JPH07327631A

JPH07327631A - 高窒素調味料組成物の製造法

Info

Publication number: JPH07327631A
Application number: JP6152912A
Authority: JP
Inventors: Masaki Kashiwabara; 正樹柏原; Tadaaki Nanatane; 忠明七種; Jiro Kataoka; 二郎片岡; Katsutoshi Okamura; 勝利岡村
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 1994-06-10
Filing date: 1994-06-10
Publication date: 1995-12-19

Abstract

(57)【要約】【目的】醤油香、醸造香が無く、品質安定性および汎
用性の高い調味料組成物を得る。【構成】水溶性窒素指数が３０％以上の脱脂大豆単品
あるいは同脱脂大豆および混合物全体に対し５（重量）
％以下の炭水化物原料を混合して成る混合物を、処理後
の脱脂大豆の抗原性力価が３以下になるようにエクスト
ルーダー処理により加熱変性パフ化を行った後、水分含
量が３０〜４０（重量）％になるまで加水し、次いで種
麹菌を接種して製麹した麹を、１５（重量）％以下の食
塩水中に３００時間以内であって、且つ全窒素に対する
フォルモール態窒素の比が０．５以上になるまで保持す
ることにより液体状の高窒素調味料組成物を製造する。
さらに粉末化する場合は、この液体組成物を固液分離
し、液体部分を乾燥する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は調味料組成物の製造法に
関するものである。本発明の方法により製造取得する調
味料組成物は、非蛋白態の窒素化合物、すなわち、好ま
しい呈味性を有するアミノ酸および低分子ペプチドを高
濃度に含有し、しかも特定の香気が無く、各種の食品用
に使用する基本の調味料として、あるいは各種の調味料
の原料として、広範囲の用途がある。

【０００２】

【従来の技術】食生活の多様化に伴い、多種多様の食品
ならびにそれらに使用する調味料が開発されている。そ
れらの調味料は、特定の食品に専用の調味料である場合
もあるが、その特定・専用の調味料のレシピに組み込
み、呈味性の基本を形成する調味料である場合もある。
従来、この様な基本調味料としては、グルタミン酸モノ
ナトリウムを主成分とする「うま味調味料」が利用され
てきた。食生活の多様化が急速に進行・展開するなか
で、基本調味料に関しても、従来の「うま味調味料」の
他に、より多様で複雑な呈味性を有する製品に対する要
望が高まっている。

【０００３】基本調味料にあっては、どのような食品及
び調味料に対しても親和性を持つことが必須要件であ
る。従って、たとえ、その香気が好ましいものであって
も、基本調味料に特定の香気を付与し、あるいは強調す
ることは、避けなければならない。これまで基本調味料
は、多くの場合、蛋白質の酵素加水分解物を主要構成成
分とするものであり、より具体的には、植物性蛋白質の
麹菌による加水分解物を原料とすることが多かった。ま
た、蛋白質の加水分解効率を高め、呈味性に関与するア
ミノ酸および特定の好ましい呈味性低分子ペプチドの含
量を高める目的から、加水分解に先立って、蛋白質原料
をエクストル−ダ−処理により加熱変性およびパフ化処
理（膨化処理）しておいたり、あるいは加水分解反応を
低濃度食塩環境下で実施すると好結果を得ることが知ら
れている（参考文献：特公昭53-37440号公報、特公昭60
-40824号公報）。

【０００４】然しながら、これらの公知の方法に従って
植物性蛋白質を麹菌により加水分解した場合、生成した
加水分解物には、（１）醤油香あるいは醸造香がある、
（２）場合によっては腐敗臭に類する異臭がある、
（３）大豆臭が残る、（４）容易に褐変化する、などの
欠点が認められ、また、（５）同加水分解物を乾燥する
場合には原料液が粘性を帯び、装置に運転上の支障を生
じることがある、（６）乾燥した製品は吸湿性を有し、
固化し易い、などの難点が見出された。

【０００５】上記の（１）ないし（３）の欠点は、加水
分解物を活性炭などの吸着剤で処理しても無臭化するこ
とは困難であり、汎用性が求められる基本調味料の原料
としては、根本的な欠陥と云えよう。（４）の褐変化物
質もまた異臭の原因のひとつとなる。さらに、褐変化物
質の副生は、この加水分解物を添加する食品あるいは調
味料の品質を損なうことになる。（５）および（６）の
難点は、加水分解物が多くの場合は粉末状態で利用され
ている現状に鑑み、利用上の重大な難点と認められる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記の様に、従来の方
法は、汎用性が求められる基本調味料の製造法としては
多くの問題点を有している。これらの問題点の解決のた
め、従来より多大の技術的努力が傾注されてきた。然し
ながら、未だ満足すべき解決方法は見出されていない。

【０００７】本発明者等は、これらの問題点を解決し、
汎用性が求められる基本調味料の原料として有用な蛋白
質加水分解物の製造法を取得すべく、種々検討した結
果、以下に記載する（イ）〜（ヘ）の技術的要件を見出
した。

【０００８】（イ）麹菌を使用する蛋白質加水分解にあ
って、醤油香、醸造香の発生は、加水分解反応系に存在
する糖に関連がある。すなわち、高い糖濃度下では容易
に醤油香、醸造香の発生が認められる。

【０００９】（ロ）当初の原料混合物中、炭水化物含量
が５（重量）％以下の場合に、加水分解反応系に存在す
る糖が関与して発生する醤油香や醸造香は余り強いもの
とはならず、その加水分解物を基本調味料の原料として
使用しても、実質上の支障を来さない。

【００１０】（ハ）醤油香、醸造香、あるいはその他の
異臭の発生は、加水分解反応を行う反応系に存在する食
塩の濃度とも関連し、食塩濃度が１５％を越える場合に
は醤油香、醸造香の発生があり、一方、食塩濃度が３％
以下の低濃度では異臭が発生し易い。

【００１１】（ニ）蛋白質加水分解反応は、１５％以下
の食塩溶液中で３００時間以内、また生成する加水分解
物の全窒素に対するフォルモ−ル態窒素の比が０．５以
上に達する時まで行うと、非蛋白態の窒素化合物、すな
わち、好ましい呈味性を有するアミノ酸および低分子ペ
プチドの生成が適度に行われる。これに対し、３００時
間を大幅に越える反応では、一旦生成したアミノ酸、低
分子ペプチドの会合によると推定される苦渋味のあるペ
プチドの副生がある。また、全窒素に対するフォルモ−
ル態窒素の比が０．５未満の場合には、好ましい呈味性
に関与するアミノ酸、低分子ペプチドの生成が不十分で
ある。さらに、豆臭の残る場合が多い。

【００１２】（ホ）当初の脱脂大豆原料には、水溶性窒
素指数（Nitrogen Solubility Index:以下、ＮＳＩと称
す。その定義は後述する通り。）が３０％以上のものが
適当である。ＮＳＩが３０％未満の脱脂大豆原料を使用
する時は、脱脂大豆中の蛋白質の麹菌による加水分解反
応が充分に行われず、従って好ましい呈味性に関与する
アミノ酸、低分子ペプチドの生成が不十分である。

【００１３】（ヘ）エクストル−ダ−処理は、処理後の
脱脂大豆中の蛋白質が抗原性力価で表示して３以下が適
当である。抗原性力価が３を越える場合には、蛋白質の
変性が不十分であって加水分解が進行せず、好ましい呈
味性を有するアミノ酸、低分子ペプチドの生成が不十分
である。また、加水分解反応に長時間を要するときは、
雑菌による汚染が発生し易くなり、そのための異臭の発
生もあり得る。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の知
見に基づき、好ましい呈味性を有するアミノ酸および低
分子ペプチドを高濃度に含有する高窒素調味料組成物、
すなわち、特定の香気がなく、品質安定性に優れ、加え
て汎用性の高い非蛋白態の窒素化合物を高濃度に含有す
る高窒素調味料組成物の製造法として以下の発明１〜３
を完成した。

【００１５】即ち、発明１は、ＮＳＩが３０％以上の脱
脂大豆を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下にな
るようにエクストルーダー処理により加熱変性パフ化を
行った後、水分含量が３０〜４０（重量）％になるまで
加水し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５（重
量）％以下の食塩水中に３００時間以内であって、且つ
全窒素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以上に
なるまで保持することを特徴とする液体高窒素調味料組
成物の製造法である。

【００１６】また発明２は、ＮＳＩが３０％以上の脱脂
大豆および混合物全体に対し５（重量）％以下の炭水化
物原料を混合して成る混合物を、処理後の脱脂大豆の抗
原性力価が３以下になるようにエクストルーダー処理に
より加熱変性パフ化を行った後、水分含量が３０〜４０
（重量）％になるまで加水し、次いで種麹菌を接種して
製麹した後、１５（重量）％以下の食塩水中に３００時
間以内であって、且つ全窒素に対するフォルモール態窒
素の比が０．５以上になるまで保持することを特徴とす
る液体高窒素調味料組成物の製造法である。

【００１７】さらに発明３は、ＮＳＩが３０％以上の脱
脂大豆を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下にな
るようにエクストルーダー処理により加熱変性パフ化を
行った後、水分含量が３０〜４０（重量）％になるまで
加水し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５（重
量）％以下の食塩水中に３００時間以内であって、且つ
全窒素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以上に
なるまで保持して取得した液体高窒素調味料組成物、ま
たは、ＮＳＩが３０％以上の脱脂大豆及び混合物全体に
対し５（重量）％以下の炭水化物原料を混合して成る混
合物を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下になる
ようにエクストルーダー処理により加熱変性パフ化を行
った後、水分含量が３０〜４０（重量）％になるまで加
水し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５（重
量）％以下の食塩水中に３００時間以内であって、且つ
全窒素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以上に
なるまで保持して取得した液体高窒素調味料組成物を固
液分離後、液体部分を乾燥することを特徴とする粉末高
窒素調味料組成物の製造法である。

【００１８】

【作用】本発明の方法にあって、使用する脱脂大豆とし
ては、ＮＳＩが３０％以上、好ましくは５０％以上の水
可溶性蛋白の多い、蛋白変性の程度が比較的低いものを
使用する。脱脂大豆は、大豆を油脂抽出溶媒と接触せし
め、油分を抽出分離した後、残存する溶媒を回収するた
めに加熱処理を行う工程を経過して取得される。この際
の加熱処理条件が過酷である場合には、脱脂大豆中の蛋
白質は不均一かつ過度の脱水および蛋白変性を受け、そ
の一部はケラチン化し、難水溶性となる。すなわち、低
ＮＳＩの脱脂大豆に変化してしまう。

【００１９】この変化は、その後に加えられるエクスト
ル−ダ−処理による脱脂大豆の組織の膨化を伴う変化と
は異質な変化であって、脱脂大豆に含有される蛋白質に
対する麹菌の作用を阻害する。従って、使用する脱脂大
豆には、過度の蛋白変性を受けていない、ＮＳＩが３０
％以上の原料を使用する必要がある。

【００２０】尚、ＮＳＩは、試料に含有されるケ−ルダ
−ル法で測定した全窒素量に対する常温下における試料
の水振盪抽出液中のケ−ルダ−ル法で測定した全窒素量
の百分比（％）と定義され、その具体的な測定法が公定
されている（参考文献：財団法人日本醤油研究所「しょ
うゆ試験法」第52〜55頁、昭和５０年３月発行）。

【００２１】また、脱脂大豆は、脱脂大豆中に含有する
蛋白質の抗原性力価が３以下になるようにエクストルー
ダー処理により加熱変性およびパフ化（膨化）を行う。
エクストルーダーは、一軸エクストルーダー、二軸エク
ストルーダーの何れをも使用できる。

【００２２】エクストルーダー処理に付す脱脂大豆は、
予め加水しておくと好結果を得ることができる。加水量
は、脱脂大豆１００ｋｇ当たり３０〜６０Ｌ程度であ
る。

【００２３】加熱変性およびパフ化の程度は、処理の都
度、処理した脱脂大豆中の蛋白質の抗原性力価を検定し
て確認してもよいが、使用するエクストルーダーおよび
その操作、運転条件を特定して、所期の加熱変性パフ化
した脱脂大豆を取得することもできる。例えば、噴出口
直径が６ｍｍのダイを装着した一軸エクストルーダーで
あるX-150/55［ウエンガ−社製品」の場合、バレル内温
度150 ℃、バレル滞留時間45〜55秒、バレル内圧力8 〜
15kg/cm²の条件下で処理するときは、抗原性力価が３以
下の処理済脱脂大豆を定常的に取得できる。

【００２４】エクストルーダー処理後の脱脂大豆中に含
有される蛋白質の抗原性力価が３を越える場合には、脱
脂大豆中に含有される蛋白分解酵素阻害因子（高分子ペ
プチド）の一部が未だ失活されぬまま残存しているもの
と推定され、その後の工程における脱脂大豆に対する麹
菌による加水分解反応の進行に遅延が認められる。

【００２５】なお、通常の稼働条件下でのエクストルー
ダー処理によって、ＮＳＩが３０％以上の脱脂大豆中に
含有する蛋白質の抗原性力価は３以下、多くの場合０近
辺まで低下する。

【００２６】脱脂大豆中に含有する蛋白質の抗原性力価
の検定には、希釈仔牛抗血清を使用する受身赤血球凝集
反応を利用し、赤血球の凝集が認められる最小希釈倍率
を、２を底とする対数値のタイタ−(Titer) で表示する
方法が適用される（参考文献：特開昭60−153770号公
報）。

【００２７】エクストルダ−処理は、脱脂大豆中の蛋白
質を熱変性し、脱脂大豆を殺菌するととともに、その組
織を多孔質化、粗鬆化する作用があり、その後の製麹工
程において、麹菌は脱脂大豆組織内に進入してその菌糸
を容易に増殖、成長することが可能となる。従って、エ
クストルダ−処理は、麹菌の分泌する蛋白分解酵素によ
る蛋白質の加水分解反応を円滑に進行せしめる作用があ
ると云える。

【００２８】なお、エクストルダ−処理した脱脂大豆
は、必要により、破砕、再殺菌してもよい。

【００２９】エクストルダ−処理した脱脂大豆は、水分
含量が３０〜４０（重量）％になるまで加水する。この
際の加水は、次工程である製麹工程を効果的に進行せし
めるために行う。加水比率が３０％未満の場合には、接
種した種麹菌の増殖が活発化するまでに長時間を要す
る。一方、加水比率が４０％を超過する場合には、添加
した水はエクストルダ−処理した脱脂大豆に吸収保持可
能な量以上に達し、発生する遊離水が麹菌の増殖を阻害
する。また、遊離水の存在は、混入した雑菌による汚染
を助長する原因ともなる。

【００３０】加水した脱脂大豆には、種麹を接種して製
麹する。予め、製麹してある麹を混合してもよいが、そ
の際には、共存する炭水化物を可及的少量に保つことが
望ましいので、米麹または麦麹よりも豆麹を使用すると
よい。

【００３１】種麹は、市販の醤油醸造用種麹をそのまま
使用する場合、あるいは新たに分離した種麹菌の培養
物、すなはち、液体培地培養物あるいは固体物を分散す
る液体培地培養物を使用する場合がある。特に、高品質
の調味料組成物製品を取得する場合には、種麹菌は厳密
に無雑菌の種麹菌を使用すべきであって、微生物学的に
純粋さの保証される手段により新たに分離した種菌が選
択される。例えば、市販の醤油種麹より分離した麹菌胞
子を栄養固体培地上で数代繼代培養し、混在する雑菌を
完全に除去、純化した分離菌株の生成する胞子を、マニ
ピュレ−タ−を使用して釣菌し育種した分離精選株を使
用する。また、必要により、複数種の分離精選株の胞子
を混合、接種してもよい。

【００３２】製麹には、従来から醤油麹の製麹に適用さ
れてきた条件および方法が準用される。

【００３３】製麹した処理脱脂大豆は、１５（重量）％
以下の食塩水中に、３００時間以内であって、且つ全窒
素に対するフォルモ−ル態窒素の比が０．５以上になる
まで保持される。保持温度は１０〜４０℃程度、特に室
温である。食塩濃度が低い場合あるいは保持温度が高い
場合には、雑菌による汚染の危惧があるので、エタノ−
ルを0.5 〜 5％程度添加してもよい。

【００３４】なお、この際、食塩水中に分離、遊離して
くる非蛋白態窒素成分濃度は２．０〜３．０ｇ／ｄＬ
と、通常の醤油に含有される非蛋白態窒素成分に比較し
て顕著に高濃度である。

【００３５】１５（重量）％を越える食塩水中の反応で
は、醤油香、醸造香の発生があり、一方、食塩濃度が３
％以下の低濃度では異臭が発生しやすい難点がある。

【００３６】３００時間を大幅に越える反応では、一旦
生成したアミノ酸、低分子ペプチドの会合によると推定
される苦渋味のあるペプチドの副生がある。また、全窒
素に対するフォルモ−ル態窒素の比が０．５未満の場合
には、好ましい呈味性を有するアミノ酸、低分子ペプチ
ドの生成が不十分である。さらに豆臭の残存することが
多い。

【００３７】全窒素の定量は、試料を分解促進剤の共存
下に濃硫酸により熱分解後、アルカリ性となし、遊離し
たアンモニアを水蒸気蒸留により分離し、一定量の硫酸
中に捕集し、アルカリで逆滴定するミクロケ−ルダ−ル
法による。フォルモ−ル態窒素の定量は、試料中のアミ
ノ酸のアミノ基を、中性下、フォルマリンと反応せしめ
たのち、アミノ基から放出される水素イオンをアルカリ
で滴定するフォルモ−ル滴定法による（参考文献：財団
法人日本醤油研究所「しょうゆ試験法」第19〜20頁、第
52頁、昭和５０年３月発行）。

【００３８】発明２の方法では、当初の原料として、脱
脂大豆及び混合物全体に対し５（重量）％以下の炭水化
物原料を混合して成る混合物を使用し、以下の処理は発
明１の方法に準じて行われる。炭水化物原料としては、
主として澱粉穀物およびその加工品、就中、粉砕あるい
は割砕した小麦が挙げられる。

【００３９】炭水化物原料の混合は加水分解反応を加速
化する作用がある。しかしながら、炭水化物原料を混合
物全体に対し５（重量）％を越えて混合した場合には、
加水分解反応系に存在する糖が関与して発生する醤油香
や醸造香が強調される結果、その加水分解物を基本調味
料の原料として使用する際の支障となる。

【００４０】発明３の方法では、発明１の方法あるいは
発明２の方法により取得される液体あるいは固体を分散
する液体状態にある高窒素調味料を固液分離後、液体部
分を乾燥して、粉末状態の高窒素調味料を取得する。

【００４１】この際、使用する固液分離あるいは乾燥の
方法、手段およびそのための装置には、公知のそれらを
適用でき、例えば、噴霧乾燥が適用される。

【００４２】発明１の方法あるいは発明２の方法により
取得される液体調味料では、それらの原料中に炭水化物
を添加することなく、あるいは炭水化物の存在比率を低
水準に制限してあるので、固液分離後の液体部分に含ま
れる糖分含量も低い水準に保持することが可能となり、
そのため液体部分の粘性を増加せしめることなく、乾燥
処理を円滑に行うことができる。また、製品の粉末高窒
素調味料は、糖分高濃度環境下では容易に発生する糖−
遊離アミノ基間の反応（メイラ−ド反応）に基づく褐変
化が発生することがなく、さらに吸湿、固化することも
ないので、長期間に亙って品質を安定に保存することが
できる。

【００４３】以上を要約すると以下の通りである。即
ち、発明１の方法にあっては、原料中に炭水化物を添加
することなく、麹菌により脱脂大豆中の蛋白質を加水分
解するので、特定の香気がなく、品質安定性および汎用
性の高い液体調味料組成物を取得できるという作用があ
る。

【００４４】また、発明２の方法にあっては、原料中に
添加する炭水化物を一定水準以下に制限することによ
り、麹菌により脱脂大豆中の蛋白質を加水分解するの
で、特定の香気がなく、品質安定性および汎用性の高い
液体調味料組成物を取得できるという作用がある。

【００４５】さらに、発明３の方法にあっては、発明１
の方法または発明２の方法により取得する液性の良い液
体調味料を乾燥することにより、特定の香気がなく、品
質安定性および汎用性の高い粉末調味料組成物を取得で
きるという作用がある。

【００４６】

【実施例】

（実施例１〜５）粉砕したＮＳＩが６０％の脱脂大豆
「こうじまめ」（東洋製油（株）製品）１００ｋｇを、
直径６ｍｍの噴出口を有するダイを装着した一軸エクス
トルーダー「Ｘ−１５０／５５」（ウエンガー社製品）
に投入し、水４０Ｌを添加し、バレル内温度１５０℃、
バレル内滞留時間４５〜５５秒、バレル内圧力８〜１５
ｋｇ／ｃｍ² となるように設定し、連続的に加熱変性を
行い、処理した脱脂大豆を吐出させてパフ化（膨化）を
行った。

【００４７】取得されたパフ化した脱脂大豆は１３８ｋ
ｇであった。また、その水分は２８％であった。このう
ち１．２２ｋｇをとり、３０℃まで冷却したのち、以下
の方法で製麹を行った。すなわち、霧吹きを使用して、
４０℃の温水３１８ｍｌを撒水して、膨化脱脂大豆の水
分含量を３５％に調整した。市販の醤油醸造用種麹菌
「うすむらさき」（樋口松之助商店製品）１ｇを粉砕小
麦１ｇと混合した後、撒水した膨化脱脂大豆に均一に散
布した。その後、麹蓋内で３０℃に４５時間保温し、通
常の方法により手入れを行い、出麹した。麹の得量は
１．４１ｋｇであった。

【００４８】分解反応を行うため、取得された麹１．４
１ｋｇに対し、下記の各実施例に記載する濃度の食塩水
２．４Ｌを混合し、諸味３．９４ｋｇを取得した。この
時の諸味中の食塩濃度は７．０〜９．５％であった。こ
の諸味を３０℃の温度下に下記の各実施例に記載する時
間にわたり保持し、加水分解を行った後、通常の圧搾操
作により固液分離を行い、各々の濾液、各２５００ｍｌ
を得た。濾液に殺菌処理を行って、製品の液体調味料組
成物を取得した。食塩水濃度あるいは加水分解時間は下
記の条件に設定し、上記の方法により各実施例の液体調
味料組成物を取得した。取得した各々の液体調味料組成
物について、全窒素濃度及びフォルモ−ル態窒素濃度を
測定し、全窒素に対するフォルモ−ル態窒素の比を算出
した。

【００４９】実施例１：食塩水濃度１５％、加水分解時間３００時間実施例２：食塩水濃度１５％、加水分解時間３００時間実施例３：食塩水濃度１０％、加水分解時間３００時間実施例４：食塩水濃度１２％、加水分解時間１７０時間実施例５：食塩水濃度１５％、加水分解時間１７０時間

【００５０】（比較例１〜５）上記の実施例の条件中、
炭水化物原料の混合比、パフ化脱脂大豆の抗原力価、食
塩水濃度、加水分解時間などを、下記のように特許請求
の範囲の記載の数値の範囲外に設定し、実施例の方法に
準じて液体調味料組成物を試作した。

【００５１】特許請求の範囲の記載の範囲外に設定した
条件数値：比較例１：炭水化物原料の混合比；脱脂大豆と等量の小
麦（混合物全体に対し５０％）比較例２：炭水化物原料の混合比；脱脂大豆に対し１０
％の小麦（混合物全体に対し９％）比較例３：パフ化脱脂大豆の抗原力価：４比較例４：加水分解時間：４８０時間比較例５：食塩水濃度：１８％

【００５２】（噴霧乾燥試験）上記の各実施例または各
比較例で試作した液体調味料組成物、全１０種類につい
て、ノズル式スプレ−ドライヤ−（株式会社大川原製作
所製品）を使用して、熱風温度２００℃、出口品温１０
５℃の処理条件により噴霧乾燥を行った。

【００５３】（試作品の評価）上記各実施例または各比
較例で試作し濾過処理直後の液体調味料組成物１０種
類、ならびに噴霧乾燥直後の粉末調味料組成物１０種
類、全２０種類について、目視、嗅覚および味覚による
官能試験に付した。また、各実施例または比較例での液
体調味料組成物ならびに粉末調味料組成物を個別に密封
し、同一場所で室温暗所下に３か月間保存した。３か月
目にそれらの状態の変化を目視、嗅覚および味覚による
官能試験に付して、それらの保存安定性の優劣を評価し
た。加えて、噴霧乾燥直後の粉末調味料組成物の粉末の
状態を目視ならびに指先で触れた際の感触より、粉化性
の優劣を評価した。なお、官能試験パネルは５名、評価
段階は好ましい（○）、非常に好ましい（◎）、多少劣
る（△）の３段階である。

【００５４】表１に、各実施例または比較例で試作し濾
過した液体調味料組成物ならびに噴霧乾燥した粉末調味
料組成物についての、当該例における特異な条件、全窒
素に対するフォルモ−ル態窒素の比および評価結果［試
作直後品の官能評価（香気、呈味）、３か月目における
保存安定性の優劣、噴霧乾燥直後の粉末調味料組成物の
粉化性の優劣］をまとめて示す。

【００５５】

【表１】

【００５６】表１に示す通り、官能試験の結果、保存安
定性および粉化性とも、特許請求の範囲の記載の数値の
範囲内に諸条件を設定して試作した液体調味料組成物な
らびに粉末調味料組成物（実施例１〜５）にあっては、
特許請求の範囲の記載の数値の範囲外の条件を設定して
試作した液体調味料組成物ならびに粉末調味料組成物
（比較例１〜５）のそれらよりも、高い評点を得た。

【００５７】

【発明の効果】以上に述べたように、発明１、発明２及
び発明３のいずれの方法にあっても、特定の香気がな
く、品質安定性および汎用性の高い液体調味料組成物を
取得できると云う効果がある。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者岡村勝利神奈川県横浜市鶴見区大黒町７番41号味の素株式会社横浜工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水溶性窒素指数が３０％以上の脱脂大豆
を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下になるよう
にエクストルーダー処理により加熱変性パフ化を行った
後、水分含量が３０〜４０（重量）％になるまで加水
し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５（重量）
％以下の食塩水中に３００時間以内であって、且つ全窒
素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以上になる
まで保持することを特徴とする液体高窒素調味料組成物
の製造法。
【請求項２】水溶性窒素指数が３０％以上の脱脂大豆
および混合物全体に対し５（重量）％以下の炭水化物原
料を混合して成る混合物を、処理後の脱脂大豆の抗原性
力価が３以下になるようにエクストルーダー処理により
加熱変性パフ化を行った後、水分含量が３０〜４０（重
量）％になるまで加水し、次いで種麹菌を接種して製麹
した後、１５（重量）％以下の食塩水中に３００時間以
内であって、且つ全窒素に対するフォルモール態窒素の
比が０．５以上になるまで保持することを特徴とする液
体高窒素調味料組成物の製造法。
【請求項３】水溶性窒素指数が３０％以上の脱脂大豆
を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下になるよう
にエクストルーダー処理により加熱変性パフ化を行った
後、水分含量が３０〜４０（重量）％になるまで加水
し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５（重量）
％以下の食塩水中に３００時間以内であって、且つ全窒
素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以上になる
まで保持して取得した液体高窒素調味料組成物、また
は、水溶性窒素指数が３０％以上の脱脂大豆及び混合物
全体に対し５（重量）％以下の炭水化物原料を混合して
成る混合物を、処理後の脱脂大豆の抗原性力価が３以下
になるようにエクストルーダー処理により加熱変性パフ
化を行った後、水分含量が３０〜４０（重量）％になる
まで加水し、次いで種麹菌を接種して製麹した後、１５
（重量）％以下の食塩水中に３００時間以内であって、
且つ全窒素に対するフォルモール態窒素の比が０．５以
上になるまで保持して取得した液体高窒素調味料組成物
を固液分離後、液体部分を乾燥することを特徴とする粉
末高窒素調味料組成物の製造法。