JPH07323301A

JPH07323301A - 鋼矢板の熱間圧延装置

Info

Publication number: JPH07323301A
Application number: JP12242494A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Kusaba; 芳昭草場
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1994-06-03
Filing date: 1994-06-03
Publication date: 1995-12-12

Abstract

(57)【要約】【目的】鋼矢板の形状不良がなく高い生産性が得られる
熱間圧延装置の提供。【構成】粗圧延と仕上げ圧延を兼ねる２台の孔型圧延ス
タンド(S1,S2) が近接して設けられ、鋼矢板の継手部の
厚さ方向に圧下するオープン孔型（、および）
と、ひきつづきこれの先端の寸法を定めるように圧下す
るクローズ孔型（、および）とが、上記２台の別
々のスタンドに圧延材Ｍを直進させるように対向（と
、とおよびとが、それぞれ直線上に対向）さ
せて設けられている鋼矢板の熱間圧延装置。【効果】圧延材がオープン孔型からクローズ孔型に直進
して噛み込むので、クローズ孔型での鋼矢板継手部の倒
れがなく、形状不良による歩留りが改善される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、土木工事における土
留として地中に打設される鋼矢板の熱間圧延装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】図６は、鋼矢板の断面の一例を示す図で
あり、(a) は断面形状を示す図、(b)は連結された状態
を示す図である。１はウェブ、２はフランジ、３は継手
部である。鋼矢板は、同図(a) に示すようにウェブ１お
よび継手部３を有するフランジ２から構成され、地中へ
の打設は (b)に示すように１本ごとにフランジ２の向き
を逆にして、継手部３の爪４を相手の継手部の空間部５
に挿入し行う。このために、継手部の断面形状が正確に
仕上げられていないと、打設できないことがある。

【０００３】図２は、鋼矢板を製造する従来の熱間圧延
ラインを示す図である。Ｂはブレークダウンミル、Ｒは
粗圧延機、Ｆは仕上圧延機、Ｈは加熱炉、Ｍは圧延材、
〜は圧延機のロールに設けられた孔型である。鋼矢
板は、連続鋳造のブルーム（圧延材Ｍ）をブレークダウ
ンミルＢ、粗圧延機Ｒおよび仕上圧延機Ｆの孔型〜
で、それぞれ往復圧延されて、図６のような断面形状に
仕上げられる。

【０００４】図３は、ブレークダウンミルから仕上圧延
機までのロールに配置された孔型列の一例を示す図であ
る。一般に、ブレークダウンミルには孔型、および
が、粗圧延機には孔型、およびが、仕上圧延機
には孔型、およびが配置されている。加熱炉Ｈか
ら出された圧延材Ｍは、ブレークダウンミルＢの各孔型
、およびではそれぞれ３パス圧延され、粗圧延機
Ｒおよび仕上圧延機Ｆではそれぞれの孔型（からま
で）で各１パスづつ圧延され、鋼矢板に仕上げられる。

【０００５】図４は、孔型の種類の一例を示す図であ
り、(a) は鋼矢板の継手部を厚さ方向に圧下する孔型
（以下、オープン孔型と記載する）、(b) はその長さ方
向に圧下する孔型（以下、クローズ孔型と記載する）を
示す図である。オープン孔型は、同図(a) に示すよう
に、継手部の爪を形成する圧延材の先端部を孔型に沿っ
て延伸し、厚さ方向の圧下を行う。また、クローズ孔型
は、継手部の爪を形成する圧延材の先端部の延伸を押さ
え、先端部の寸法を定める作用をする。このように作用
の異なる断面形状を持った孔型が、上記図３に示すよう
に各圧延機に交互に配列されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来の往復圧延方法で
は、図２に示すように３台の圧延機(B,R,F) は、それぞ
れの圧延機で圧延材を往復させて圧延するため、各ミル
で同時に複数の圧延材を圧延すると、例えば孔型の出
側と孔型の出側で圧延材が衝突することがある。これ
を回避するため仕上圧延機Ｆの孔型に圧延材が噛み込
んだ後、粗圧延機Ｒの孔型への噛み込みを行っていた
ので、生産能率が低下していた。また、各圧延機の間隔
を大きくする方法、多数の圧延機を用いて１パスで連続
圧延する方法も考えられるが、いずれも長大な設置場所
と設備投資を必要とする。更に、製品においても圧延材
の先端・後端部に形状不良（継手部形状不良）が発生
し、約３ｍ切り捨てられ、歩留りが低下するという問題
があった。

【０００７】本発明の目的は、往復圧延機を用いても、
鋼矢板の継手部の形状不良を軽減し、圧延機間で圧延材
が衝突することのない熱間圧延装置を提供することにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、鋼矢板継手
部の形状不良の原因について種々調べた結果、次の知見
を得た。

【０００９】図５は、従来の粗圧延機Ｒで往復圧延する
状況を示す図であり、(a) は圧延材Ｍの流れを示す図で
あり、(b) は孔型に噛み込んだとき継手部先端部の倒
れを示す図である。従来の粗圧延機で往復圧延すると、
圧延材は同図(a) に示すようにオープン孔型からクロ
ーズ孔型へ移動するとき、クローズ孔型には斜めに
噛み込むことになり、鋼矢板の継手部の先端がクローズ
孔型に入りにくくなる。これにより圧延材は、同図(b)
左側に示すように外に倒れ、正常な継手部を造形しなく
なる。

【００１０】この知見をもとに、圧延機の孔型の配置を
変えることによって、鋼矢板の継手部の先端を孔型にス
ムーズに噛み込ませることができることを確認し、本発
明を完成した。

【００１１】本発明の要旨は、図１に示すような下記の
鋼矢板の熱間圧延装置にある。

【００１２】鋼矢板を熱間圧延で製造する装置であっ
て、粗圧延機と仕上げ圧延機を兼ねる２台の孔型圧延ス
タンド(S1,S2) が近接して設けられ、鋼矢板の継手部の
厚さ方向に圧下するオープン孔型（、および）
と、ひきつづいてこれの先端の寸法を定めるように圧下
するクローズ孔型（、および）とが、上記２台の
別々のスタンドに圧延材を直進させるように対向（と
、とおよびとが、それぞれ直線上に対向）
させて設けられている鋼矢板の熱間圧延装置。

【００１３】

【作用】図１は、本発明の鋼矢板の熱間圧延装置を示す
図であり、Ｂはブレークダウンミル、S1は第１スタン
ド、S2は第２スタンドである。

【００１４】従来、粗圧延と仕上げ圧延に役割を分担さ
せて設けられていた２つの圧延機（図２のＲとＦ）に代
えて、本発明の装置は、第１スタンド１と第２スタンド
２を近接して配置し、孔型と、とおよびと
をそれぞれ２つのスタンドに対向させて設けたことを特
徴とする。この装置による圧延では、圧延材Ｍを第１ス
タンドと第２スタンドを串形に直進させ、合計３回の往
復圧延で孔型からまでの圧延が行われる。ここで
「近接」とは、２つのスタンド間にテーブルロールが存
在せず、連続してスタンド配列されたことを意味する。

【００１５】第１スタンドS1では、オープン孔型、ク
ローズ孔型およびオープン孔型を配置し、第２スタ
ンドS2にはクローズ孔型、オープン孔型およびクロ
ーズ孔型を配置する。また、第１スタンドの各孔型と
第２スタンドの各孔型（と、とおよびと）
とは、圧延材が直進できるように対向して配置する。

【００１６】この場合、孔型ととの孔型形状は図３
に示すように比較的類似しており、継手部の先端を圧下
できる形状（）か、そうでない（）かだけの差であ
り、噛み込み性が良くなり、スタンド間のトラブルが発
生しにくい。この関係は、２パス目の孔型とも同様
である。これによって圧延材のクローズ孔型（特にと
）への噛み込みは、真っ直ぐに行わせることができ、
特に孔型における鋼矢板の継手部の先端の倒れが発生
しなくなる。

【００１７】本発明の装置は、２台のスタンドS1とS2と
が近接して配置され、圧延材が２つの孔型を串形に通過
し、１パスで圧延されるため、孔型を通るパス回数は同
じであるが、材料の往復回数が半減する。これによって
材料の全移動距離も少なくなり、温度低下も小さくな
る。また、圧延材の衝突の心配がなくなり生産能率が大
幅に向上する。

【００１８】

【実施例】本発明を III型鋼矢板の製造装置に適用した
実施例により更に詳しく説明する。

【００１９】図１に示す第１スタンドS1と第２スタンド
S2との距離をスタンド軸芯間で５ｍとした熱間圧延ライ
ンを使用し、圧延材Ｍには厚さ 200mm、幅 480mmの連続
鋳造ブルームを用い、加熱炉Ｈで1250℃に加熱後、圧延
に供した。

【００２０】加熱された圧延材Ｍには、ブレイクダウン
ミルＢのクローズ孔型では４パス、オープン孔型で
は３パス、クローズ孔型では２パスの往復圧延を施
し、合計９パスの往復圧延によってウェブの厚さが40mm
まで圧下した鋼矢板の粗形材を得た。

【００２１】圧延材のウェブ厚さは、第１スタンドおよ
び第２スタンドの１パス目で、孔型で40mmから30mm
に、さらに孔型で26mmまで圧下される。次いで、２パ
ス目でウェブ厚さは、孔型で26mmから16mmに、さらに
孔型で12mmまで圧下される。

【００２２】３パス目では、孔型で継手部の爪部を内
側（フランジ側）に少し曲げ、孔型で約40°さらに内
側（フランジ側）に曲げ、空間部を構成する爪の傾斜部
の角度を約50°として、製品である鋼矢板 III型に仕上
げた。また、３パス目ではウェブ厚さを12mmから11mmな
いしは10mmまで圧下した。

【００２３】上記の本発明の装置を用いると、第１スタ
ンドの孔型への圧延材の噛み込みピッチは約 150秒と
なり、圧延能力は 150T/hrであった。また、鋼矢板の継
手部の倒れもなく、圧延歩留りは従来法より 0.4％向上
した。

【００２４】（比較例）図２に示す粗圧延機と仕上げ圧
延機との距離を80ｍとした従来の圧延ラインで、実施例
と同様な試験を行った。なお、孔型に先行材料が噛み
込んだことを確認した後、次の材料を孔型に噛み込ま
すようにした。したがって、粗圧延機Ｒの孔型への圧
延材の噛み込みピッチは約 220秒となり、圧延能力は 1
20T/hrであった。また、鋼矢板の継手部の倒れによる不
良品は、圧延材120mに対しトップ、ボトムで3mあり、圧
延ロスは 2.5％であった。

【００２５】

【発明の効果】本発明の鋼矢板の熱間圧延装置は、２台
の孔型ロールスタンドが近接して設けられ、圧延材がオ
ープン孔型からクローズ孔型に直進して噛み込むように
孔型を串形に対向させて配置されているので、圧延ライ
ンが短縮されて設置費が安くなるだけでなく、クローズ
孔型での鋼矢板継手部の倒れがなく、形状不良による歩
留りが改善される。また、圧延中の材料の衝突の心配が
ないので生産能率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼矢板を製造する本発明の熱間圧延装置を示す
図である。

【図２】鋼矢板を製造する従来の熱間圧延装置を示す図
である。

【図３】鋼矢板を熱間圧延するときの孔型列を示す図で
ある。

【図４】鋼矢板を熱間圧延するときの孔型の種類を示す
図であり、(a) はオープン孔型を示す図、(b) はクロー
ズ孔型を示す図である。

【図５】従来の粗圧延機における圧延状況を示す図であ
り、(a) は材料の圧延流れを示す図、(b) はクローズ孔
型における材料の倒れを示す図である。

【図６】鋼矢板とそれを連結した状態の断面の一例を示
す図である。

【符号の説明】

S1．第１スタンド S2．第２スタンドＢ．ブ
レークダウンミルＲ．粗圧延機Ｆ．仕上圧延機Ｈ．加
熱炉Ｍ．圧延材〜．孔型１．ウェブ２．フランジ３．継
手部４．爪５．空間部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋼矢板を熱間圧延で製造する装置であっ
て、粗圧延と仕上げ圧延を兼ねる２台の孔型圧延スタン
ドが近接して設けられ、鋼矢板の継手部の厚さ方向に圧
下する孔型と、ひきつづいてこれの先端の寸法を定める
ように圧下する孔型とが、上記２台の別々のスタンドに
圧延材を直進させるように対向させて設けられているこ
とを特徴とする鋼矢板の熱間圧延装置。