JPH07326501A - 絶縁基板の製造に使用するセラミック製素材板の構造及びその製造方法 - Google Patents
絶縁基板の製造に使用するセラミック製素材板の構造及びその製造方法Info
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- JPH07326501A JPH07326501A JP6120357A JP12035794A JPH07326501A JP H07326501 A JPH07326501 A JP H07326501A JP 6120357 A JP6120357 A JP 6120357A JP 12035794 A JP12035794 A JP 12035794A JP H07326501 A JPH07326501 A JP H07326501A
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- Details Of Resistors (AREA)
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Non-Adjustable Resistors (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表裏両面のうち少なくとも一方の表面に、複
数条の縦方向のブレイク溝１１ａと複数条の横方向のブ
レイク溝１１ｂとを格子状に交差して刻設して成るセラ
ミック製素材板１１において、この素材板を、各ブレイ
ク溝に沿って多数個の絶縁基板１４にブレイクするとき
に、絶縁基板の隅角部に欠けが発生することを低減す
る。 【構成】 素材板の表面のうち前記縦方向の各ブレイク
溝１１ａと前記横方向の各ブレイク溝１１ｂとで囲まれ
た各絶縁基板１４における四つの隅角部に、面取り面１
１ｃを設ける。
数条の縦方向のブレイク溝１１ａと複数条の横方向のブ
レイク溝１１ｂとを格子状に交差して刻設して成るセラ
ミック製素材板１１において、この素材板を、各ブレイ
ク溝に沿って多数個の絶縁基板１４にブレイクするとき
に、絶縁基板の隅角部に欠けが発生することを低減す
る。 【構成】 素材板の表面のうち前記縦方向の各ブレイク
溝１１ａと前記横方向の各ブレイク溝１１ｂとで囲まれ
た各絶縁基板１４における四つの隅角部に、面取り面１
１ｃを設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チップ抵抗器等におけ
る絶縁基板の製造に際して使用するセラミック製素材板
の構造と、その製造方法に関するものである。
る絶縁基板の製造に際して使用するセラミック製素材板
の構造と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、チップ抵抗器等における絶縁基
板は、例えば、特開平２−２２２１０３号公報等に記載
されているように、先づ、セラミック製素材板を製作
し、このセラミック製素材板を、当該素材板の表裏両面
に予め刻設されている縦方向の各ブレイク溝、及び横方
向の各ブレイク溝に沿って、多数個の絶縁基板ごとにブ
レイクすることによって製造されるものである。
板は、例えば、特開平２−２２２１０３号公報等に記載
されているように、先づ、セラミック製素材板を製作
し、このセラミック製素材板を、当該素材板の表裏両面
に予め刻設されている縦方向の各ブレイク溝、及び横方
向の各ブレイク溝に沿って、多数個の絶縁基板ごとにブ
レイクすることによって製造されるものである。
【０００３】従来、表裏両面にブレイク溝を刻設したセ
ラミック製素材板は、図１０に示すように適宜大きさに
した素材板１を、焼成前におけるグリーンシートの状態
で、その上面に、図１１に示すように、下面に断面略三
角形の突起条２ａを縦横格子状に設けて成る上部プレス
型２を、当該上部プレス型２における各突起条２ａが素
材板１に食い込むように押し付けることによって、前記
グリーンシートの状態における素材板１の上面に、図１
２に示すように、複数条の縦方向のブレイク溝１ａと複
数条の横方向のブレイク溝１ｂとを刻設し、また、場合
によっては、グリーンシートの状態における素材板１の
下面にも、図１１に示すように、上面に同じく断面略三
角形の突起条３ａを縦横格子状に設けて成る下部プレス
型３を、当該下部プレス型３における各突起条３ａが素
材板１に食い込むように押し付けることにより、前記素
材板１の下面にも、図１３に示すように、複数条の縦方
向のブレイク溝１ａ′と複数条の横方向のブレイク溝１
ｂ′とを刻設したのち、高い温度で焼成すると言う方法
で製造される。
ラミック製素材板は、図１０に示すように適宜大きさに
した素材板１を、焼成前におけるグリーンシートの状態
で、その上面に、図１１に示すように、下面に断面略三
角形の突起条２ａを縦横格子状に設けて成る上部プレス
型２を、当該上部プレス型２における各突起条２ａが素
材板１に食い込むように押し付けることによって、前記
グリーンシートの状態における素材板１の上面に、図１
２に示すように、複数条の縦方向のブレイク溝１ａと複
数条の横方向のブレイク溝１ｂとを刻設し、また、場合
によっては、グリーンシートの状態における素材板１の
下面にも、図１１に示すように、上面に同じく断面略三
角形の突起条３ａを縦横格子状に設けて成る下部プレス
型３を、当該下部プレス型３における各突起条３ａが素
材板１に食い込むように押し付けることにより、前記素
材板１の下面にも、図１３に示すように、複数条の縦方
向のブレイク溝１ａ′と複数条の横方向のブレイク溝１
ｂ′とを刻設したのち、高い温度で焼成すると言う方法
で製造される。
【０００４】そして、このようにして製造されたセラミ
ック製素材板１は、その上面に刻設した各ブレイク溝１
ａ，１ｂ、又は上下両面に刻設した各ブレイク溝１ａ，
１ｂ，１ａ′，１ｂ′に沿って、図１４に示すように、
多数個の絶縁基板４にブレイクされるのである。
ック製素材板１は、その上面に刻設した各ブレイク溝１
ａ，１ｂ、又は上下両面に刻設した各ブレイク溝１ａ，
１ｂ，１ａ′，１ｂ′に沿って、図１４に示すように、
多数個の絶縁基板４にブレイクされるのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記のよう
な方法によって製造されたセラミック製素材板１におけ
る各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１ｂ′は、その断
面を当該各ブレイク溝の全長にわたって同じ形状に構成
していて、これら各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１
ｂ′にて区画された各絶縁基板４における四つの隅角部
が鋭角になっていることにより、このセラミック製素材
板１を、前記各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１ｂ′
に沿って多数個の絶縁基板４にブレイクするに際して、
各絶縁基板４の表面における隅角部にストレスが集中す
ることなるから、この隅角部に、図１４に二点鎖線で示
すように、欠け５，５′が発生することになる。
な方法によって製造されたセラミック製素材板１におけ
る各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１ｂ′は、その断
面を当該各ブレイク溝の全長にわたって同じ形状に構成
していて、これら各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１
ｂ′にて区画された各絶縁基板４における四つの隅角部
が鋭角になっていることにより、このセラミック製素材
板１を、前記各ブレイク溝１ａ，１ｂ，１ａ′，１ｂ′
に沿って多数個の絶縁基板４にブレイクするに際して、
各絶縁基板４の表面における隅角部にストレスが集中す
ることなるから、この隅角部に、図１４に二点鎖線で示
すように、欠け５，５′が発生することになる。
【０００６】この隅角部に発生する欠け５，５′は、そ
の形状が不定形であるばかりか、大きさもまちまちであ
るから、不良品となる率が高く、換言すると、不良品の
発生率が高いと言う問題があった。本発明は、この問題
を解消したセラミック製素材板の構造と、その製造方法
とを提供することを技術的課題とするものである。
の形状が不定形であるばかりか、大きさもまちまちであ
るから、不良品となる率が高く、換言すると、不良品の
発生率が高いと言う問題があった。本発明は、この問題
を解消したセラミック製素材板の構造と、その製造方法
とを提供することを技術的課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この技術的課題を達成す
るため本発明は、「表裏両面のうち少なくとも一方の表
面に、複数条の縦方向のブレイク溝と複数条の横方向の
ブレイク溝とを格子状に交差して刻設して成るセラミッ
ク製素材板において、前記素材板の表面のうち前記縦方
向の各ブレイク溝と前記横方向の各ブレイク溝とで囲ま
れた各絶縁基板における四つの隅角部に、面取り面を設
ける。」と言う構成にした。
るため本発明は、「表裏両面のうち少なくとも一方の表
面に、複数条の縦方向のブレイク溝と複数条の横方向の
ブレイク溝とを格子状に交差して刻設して成るセラミッ
ク製素材板において、前記素材板の表面のうち前記縦方
向の各ブレイク溝と前記横方向の各ブレイク溝とで囲ま
れた各絶縁基板における四つの隅角部に、面取り面を設
ける。」と言う構成にした。
【０００８】また、本発明の製造方法は、「セラミック
グリーンシートの状態における素材板の表面に、当該表
面に対向する面に複数状の縦方向の突起条と複数条の横
方向の突起条とを格子状に交差して設けて成るプレス型
を押し付けることによって、縦方向のブレイク溝と横方
向のブレイク溝とを刻設し、次いで、前記素材板を、高
い温度で焼成して成るセラミック製素材板の製造方法に
おいて、前記プレス型のうち縦方向の各突起条と横方向
の各突起条とが交差する箇所に、前記素材板の表面のう
ち前記縦方向の各ブレイク溝と前記横方向の各ブレイク
溝とで囲まれた各絶縁基板における四つの隅角部に面取
り面を形成するための傾斜面を設ける。」ことにした。
グリーンシートの状態における素材板の表面に、当該表
面に対向する面に複数状の縦方向の突起条と複数条の横
方向の突起条とを格子状に交差して設けて成るプレス型
を押し付けることによって、縦方向のブレイク溝と横方
向のブレイク溝とを刻設し、次いで、前記素材板を、高
い温度で焼成して成るセラミック製素材板の製造方法に
おいて、前記プレス型のうち縦方向の各突起条と横方向
の各突起条とが交差する箇所に、前記素材板の表面のう
ち前記縦方向の各ブレイク溝と前記横方向の各ブレイク
溝とで囲まれた各絶縁基板における四つの隅角部に面取
り面を形成するための傾斜面を設ける。」ことにした。
【０００９】
【作 用】このように、セラミック素材板の表面のう
ち各絶縁基板における四つの隅角部に面取り面を設ける
ことにより、各絶縁基板における四つの隅角部はいずれ
も鈍角になることにより、セラミック製素材板を、これ
に刻設されている縦方向の各ブレイク溝及び横方向の各
ブレイク溝に沿って各絶縁基板ごとにブレイクするに際
して、各絶縁基板の表面における四つの隅角部に対する
ストレスの集中を回避することができるから、前記各絶
縁基板の表面における四つの隅角部に欠けが発生するこ
とを確実に低減できるのである。
ち各絶縁基板における四つの隅角部に面取り面を設ける
ことにより、各絶縁基板における四つの隅角部はいずれ
も鈍角になることにより、セラミック製素材板を、これ
に刻設されている縦方向の各ブレイク溝及び横方向の各
ブレイク溝に沿って各絶縁基板ごとにブレイクするに際
して、各絶縁基板の表面における四つの隅角部に対する
ストレスの集中を回避することができるから、前記各絶
縁基板の表面における四つの隅角部に欠けが発生するこ
とを確実に低減できるのである。
【００１０】
【発明の効果】従って、本発明によると、セラミック製
素材板を、多数個の絶縁基板ごとにブレイクする場合に
おける不良品の発生率を大幅に低減できるのである。ま
た、本発明の製造方法によると、前記セラミック製素材
板に対して縦方向の各ブレイク溝と横方向の各ブレイク
溝とを刻設すると同時に、当該セラミック製素材板にお
ける各絶縁基板の各隅角部に面取り面を設けることがで
きるから、各絶縁基板の各隅角部に面取り面を設けるこ
とのための工程を省略することができるのである。
素材板を、多数個の絶縁基板ごとにブレイクする場合に
おける不良品の発生率を大幅に低減できるのである。ま
た、本発明の製造方法によると、前記セラミック製素材
板に対して縦方向の各ブレイク溝と横方向の各ブレイク
溝とを刻設すると同時に、当該セラミック製素材板にお
ける各絶縁基板の各隅角部に面取り面を設けることがで
きるから、各絶縁基板の各隅角部に面取り面を設けるこ
とのための工程を省略することができるのである。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を、図１〜図８の図面
について説明する。図１は、セラミックグリーンシート
の素材板１１を示す。このセラミックグリーンシートの
素材板１１の上面に、図２に示すように、下面に断面略
三角形に形成した縦方向の突起条１２ａと横方向の突起
条１２ｂとの多数条を縦横格子状に設けて成る上部プレ
ス型１２を、当該上部プレス型１２における各突起条１
２ａ，１２ｂが素材板１１に食い込むように押し付ける
ことによって、前記グリーンシートの状態における素材
板１１の上面に、図５に示すように、複数条の縦方向の
ブレイク溝１１ａと複数条の横方向のブレイク溝１１ｂ
とを刻設する。
について説明する。図１は、セラミックグリーンシート
の素材板１１を示す。このセラミックグリーンシートの
素材板１１の上面に、図２に示すように、下面に断面略
三角形に形成した縦方向の突起条１２ａと横方向の突起
条１２ｂとの多数条を縦横格子状に設けて成る上部プレ
ス型１２を、当該上部プレス型１２における各突起条１
２ａ，１２ｂが素材板１１に食い込むように押し付ける
ことによって、前記グリーンシートの状態における素材
板１１の上面に、図５に示すように、複数条の縦方向の
ブレイク溝１１ａと複数条の横方向のブレイク溝１１ｂ
とを刻設する。
【００１２】この場合において、前記上部プレス型１２
の下面には、図３及び図４に示すように、縦方向の各突
起条１２ａと横方向の各突起条１２ｂとの各交差箇所の
各々に、傾斜面１２ｃを設けることにより、前記素材板
１１の上面に、縦方向の各ブレイク溝１１ａと横方向の
ブレイク溝１１ｂとを刻設すると同時に、図５及び図７
に示すように、前記素材板１１の表面のうちこれら縦方
向の各ブレイク溝１１ａ及び横方向のブレイク溝１１ｂ
にて囲まれた各絶縁基板１４における四つの隅角部の各
々に、面取り面１４ａを形成する。
の下面には、図３及び図４に示すように、縦方向の各突
起条１２ａと横方向の各突起条１２ｂとの各交差箇所の
各々に、傾斜面１２ｃを設けることにより、前記素材板
１１の上面に、縦方向の各ブレイク溝１１ａと横方向の
ブレイク溝１１ｂとを刻設すると同時に、図５及び図７
に示すように、前記素材板１１の表面のうちこれら縦方
向の各ブレイク溝１１ａ及び横方向のブレイク溝１１ｂ
にて囲まれた各絶縁基板１４における四つの隅角部の各
々に、面取り面１４ａを形成する。
【００１３】また、場合によっては、グリーンシートの
状態における素材板１１の下面にも、図２に示すよう
に、上面に同じく断面略三角形に形成した縦方向の突起
条１３ａと横方向の突起条１３ｂとの多数条を縦横格子
状に設けて成る下部プレス型１３を、当該下部プレス型
１３における各突起条１３ａ，１３ｂが素材板１１に食
い込むように押し付けることにより、前記素材板１１の
下面にも、図６に示すように、複数条の縦方向のブレイ
ク溝１１ａ′と複数条の横方向のブレイク溝１１ｂ′と
を刻設する。
状態における素材板１１の下面にも、図２に示すよう
に、上面に同じく断面略三角形に形成した縦方向の突起
条１３ａと横方向の突起条１３ｂとの多数条を縦横格子
状に設けて成る下部プレス型１３を、当該下部プレス型
１３における各突起条１３ａ，１３ｂが素材板１１に食
い込むように押し付けることにより、前記素材板１１の
下面にも、図６に示すように、複数条の縦方向のブレイ
ク溝１１ａ′と複数条の横方向のブレイク溝１１ｂ′と
を刻設する。
【００１４】この場合においても、前記下部プレス型１
３の下面には、図３及び図４に示すように、縦方向の各
突起条１３ａと横方向の各突起条１３ｂとの各交差箇所
の各々に、傾斜面１３ｃを設けることにより、前記素材
板１１の下面に、縦方向の各ブレイク溝１１ａ′と横方
向のブレイク溝１１ｂ′とを刻設すると同時に、図６に
示すように、前記素材板１１の下面のうちこれら縦方向
の各ブレイク溝１１ａ′及び横方向のブレイク溝１１
ｂ′にて囲まれた各絶縁基板１４における四つの隅角部
の各々に、面取り面１４ａ′を形成する。
３の下面には、図３及び図４に示すように、縦方向の各
突起条１３ａと横方向の各突起条１３ｂとの各交差箇所
の各々に、傾斜面１３ｃを設けることにより、前記素材
板１１の下面に、縦方向の各ブレイク溝１１ａ′と横方
向のブレイク溝１１ｂ′とを刻設すると同時に、図６に
示すように、前記素材板１１の下面のうちこれら縦方向
の各ブレイク溝１１ａ′及び横方向のブレイク溝１１
ｂ′にて囲まれた各絶縁基板１４における四つの隅角部
の各々に、面取り面１４ａ′を形成する。
【００１５】そして、前記素材板１１を、高い温度で焼
成することにより、セラミック素材板にするのであり、
このようにして製造されたセラミック製素材板１１は、
その上面に刻設した各ブレイク溝１１ａ，１１ｂ、又は
上下両面に刻設した各ブレイク溝１１ａ，１１ｂ，１１
ａ′，１１ｂ′に沿って、図８に示すように、多数個の
絶縁基板１４にブレイクされるのである。
成することにより、セラミック素材板にするのであり、
このようにして製造されたセラミック製素材板１１は、
その上面に刻設した各ブレイク溝１１ａ，１１ｂ、又は
上下両面に刻設した各ブレイク溝１１ａ，１１ｂ，１１
ａ′，１１ｂ′に沿って、図８に示すように、多数個の
絶縁基板１４にブレイクされるのである。
【００１６】このブレイクに際して、各絶縁基板１４の
上下両面における四つの隅角部の各々には、面取り面１
４ｃ，１４ｃ′が設けられていることにより、各絶縁基
板１４における四つの隅角部に対するストレスの集中
を、前記面取り面１４ｃ，１４ｃ′にて回避することが
できるから、前記各絶縁基板１４における四つの隅角部
に欠けが発生することを確実に低減できるのである。
上下両面における四つの隅角部の各々には、面取り面１
４ｃ，１４ｃ′が設けられていることにより、各絶縁基
板１４における四つの隅角部に対するストレスの集中
を、前記面取り面１４ｃ，１４ｃ′にて回避することが
できるから、前記各絶縁基板１４における四つの隅角部
に欠けが発生することを確実に低減できるのである。
【００１７】なお、セラミック製素材板１１における各
絶縁基板１４の表面における四つの隅角部に設ける面取
り面は、図９に示すように、円弧状の面取り面１４ｃ″
に構成しても良いのである。また、本発明は、セラミッ
ク製素材における表裏両面のうち一方の表面のみにブレ
イク溝を刻設する場合と、セラミック製素材板における
表裏両面にブレイク溝を刻設する場合との両方に適用で
きることは言うまでもない。
絶縁基板１４の表面における四つの隅角部に設ける面取
り面は、図９に示すように、円弧状の面取り面１４ｃ″
に構成しても良いのである。また、本発明は、セラミッ
ク製素材における表裏両面のうち一方の表面のみにブレ
イク溝を刻設する場合と、セラミック製素材板における
表裏両面にブレイク溝を刻設する場合との両方に適用で
きることは言うまでもない。
【図１】本発明に使用する素材板の斜視図である。
【図２】前記素材板に対してブレイク溝を刻設している
状態の断面図である。
状態の断面図である。
【図３】ブレイク溝の刻設用プレス型の平面図である。
【図４】ブレイク溝の刻設用プレス型の部分的拡大斜視
図である。
図である。
【図５】ブレイク溝を刻設した状態の素材板の上面を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図６】ブレイク溝を刻設した状態の素材板の下面を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図７】図５の拡大図である。
【図８】本発明においてブレイクした後の絶縁基板を示
す拡大斜視図である。
す拡大斜視図である。
【図９】本発明における別の実施例を示す拡大斜視図で
ある。
ある。
【図１０】従来において使用する素材板の斜視図であ
る。
る。
【図１１】従来において素材板に対してブレイク溝を刻
設している状態の断面図である。
設している状態の断面図である。
【図１２】従来においてブレイク溝を刻設した状態の素
材板の上面を示す斜視図である。
材板の上面を示す斜視図である。
【図１３】従来においてブレイク溝を刻設した状態の素
材板の下面を示す斜視図である。
材板の下面を示す斜視図である。
【図１４】従来においてブレイクした後の絶縁基板を示
す拡大斜視図である。
す拡大斜視図である。
【符号の説明】 １１ 素材板 １１ａ，１１ａ′ 縦方向のブレイク溝 １１ｂ，１１ｂ′ 横方向のブレイク溝 １１ｃ，１１ｃ′ 面取り面 １２ 上部プレス型 １２ａ，１２ｂ 突起条 １２ｃ 傾斜面 １３ 下部プレス型 １３ａ，１３ｂ 突起条 １３ｃ 傾斜面 １４ 絶縁基板
Claims (2)
- 【請求項１】表裏両面のうち少なくとも一方の表面に、
複数条の縦方向のブレイク溝と複数条の横方向のブレイ
ク溝とを格子状に交差して刻設して成るセラミック製素
材板において、前記素材板の表面のうち前記縦方向の各
ブレイク溝と前記横方向の各ブレイク溝とで囲まれた各
絶縁基板における四つの隅角部に、面取り面を設けるこ
とを特徴とする絶縁基板の製造に使用するセラミック製
素材板の構造。 - 【請求項２】セラミックグリーンシートの状態における
素材板の表面に、当該表面に対向する面に複数状の縦方
向の突起条と複数条の横方向の突起条とを格子状に交差
して設けて成るプレス型を押し付けることによって、縦
方向のブレイク溝と横方向のブレイク溝とを刻設し、次
いで、前記素材板を、高い温度で焼成して成るセラミッ
ク製素材板の製造方法において、前記プレス型のうち縦
方向の各突起条と横方向の各突起条とが交差する箇所
に、前記素材板の表面のうち前記縦方向の各ブレイク溝
と前記横方向の各ブレイク溝とで囲まれた各絶縁基板に
おける四つの隅角部に面取り面を形成するための傾斜面
を設けることを特徴とする絶縁基板の製造に使用するセ
ラミック製素材板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6120357A JPH07326501A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 絶縁基板の製造に使用するセラミック製素材板の構造及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6120357A JPH07326501A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 絶縁基板の製造に使用するセラミック製素材板の構造及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07326501A true JPH07326501A (ja) | 1995-12-12 |
Family
ID=14784214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6120357A Pending JPH07326501A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 絶縁基板の製造に使用するセラミック製素材板の構造及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07326501A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102080437A (zh) * | 2010-12-10 | 2011-06-01 | 梁裕恩 | 一种碎拼瓷砖及其生产方法 |
| US8323776B2 (en) | 2011-04-08 | 2012-12-04 | Maruwa Co., Ltd. | Composite ferrite sheet, method of fabricating the composite ferrite sheet, and array of sintered ferrite segments used to form the composite ferrite sheet |
| WO2013099688A1 (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | ローム株式会社 | チップ抵抗器およびその製造方法 |
-
1994
- 1994-06-01 JP JP6120357A patent/JPH07326501A/ja active Pending
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| US9530546B2 (en) | 2011-12-28 | 2016-12-27 | Rohm Co., Ltd. | Chip resistor and method of producing the same |
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