと揺動係数により決定す
る。具体的には、削り残し形状（図３９の３９−１）を
ｘ，ｙ平面上で見た図（図４０の（Ａ））を指定の揺動
パターンと揺動係数により揺動分だけ変形して図４０の
（Ｂ）に示す電極形状４０−１と電極基準位置４０−２
を決定する。また、この場合、電極形状を四角とするこ
ともできる。決定された電極基準位置は形彫放電加工位
置として図４１の２次元加工定義テーブル４１−４に、
また電極形状は３次元加工定義テーブル４１−５に格納
する。以上のように、従来人手で行なっていた削り残し
形状の判別とその削り残し形状を形彫放電加工で加工す
る時の加工位置と加工位置に押し当てる電極形状の指定
をステップＳ２１，Ｓ２２，Ｓ２３で自動化することが
できる。

【００５０】次にステップＳ２４で形彫放電加工条件を
定義し、定義されたデータをデータメモリ１１３内の加
工条件テーブル４１−６に格納し、この加工条件テーブ
ル４１−６は電極形状が格納された３次元加工定義テー
ブル４１−５に接続される。この結果は、ＣＲＴディス
プレイ１０２に図３９の（Ｂ）のようにＥ１という識別
名称で表示され、削り残し形状３９−２〜３９−４につ
いても同様に加工定義を行なった結果は図３９の（Ｃ）
のように表示される。以上ブロック３３−Ｂ７で定義さ
れた結果はデータメモリ１１３に４１−ＢＤ７−２のよ
うに格納される。上記実施例では、電極形状と電極基準
位置を自動決定する電極自動決定手段３１１（図３）を
用いたが、電極形状は従来どおり人が行ない、電極基準
位置のみを自動決定するようにしても良い。

【００５１】実施例６．図４２は本発明のＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置１００で図４の素材形状Ｗを１つのポケット形状
３５−１を有する図３５の製品に加工する場合であっ
て、Ｍ／Ｃ１０８でポケット加工を行ない、その削り残
しを研磨加工機たるジググラインダ１１０で加工する場
合のＮＣデータ生成手順を説明するためのフローチャー
トである。図４３は削り残し形状をジググラインダ１１
０で加工するときの画面表示遷移図である。図４３の
（Ａ）は削り残し形状を認識してデータメモリに格納し
たものを表示した画面、図４３の（Ｂ）はジググライン
ダ１１０の加工条件設定時の画面、図４３の（Ｃ）は全
削り残し形状に加工定義を行なった結果の画面、図４３
の（Ｄ）は定義した削り残し形状をＮＣデータ生成した
表示画面である。まず、実施例５と同様、ブロックＢ１
で製品の図形データを作成し、ブロック３３−Ｂ６でポ
ケット形状３５−１をＭ／Ｃ１０８でポケット加工する
ＮＣデータを生成する。ブロックＢ１で作成されたデー
タは、実施例５と同様、図４４の４１−ＢＤ１のように
格納され、ブロック３３−Ｂ６で作成されたデータは図
４４の４１−ＢＤ６−２のように格納される。次に、ブ
ロック４２−Ｂ８で、ブロック３３−Ｂ６で削り残され
た形状をジググラインダ加工するＮＣデータを生成す
る。まず、ステップＳ２１で、実施例５と同様、削り残
し形状を自動認識し、加工形状としてデータメモリ１１
３に４１−ＢＤ７−１のように格納する。次にステップ
Ｓ２６で自動定義した加工形状をジググラインダ用加工
形状自動定義手段３１２によりジググラインダ加工する
ための加工形状データとして定義する。この場合、削り
残し形状をそのままジググラインダ加工形状データにす
ることができる。次にステップＳ２７で自動定義された
加工形状を加工するジググラインダ１１０の加工条件を
定義し、定義された加工データをデータメモリ１１３内
の図４４の加工条件テーブル４４−１に格納し、この加
工条件テーブル４４−１は自動定義された加工形状４１
−ＢＤ７−１の２次元加工定義テーブルに接続される。
このように図４２のブロック４２−Ｂ８で作成された結
果は、図４４の４４−ＢＤ８のような形でデータメモリ
１１３に格納される。以上のように、従来人手で行なっ
ていた削り残し形状の判別とその削り残し形状をジググ
ラインダ１１０で加工するときの加工形状定義をステッ
プＳ２１，Ｓ２６で自動化することができる。このよう
に定義され格納されたジググラインダ加工元データから
ステップ２８でＮＣデータを生成する。

【００５２】実施例７．図４５は本発明のＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置で複数機種に渡って加工条件定義をする場合に、
それぞれの機種対応の加工条件を自動定義する実施例７
を説明するためのフローチャートである。例えば、Ｍ／
Ｃ用の加工データを作成する際、加工形状を定義した
（ステップ４５−Ｓ１）後加工条件を定義する場合に、
図３の機種依存加工条件自動決定手段３１４にて定義し
た加工形状を何れの機種で加工するかを機種判別手段３
１３で設定し、加工条件を自動決定させる。具体的に
は、図４６に示すように、マウスを４６−１に移動させ
押下してワイヤ放電加工設定宣言をする。続いてワイヤ
放電加工する加工形状を選択する。尚、マシニングセン
タ１０８で加工する形状の場合は、Ｍ／Ｃ加工設定宣言
をしてから加工形状を選択する。ここで、ワークの材質
及び工具の材質は、あらかじめ設定されているものとす
る。上記加工機設定宣言をすることで、ワークの材質と
工具の材質と定義されている加工形状を加工する機種の
タイプにより、加工条件を自動決定する。加工条件を自
動決定する前の加工条件を図４７に、自動決定した後の
加工条件を図４８に示す。

【００５３】実施例８．図４９は、本発明のＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置１００で定義された製品の図形データの中の特
徴位置を各機種対応の加工の特徴位置として取り込む場
合の実施例８を説明するためのフローチャートである。
本実施例は、実施例１と同様、ワイヤ放電加工機１０９
のＩＨをマシニングセンタ１０８で下穴加工する場合の
ＩＨ位置定義で、該当位置を製品の図形データを表示し
たＣＲＴディスプレイ１０２上で指定するが、製品の図
形データの特徴位置判別手段３１５で製品の図形データ
の特徴位置をＩＨ位置に指定することもできる。指定方
法を工夫して加工位置のみでなく下穴形状も自動定義で
きる。まず、図４９に示すフローチャートのブロックＢ
１で製品の図形データを作成する。この時、ＩＨの下穴
形状を表す情報を特定の図形データで定義しておく。例
えば径１．５０の色、線種とも通常の円をした穴形状と
して取り決める。このように図４９のＢ１で定義された
結果は、実施例１と同様、図５２のＢＤ１のような形で
データメモリ１１３に格納される。

【００５４】次に、ワイヤ放電加工用ＮＣデータ生成ブ
ロック４９−Ｂ２のステップ４９−Ｓ１でワイヤ放電加
工のためのＩＨ位置を定義する。従来装置の説明と同
様、貫通形状の１つである図５の５０５のワイヤ放電加
工ＮＣデータを図６６の６６−１に示す破線枠内を拡大
した図５０の図面上で作成する。まず、ＩＨ位置を決定
するために図１のマウス１０４でカーソルをＩＨを表す
円近傍５０−１に移動させてヒットする（図５０）。こ
れにより指定された円の中心位置がＩＨとして定義さ
れ、画面上にＩＨが定義されたことがわかるマークが表
示される（図５１）。次に、５０５の貫通形状の加工形
状の決定と加工条件の決定と前記ワイヤ放電加工データ
に基づくＮＣデータ生成を、実施例１と同様、ブロック
４９−Ｂ２の操作手順、すなわちステップＳ２，Ｓ３，
Ｓ４の順で行う。同様にして貫通形状５０６〜５１０の
ワイヤ放電加工ＮＣデータを作成する。

【００５５】作成されたワイヤ放電加工ＮＣデータは図
５２の５２−ＢＤ２のような形で図２のデータメモリ１
１３内に格納する。この格納の推移は次のようである。
まず、ワイヤ放電加工機１０７のＩＨを作成した時点
で、要素データ５２−１とその要素データがＩＨ位置を
意味することを識別するための属性５２−２とが接続さ
れて格納される。また、ＩＨを定義する時に、製品の図
形データを分解した要素データのうち５２−３の円を、
ＩＨ位置として作成した要素データ５２−１に接続す
る。続くワイヤ放電加工形状・加工条件定義では、実施
例１と同様、２次元加工定義テーブル５２−４と加工条
件テーブル５２−５に格納される。次に、ワイヤ放電加
工機１０７のＩＨをＭ／Ｃ１０８で加工するための加工
データを作成する手順を図４９のブロック４９−Ｂ３の
各ステップに従って説明する。まず、ステップ４９−Ｓ
５で、実施例１と同様、すでに図２のデータメモリ１１
３に格納されている図５２のＢＤ１，５２−ＢＤ２に示
したデータの中からワイヤ放電加工機１０７のＩＨ位置
を検索して自動定義する。

【００５６】検索したＩＨ位置が格納されている要素デ
ータにその要素データの位置が同時に穴加工位置を示す
ものであるという情報を付す。このとき付加される穴加
工位置情報は、穴加工位置をひとまとめにするための２
次元加工定義テーブル５２−６と、ＩＨ属性をもつ要素
データに格納されるテーブル番号２（５２−７，…，５
２−７）である。また検索した形状が穴形状を決定する
ための要素データに接続されている場合は、ステップ４
９−Ｓ６でＩＨ位置を定義した時の指定円の直径をキー
ワードとする穴加工形状を自動定義し、図５２に示す３
次元加工定義テーブル５２−８とに格納し、すでに穴加
工位置情報が格納されている２次元加工定義テーブル５
２−６に接続する。上記自動定義の方法として、穴形状
を決定するための要素データ（この場合円）の寸法（こ
の場合直径）をキーワードとする図５３の穴形状決定表
を用意する。図７の製品の図形データの中で径１．５０
の色、線種とも通常である円は、この表で穴形状タイプ
がＫＤＮで呼び名称がＤ０１５と決まる。ＫＤＮは図５
４に示す骨格をもつ穴形状で、図５５に示すＤ０１５の
呼び名称により、径Ｄ１が１．５０、深さＺ１が１３、
面取量Ｃ１が０．０の寸法をもつものと一義に定義され
る。例えば、図５３の表で、５３−１〜５３−３の列
は、製品の図形データの中で、どの図形データを穴と決
定するかを指定するもので、この決定表の場合、円を穴
と決定することを前提に、それぞれ５３−１は円の径、
５３−２は色、５３−３は線種である。５３−４と５３
−５の列は穴形状を指定するもので、それぞれ５３−４
は穴形状タイプ、５３−５は呼び名称である。５３−１
〜５３−３の列で設定された情報をもつ図形データが５
３−４で指定の形状タイプ、５３−５で指定の呼び名称
の穴として自動定義される。以上のように、従来人手で
行なっていた下穴形状の指定をステップ４９−Ｓ６で自
動化する。ステップＳ７でＭ／Ｃ加工ＩＨ穴加工条件を
定義し、ステップＳ８でＭ／Ｃ加工ＮＣデータを生成す
る。このように、ブロック４１−Ｂ３で定義された結果
は、データメモリ１１３に５２−ＢＤ３のように格納さ
れる。

【００５７】上記実施例では、製品の図形データの中で
指定した特徴の円が指定した特徴の円毎に表で対応づけ
られた穴形状に自動定義されるが、その他に、指定した
特徴の正方形を指定ポケット形状に自動定義したり、指
定した特徴の点を指定電極で加工の形彫放電位置として
自動定義することもできる。製品の図形データの中で特
徴づけられる任意の図形データを、製品の図形データの
特徴位置判別手段３１５で判断し、形彫放電加工機用加
工位置自動定義手段３１６、ワイヤ放電加工機用加工位
置自動定義手段３１７、マシニングセンタ用加工位置自
動定義手段３１８で各種加工機対応の加工データとして
取り込むことができる。

【００５８】実施例９．図５６は本発明のＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置１００で定義された製品の図形データの中の特徴
位置又は形状を各機種対応の加工の特徴位置又は形状に
取り込む場合の実施例９を説明するためのフローチャー
トである。本実施例の場合、指定形状の穴位置を形彫放
電加工位置とする。まず、実施例１のブロックＢ４と同
手順で図５７に示す製品の図形データの５７−１，５７
−２，５７−３，５７−４の位置に図５８の座ぐり穴を
定義し、図２のデータメモリ１１３内に図５９のＢＤ４
の形でデータを格納する。次に、図５６のブロック５６
−Ｂ９のステップ５６−Ｓ１３で、格納されているデー
タの中から図５８の寸法をもつ穴形状が配置されている
位置を検索し、その位置を形彫放電加工機用加工位置自
動定義手段３１６で形彫放電加工位置として自動定義す
る。データメモリ１１３には図５９の５９−ＢＤ７が付
加される。この様子をＣＲＴディスプレイ１０２に表示
すると図６０のようになる。以上のように、従来人手で
行なっていた定義済の穴加工位置を形彫放電加工位置と
して定義する手順をステップ５６−Ｓ１３で自動化す
る。尚、先の実施例で説明した同符号の部分は後の実施
例では説明を省略した。

【００５９】

【発明の効果】本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によるとき
は、製品の図形データから２次元加工形状や３次元加工
形状を加工機に依存しない形で定義できるようにし、前
記２次元加工形状もしくは３次元加工形状に基づいて出
力する加工機の種類や工程順序や加工方法などの加工条
件を定義できるようにしたので、既定義の加工形状に対
して各種の出力加工機を指定することができる効果を有
する。例えば、加工経路が２次元平面内を移動するレー
ザ加工機やワイヤ放電加工機に関しては、定義されてい
る２次元加工形状に対して加工条件を定義することがで
き、マシニングセンタなど加工経路が３次元空間内を移
動するものの場合は３次元加工形状に対して加工条件を
定義することができる。また、例えばマシニングセンタ
用ＮＣデータ生成にて削り残し部分を加工形状として定
義しておけば、削り残し部分の加工を行ういずれの加工
機の加工条件も定義できる。

【００６０】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、２次元加工形状及び３次元加工形状を認識する
ことなしに、製品の図形データを分解した要素データに
基づいて加工形状・加工条件を定義することができる。

【００６１】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、下穴加工の形状を加工形状の大きさによって自
動決定できるようにしたので、下穴形状定義手段を省略
できる効果を有する。

【００６２】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、常に参照する下穴形状を登録しておくことによ
り、下穴と対応加工形状が干渉した場合のみ加工形状に
依存した下穴形状が自動生成されるので、下穴形状が同
一形状で統一されることになると共に余分な干渉チェッ
クの必要がなくなり、応答性（速度性能）が良くなる効
果を有する。

【００６３】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、ワイヤ放電加工機のイニシャルホール位置を形
彫放電加工機の加工位置に利用することができるので、
すでに加工定義されているデータに対して、形彫放電加
工機の加工定義をする場合、形彫放電加工機の加工位置
を入力する必要がなくなる効果を有する。

【００６４】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、ワイヤ放電加工機のイニシャルホール位置をマ
ニシングセンタの加工定義をする場合、マニシングセン
タの穴加工位置を入力する必要がなくなる効果を有す
る。

【００６５】本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置によるとき
は、他の加工機で削り残された形状を形彫放電加工機で
加工する場合、加工形状が自動定義され、電極形状が自
動決定されるので、削り残し部の人手によるチェック及
び加工定義が省略できる効果を有する。

【００６６】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、他の加工機で削り残された形状を、研磨加工機
で加工する場合、加工形状が自動定義されるので、削り
残し部の人手によるチェック及び加工定義が省略できる
効果を有する。

【００６７】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、加工する素材や工具の種別や加工機の種別か
ら、加工条件が自動決定されるので、加工機のもつ精度
等から決まる加工条件の設定を省略することができる効
果を有する。

【００６８】また、本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置による
ときは、製品図の設計時に製品の図形データの中から特
徴付けられる位置（例えば指定属性の付された位置）
を、マシニングセンタの加工定義の穴加工位置や形彫放
電加工機の加工定義の放電位置やワイヤ放電加工機のイ
ニシャルホール位置に自動的に定義でき、自動化が可能
となる効果を有し、また異なる加工機で加工する場合、
加工定義において再度各位置を入力する必要がなくなる
効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＣＡＤ／ＣＡＭ装置でＮＣデータを生
成する際の実施の一例を示す全体の外観図である。全実
施例に共通するものである。

【図２】そのハードウェア構成図である。

【図３】その格納部（プログラムメモリとデータメモ
リ）の複数機種間相互参照型データ構造を説明する図で
ある。

【図４】素材の一例を示す図である。

【図５】製品の一例を示す図である。

【図６】本発明の実施例１のフローチャートである。

【図７】製品の図形データをＣＲＴディスプレイに表示
させた画面図である。

【図８】本発明の実施例１のデータメモリへの格納状態
を示す図である。

【図９】実施例１のワイヤ放電加工形状の定義からＮＣ
データ生成までのＣＲＴディスプレイ上の画面表示遷移
図である。

【図１０】実施例１のワイヤ放電加工条件を示す図であ
る。

【図１１】実施例１のワイヤ放電加工機のＩＨをＭ／Ｃ
で加工する場合のＣＲＴディスプレイ上の画面表示遷移
図である。

【図１２】図１１の１１−１に示した製品の図形データ
の破線部を拡大した図である。

【図１３】図１１の１１−６の詳細図である。

【図１４】図１１の１１−８の詳細図である。

【図１５】実施例１のＭ／Ｃ加工条件を示す図である。

【図１６】図１１の１１−１０の詳細図である。

【図１７】実施例１の他の製品を示す図である。

【図１８】図１７の製品の図形データを分解してデータ
メモリに加工データとして格納した状態の図である。

【図１９】図１７の製品の図形データをＣＲＴディスプ
レイに表示した画面図である。

【図２０】本発明の実施例２のフローチャート図であ
る。

【図２１】図６６の製品の図形データの６６−１を拡大
した図である。

【図２２】図２１のＩＨ位置２１−１を中心とする加工
形状に内接する円２２−１を求めた図である。

【図２３】図２２の内接円を指定した割合だけ縮小した
真円２３−１を示した図である。

【図２４】本発明の実施例３のフローチャートである。

【図２５】ワイヤ放電加工機で加工する長方形状を示す
図である。

【図２６】イニシャルホール位置を中心とする真円を示
す図である。

【図２７】本発明の実施例４のフローチャートである。

【図２８】ＩＨを形彫放電加工するＮＣデータ生成に対
応する画面対応図である。

【図２９】登録電極の一覧表を示した図である。

【図３０】加工工程を示した図である。

【図３１】電極形状を表すマークを表示した画面図であ
る。

【図３２】加工工程が定義されたことを明示する画面図
である。

【図３３】本発明の実施例５のフローチャートである。

【図３４】Ｍ／Ｃでポケット加工を行うときの画面表示
遷移図である。

【図３５】実施例５の製品を示す図である。

【図３６】図３５の図形データをＣＲＴディスプレイ上
で表示した画面図である。

【図３７】図形データをもとにポケット形状をＭ／Ｃで
ポケット加工するときのＣＲＴディスプレイ上の画面表
示遷移図である。

【図３８】Ｍ／Ｃで加工した後の製品の形状と削り残し
部分を示した図である。

【図３９】削り残し形状を定義する場合のＣＲＴディス
プレイ上で表示した画面表示遷移図である。

【図４０】削り残し形状の１つと、これに電極形状と電
極基準位置を決定したときの図である。

【図４１】削り残し形状を形彫放電加工するときのデー
タメモリへの格納状態図である。

【図４２】本発明の実施例６のフローチャートである。

【図４３】削り残し形状をジググラインダで加工すると
きのＣＲＴディスプレイ上の画面表示遷移図である。

【図４４】定義された加工データのデータメモリへの格
納状態図である。

【図４５】本発明の実施例７のフローチャートである。

【図４６】ワイヤ放電加工設定宣言をするときのＣＲＴ
ディスプレイ上の画面図である。

【図４７】自動決定する前の加工条件を示す図である。

【図４８】自動決定した後の加工条件を示す図である。

【図４９】本発明の実施例８のフローチャートである。

【図５０】ＩＨを決定するためにマウスでカーソルをＩ
Ｈを表す円近傍に移動させてヒットした時の画面図であ
る。

【図５１】ＩＨが定義されたことがわかるマークが表示
された画面図である。

【図５２】ワイヤ放電加工ＮＣデータとＭ／Ｃ加工ＮＣ
データのデータメモリへの格納状態図である。

【図５３】穴形状決定表を示す図である。

【図５４】穴形状の１つを示す図である。

【図５５】穴形状名、呼び名称から寸法が一義的に定義
されることを示す図である。

【図５６】本発明の実施例９のフローチャートである。

【図５７】実施例９の製品の図形データをＣＲＴディス
プレイ上で表示した画面図である。

【図５８】穴形状の１つを示す図である。

【図５９】穴位置を形彫放電加工位置として自動定義し
たときのデータメモリへの格納状態図である。

【図６０】図５９の様子をＣＲＴディスプレイ上に表示
した画面図である。

【図６１】素材を示す図である。

【図６２】製品を示す図である。

【図６３】従来のＣＡＤ／ＣＡＭ装置でＮＣデータを生
成する際の実施の一例を示す全体の外観図である。

【図６４】従来のＣＡＤ／ＣＡＭ装置でワイヤ放電加工
ＮＣデータとマシニングセンタ加工ＮＣデータを生成す
るときのフローチャートである。

【図６５】図６２の製品の図形データをＣＲＴディスプ
レイ上で表示した画面図である。

【図６６】図６５に注目する部分を説明するために破線
枠を施した画面図である。

【図６７】図６６の破線枠６６−１内を拡大した画面図
である。

【図６８】ＩＨの位置を決定するためにカーソルをＩＨ
の位置を表す円近傍に移動させてヒットした時の画面図
である。

【図６９】ＩＨの決定でマークが表示されたときの画面
図である。

【図７０】加工軌跡が出力されたときの画面図である。

【図７１】図６６の破線枠６６−２内を拡大した画面図
である。

【図７２】カーソルを円近傍に移動させてヒットした時
の画面図である。

【図７３】座ぐり穴を示した図である。

【図７４】図７３の座ぐり穴を定義するための穴形状メ
ニュー画面図である。

【図７５】図７３の座ぐり穴を定義するためのパラメー
タ表を示す図である。

【図７６】図６６の破線枠６６−１内を拡大した画面図
である。

【図７７】カーソルを円の中心位置近傍に移動させてヒ
ットした時の画面図である。

【図７８】座ぐり穴を示した図である。

【図７９】図７８の座ぐり穴を定義するためのパラメー
タ表を示す図である。

【符号の説明】

１００ＣＡＤ／ＣＡＭ装置１０１本体１０２ＣＲＴディスプレイ１０３キーボード１０４マウス１０５プリンタ１０７ワイヤ放電加工機１０８マシニングセンタ１０９形彫放電加工機１１０ジググラインダ１１１ＣＰＵ１１２プログラムメモリ１１３データメモリ１１４ＦＤＤ装置１１５ハードディスク装置１１６入出力回路３０１加工形状大きさ判定手段３０２下穴加工形状自動決定手段３０３下穴形状登録手段３０４干渉、大小判定による下穴形状自動決定手段３０５登録下穴形状格納手段３０６マシニングセンタ用穴位置自動定義手段３０７イニシャルホール（ＩＨ）位置判別手段３０８形彫放電加工機用加工位置自動定義手段３０９削り残し形状認識手段３１０形彫放電加工機用加工形状自動定義手段３１１電極自動決定手段３１２ジググラインダ用加工形状自動定義手段３１３機種判別手段３１４機種依存加工条件自動決定手段３１５製品の図形データの特徴位置判別手段３１６形彫放電加工機用加工位置自動定義手段３１７ワイヤ放電加工機用加工位置自動定義手段３１８マシニングセンタ用加工位置自動定義手段５０１，５０２，５０３，５０４座ぐり穴５０５，５０６，５０７，５０８，５０９，５１０貫
通形状８−１５，８−２３２次元加工定義テーブル８−２４３次元加工定義テーブル８−１６，８−２５加工条件テーブル１８−１，１８−２２次元加工定義テーブル１８−３３次元加工定義テーブル１８−４加工条件テーブル４１−１，４１−４２次元加工定義テーブル４１−２３次元加工定義テーブル４１−３，４１−５加工条件テーブル５２−４，５２−６２次元加工定義テーブル５２−７３次元加工定義テーブル５２−５加工条件テーブル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２３Ｑ 15/00 ３０５ＺＧ０６Ｆ 17/50

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製品の図形データを線・円弧・点・円等
の要素データに分解して記憶する記憶手段と、この記憶
手段に記憶されている要素データを抽出して所定の２次
元加工形状を定義する複数の２次元加工定義テーブル
と、これら複数の２次元加工定義テーブルを組合せて所
定の３次元加工形状を定義する３次元加工定義テーブル
と、複数の加工機に応じたそれぞれの加工条件データを
記憶した複数の加工条件記憶手段と、前記各データに加
工の特徴を表すデータを付加する属性定義手段と、前記
２次元加工定義テーブル又は３次元加工定義テーブルと
前記加工条件記憶手段の加工条件データとの組合せに応
じて加工機特有のＮＣデータ又はＮＣ元データを生成す
る手段とを具備することを特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装
置。
【請求項２】製品の図形データを線・円弧・点・円等
の要素データに分解して記憶する記憶手段と、この記憶
手段に記憶されている要素データを抽出して所定の２次
元加工形状を定義する２次元加工定義テーブルと、複数
の加工機に応じたそれぞれの加工条件データを記憶した
複数の加工条件記憶手段と、前記各データに加工の特徴
を表すデータを付加する属性定義手段と、前記２次元加
工定義テーブルと前記加工条件記憶手段の加工条件デー
タとの組合せに応じて加工機特有のＮＣデータ又はＮＣ
元データを生成する手段とを具備することを特徴とする
ＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項３】製品の図形データを線・円弧・点・円・
角柱・球等の要素データに分解して記憶する記憶手段
と、複数の加工機に応じたそれぞれの加工条件データを
記憶した複数の加工条件記憶手段と、前記各データに加
工の特徴を表すデータを付加する属性定義手段と、前記
記憶手段の要素データと前記加工条件記憶手段の加工条
件データとの組合せに応じて加工機特有のＮＣデータ又
はＮＣ元データを生成する手段とを具備することを特徴
とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項４】加工形状の大きさを判定する手段と、加
工形状の大きさから下穴形状データを自動決定する手段
とを具備することを特徴とする請求項１又は請求項２又
は請求項３記載のＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項５】下穴形状登録手段と、登録された下穴形
状と加工形状との干渉及び大小を判定し、その判定結果
により登録された下穴形状を採用するか加工形状の大き
さから下穴形状を自動生成するかを決定する手段とを具
備することを特徴とする請求項４記載のＣＡＤ／ＣＡＭ
装置。
【請求項６】ワイヤ放電加工機用イニシャルホール位
置判別手段と、イニシャルホール位置を形彫放電加工機
用加工位置として自動定義する手段とを具備することを
特徴とする請求項１又は請求項２又は請求項３記載のＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項７】ワイヤ放電加工機用イニシャルホール位
置判別手段と、イニシャルホール位置をマシニングセン
タ用穴位置として自動定義する手段とを具備することを
特徴とする請求項１又は請求項２又は請求項３記載のＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項８】生成されたＮＣデータ又はＮＣ元データ
から削り残し形状を認識する手段と、削り残し形状を形
彫放電加工機用加工形状として自動定義する手段と、削
り残し形状を加工する電極を自動決定する手段とを具備
することを特徴とする請求項１又は請求項２又は請求項
３記載のＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項９】生成されたＮＣデータ又はＮＣ元データ
から削り残し形状を認識する手段と、削り残し形状を研
磨加工機用加工形状として自動定義する手段とを具備す
ることを特徴とする請求項１又は請求項２又は請求項３
記載のＣＡＤ／ＣＡＭ装置。
【請求項１０】どの加工機に出力するＮＣデータ又は
ＮＣ元データを定義しているかを判別する手段と、ＮＣ
データ又はＮＣ元データが出力された加工機の種別と加
工する素材の材質と加工する工具の種別とから加工条件
を自動決定する手段とを具備することを特徴とする請求
項１又は請求項２又は請求項３記載のＣＡＤ／ＣＡＭ装
置。
【請求項１１】製品の図形データの特徴位置判別手段
と、前記特徴位置データをマシニングセンタ用加工位置
データとして自動定義する手段と、前記特徴位置データ
をワイヤ放電加工機用加工位置データとして自動定義す
る手段と、前記特徴位置データを形彫放電加工機用加工
位置データとして自動定義する手段とを具備することを
特徴とするＣＡＤ／ＣＡＭ装置。