JPH0738281Y2

JPH0738281Y2 - 果菜選別装置における果菜送り出し機構

Info

Publication number: JPH0738281Y2
Application number: JP1988121406U
Authority: JP
Inventors: 和男宮田
Original assignee: 日本協同企画株式会社
Priority date: 1988-09-16
Filing date: 1988-09-16
Publication date: 1995-08-30
Anticipated expiration: 2003-09-16
Also published as: JPH0243827U

Description

【考案の詳細な説明】（産業上の利用分野）本考案はトマト、梨、柿、桃等の果菜をサイズ別（例え
ばSS、Ｓ、Ｍ、Ｌ、LL等）に選別して箱詰めするのに使
用される果菜選別装置と組合わせて使用される果菜送り
出し機構に関するものであり、特にトマトの選別、箱詰
めに利用するのに適するものである。

（従来の技術）農産物の中でも丸形で回転し易いトマト、桃、梨などの
選果装置は、近年かなり改良普及されており、農家の箱
詰労力の軽減と生産者間の品質統一に威力が発揮され、
農業の近代化に大きな役割を果すと共に、経営規模の拡
大による収益の向上に役立っている。

従来のトマト選別装置には第５図に示すように、チェン
等に取り付けられてライン状に配列された受け皿Ｂの横
に、受台Ｃを配置し、受け皿Ｂにより搬送されて来た果
菜Ａのうち、LLサイズのものはLL用の受台C₁に、Ｌサイ
ズのものはＬ用の受台C₂に、ＭサイズのものはＭ用の受
台C₃に、ＳサイズのものはＳ用の受台C₄に、といったよ
うに、夫々の受台にサイズ別に送り出され、夫々の受台
上の果菜Ａを作業者Ｄが箱詰めする様にしてある。

しかし、胡瓜の場合は成長過程のものを収穫できるた
め、寸法や大きさの揃ったものを収穫することができる
が、トマトは同じようなサイズのものを収穫したので
は、熟れ過ぎたものとか、収穫できるほど熟れていない
もの等が混在する。そのためトマトの場合は、サイズに
関係なく収穫に適する程度に熟れた物から収穫しなけれ
ばならない。従って収穫されたトマトは、熟れ具合は揃
うが、サイズのバラツキが大きい。しかも、トマト生産
者の数が多くなればなるほど、選果場の持ち込まれるト
マトのバラツキは大きくなる。

しかも、ばらつきは、いずれかのサイズのものだけが極
端に多く、その上、生産者によっても、また、収穫する
日によっても異なるため、バラツキ具合はトマト生産者
が選果場にトマトを持ち込まないとわからない。

このように、サイズのばらつきの大きいトマトを第５図
の選別装置で選別すると、数の多いサイズ（例えばＭサ
イズ）用の受台C₃に送り出されるトマトだけが極端に多
くなり、他のサイズ用の受台C₁、C₂、C₄等に送り出され
るトマトの数は極端に少ない。このため、数の多いサイ
ズ用の受台C₃の前に配置されている作業者は、トマトを
箱詰めし切れないほど忙しいが、他のサイズ用の受台
C₁、C₂、C₄等の前の作業者は暇であるという作業上のバ
ラツキがでる。

しかも、数の多いサイズ用の受台C₃のトマトの箱詰めが
間に合わないと、先に送り出されたトマトの上に後から
送り出されたトマトが乗り上げて山積みになり、トマト
に傷がつき易いという問題もあった。

これらの問題を解決するには第５図の受け皿Ｂの横に各
サイズ用の受台を数台ずつ用意しておけばよい。そのよ
うにすれば、いずれのサイズのトマトが多くても、その
トマトをそのサイズ用の数台の受台に送り出して箱詰め
することができるため、トマトが山積みになって傷がつ
き易いとか、一部の人にだけ過分に労力が掛かるといっ
たことがなくなる。

しかし、各サイズ用の受台を数台ずつ用意すると、受台
の数が多くなる分だけ横に場所をとり、それに伴って受
皿の数も多くして搬送ラインを長くしなければならな
い。このようにすると選別機が数十ｍもの長さになり、
現在、一般に使用されている選果場には入り切れないぐ
らい大型になり、また、設備費も膨大になり、実用的で
はない。

そこで従来は、トマトの数が多いサイズ用の受台（第５
図の場合はＭサイズ用の受台）は数台にし、他のサイズ
用の受台は少なくしてある。このようにすれば選別機が
それほど大型化せず、選果場に設置でき、安価になり、
また、数を多くした受台用のサイズのトマトが多い場合
は効率よく選別、箱詰めすることができる。しかし、数
の少ない受台用のサイズのトマトが多い場合は、その少
ない受台の収容能力分しか、搬送ラインからトマトを送
りだすことができないので、どうしても搬送ラインの搬
送速度を遅くせざるを得ない。このため、選別機の稼働
率が低下し、また、せっかく多く用意した一部のサイズ
用の受台が無駄になる、という問題もあった。

そこで従来は第６図のようなトマト選別機が開発され、
実用化されている。これは数の多いサイズのトマトが送
り出される受台を長い（数ｍ〜十数ｍ）ベルトコンベア
Ｅにし、受け皿Ｂから送り出されるトマトＡが同コンベ
アＥにより自動的に矢印ａ方向に搬送され、その間に同
コンベアＥの横に並んでいる作業者Ｄがトマトを箱詰め
できるようにしたものである。

（考案が解決しようとする問題点）第６図に示すトマト選別機は第５図の選別機よりは受台
にトマトがたまりにくいが、トマトは３個／秒もの高速
で受け皿ＢからベルトコンベアＥに送り出されるため、
同コンベアＥをそれと同じか、それ以上の高速で回転さ
せなければ、次から次へと送り出されてくるトマトがベ
ルトコンベアＥの上にたまってしまう。しかし、ベルト
コンベアＥをトマトがたまらない程度の高速で回転させ
ると、箱詰めが間に合わず、詰めきれなかったトマトが
ベルトコンベアＥの先の受台Ｆにたまって山積みにな
り、トマトに傷がついたり、場合によってはトマトが受
台Ｆから落下するといった問題があった。

又、第５図の場合も、第６図の場合も、数の多いトマト
が山積みにならないようにするためには、どうしても数
の多いサイズ用の受台C₃やＥの本数を多くしなければな
らず、それに伴って受け皿Ｂの数を多くして搬送ライン
を長くしなければならないので、選別装置全体が長くな
り大型化するという問題もあった。

（考案の目的）本考案の目的は第６図に示すトマト選別機の前記問題点
を解決して、数の多いサイズのトマトを余裕をもって箱
詰めでき、同サイズのトマトが山積みになることがな
く、同トマトを箱詰めする作業者に極端に労力がかかる
ことも無い果菜選別機用引き出し装置を提供することに
ある。

（問題点を解決するための手段）本考案の果菜選別装置における果菜送り出し機構は、第
１図に示すように果菜Ａが搬送される主搬送体１の横
に、同搬送体１から送り出される果菜Ａを受けて搬送す
る帯状の引き出し搬送体２が配置され、この引き出し搬
送体２の横にそれに沿って、引き出し搬送体２から送り
出される果菜Ａを受ける果菜受台３が設置され、引き出
し搬送体２の裏側にはそれを果菜受台３側に向けて下り
傾斜にして引き出し搬送体２の上の果Ａを果菜受台３に
転がり落す落し体５を設け、落し体５は引き出し搬送体
２の長手方向に往復移動自在とし、引き出し搬送体２の
上にはその長手方向に移動して引き出し搬送体２の上の
果菜Ａに当って同果菜Ａを果菜受台３に送り出す強制送
り具６を設けてなるものである。

（作用）本考案の果菜選別装置における果菜送り出し機構を用い
て果菜（例えばトマト）Ａの選別、箱詰めを行なうには
次のようにする。第１図の主搬送体１の受け皿Ｂの上に
トマトＡを１個づつ載せて搬送し、搬送されて来たトマ
トＡのうち大きさがLLサイズのものはLLサイズ用の受台
C₁に、ＬサイズのものはＬサイズ用の受台C₂に、といっ
たようにサイズ別に夫々の受台に送り出される。数の少
ないLL、Ｌ、Ｓ、SSといったサイズのトマトは、夫々の
受台から作業者が直接取って箱詰めする。

第１図の主搬送体１により搬送されてくるトマトＡのう
ち数の多いサイズ（例えばＭサイズ）のものは帯状の引
き出し搬送体２に送り出され、同引き出し搬送体２によ
りその先端側に搬送される。このとき、引き出し搬送体
２の下（裏側）に配置されて、同引き出し搬送体２を第
２図（ｂ）のように果菜受台３側に向けて下り傾斜にす
るローラ状の落し体５が、第１図の矢印ｂ方向（主搬送
体１側）に移動する。この結果、引き出し搬送体２が落
し体５により傾斜させられ、この傾斜部分4aの上にトマ
トＡが乗り上げ、トマトＡが自重により果菜受台３に転
がり落ちる。

このとき強制送り具６が落し体５と共に引き出し搬送体
２の長手方向に移動して、引き出し搬送体２の上に残っ
ているトマトＡに当たり、そのトマトＡを果菜受台３に
強制的に送り出す。果菜受台３に転がり落ちたり、強制
的に送り出されたトマトＡは第１図のように果菜受台３
の上に１個ずつ横一列に並び、作業者はそのトマトＡを
取って箱詰めすることができる。

（実施例）第１図〜第４図は本考案の果菜選別装置における果菜送
り出し機構の１実施例である。第１図において１は主搬
送体、２は引き出し搬送体であり、主搬送体と直交状に
配置されており、３は果菜受台であり、引き出し搬送体
の横にそれと並べて配置してあり、６は強制送り具であ
り、引き出し搬送体２の上の果菜Ａに当たって同果菜Ａ
を果菜受台３に送り出すためのものである。

第１図の主搬送体１は従来からこの種の搬送体と同じ
く、多数の受け皿Ｂをチェンコンベア等に取り付けて回
転できるようにしてある。この主搬送体１により１個ず
つ搬送されてくる果菜Ａは、搬送の途中でいずれかのサ
イズに選別され、夫々のサイズの受台C₁、C₂、C₃、引き
出し搬送体２の横に来ると受け皿Ｂが反転して、果菜Ａ
がサイズの対応する受台C₁、C₂、C₃、引き出し搬送体２
の上に送り出されるようにしてある。

第１図の引き出し搬送体２は帯状体４が第２図のモータ
M₁により回転される様にしてある。帯状体４の長さは通
常は数ｍ〜十数ｍであるが、必要であれば数十ｍとして
もよい。第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように帯
状体４の裏側には落し体５が、果菜受第３側に向けて下
り傾斜になるように斜めに配置されており、この落し体
５により帯状体４が斜めに押し上げられて、帯状体４の
うち落し体５の上の部分だけが局部的に果菜受台３側に
向けて次第に下り傾斜になっている。帯状体４として
は、ゴムベルト、プラスチックベルト、メッシュ製のベ
ルト等を使用することができる。この帯状体４は、果菜
Ａに傷がつきにくく、しかも果菜Ａが転がり落ち易いも
のであれば他の素材、他の構造のものであってもよい。

前記落し体５にはローラが使用されている。この落し体
５の軸線方向上端側の外周には第３図に示すように嵌合
溝5aが形成され、この嵌合溝5aに帯状体４の裏面の長手
方向全長に突設されている嵌合突子７が嵌合されて、同
帯状体４が果菜受台３側にずり落ちないようにしてあ
る。また、落し体５は第３図に明示するようにローラ支
持具８に回転可能に取り付けられ、同支持具８が走行体
９に取り付けられ、同走行体９がチェン10に取り付けら
れ、走行体９の保持具11が角棒状のガイド12に嵌合され
ている。そしてモータM₂によりチェン10が回転されると
走行体９がガイド12に沿って走行し、これに伴って落し
体５が帯状体４の裏面に沿って第２図（ａ）、（ｂ）の
実線の位置から仮想線で示すように主搬送体１側に移動
するようにしてある。

この場合、落し体５は引き出し搬送体２の上を搬送され
てくる果菜Ａが、光電管などの果菜検出体15により検出
されてから移動が開始される。落し体５の移動時間（移
動距離）は第１図、第２図の制御ボックス16に設けられ
ているタイマー17により設定される。例えば、引き出し
搬送体２により搬送されてくる果菜Ａの数が少ない場合
は移動時間を短くし、数が多い場合は同時間を長くす
る。落し体５の移動開始位置を引き出し搬送体２の先端
側にし、移動時間を短くすれば落し体５が引き出し搬送
体２の先端側でしか移動しないので、同搬送体２により
搬送されてきた果菜Ａは、果菜受台３の先端近くに送り
出される。このようにすれば、果菜Ａを果菜受台３の先
端近くで箱詰めすることができるので、箱詰めしたトマ
トを運び出すのに便利である。

逆に、移動時間を長くすれば、落し体５が引き出し搬送
体２の先端近くから主搬送体１の近くまで移動するの
で、引き出し搬送体２の上の果菜Ａが果菜受台３の全長
に亙ってほぼ均一間隔で送り出される。

移動した落し体５は第３図に示すローラ支持具８の押当
片8a（第２図）が第１図の折り返し用リミットスイッチ
20に当たると、モータM₂が逆回転して自動的に折り返
し、前記押当片8aが第１図の停止用リミットスイッチ21
に当たると、戻りが停止するようにしてある。

第１図の22、23は落し体５の行き過ぎ（オーバーラン）
を防止するためのオーバーラン防止用スイッチであり、
前記押当片8aが戻り用リミットスイッチ20、停止用リミ
ットスイッチ21に当たっても停止せずにオーバーランす
ると、それらに当たって停止するようにしてある。

第４図は本考案における引き出し搬送体２の他の実施例
である。これは帯状体４の表面上端部の長手方向全長に
支持突条4bが形成され、その突条4bを、ローラ支持具８
のアーム25に取り付けられている回転ローラ26が係止し
て、帯状体４を同ローラ26により支持し、これにより帯
状体４が下方にずり落ちないようにしてある。このよう
にすれば、引き出し搬送体２により搬送されてくる果菜
Ａが、何らかの弾みで、果菜受台３と逆方向に転がって
も、帯状体４の反対側から落下する危険が無い。このよ
うに支持突条4bに回転ローラ26を係止させた場合は、第
３図のように落し体５に嵌合溝5aを形成する必要が無
く、また帯状体４の裏面に嵌合突子７を突設する必要も
ない。

以上の説明では、落し体５としてローラを使用し、その
ローラにより引き出し搬送体２の帯状体を傾斜させるよ
うにしてあるが、落し体５は帯状体４を果菜受台３側に
向けて次第に下りになるよう傾斜させ得るものであれば
ローラ以外のもの、例えば、丸棒、丸パイプ等であって
もよい。また、落し体５を移動させる機構も図示した機
構以外の機構であってもよい。

第１図の強制送り具６は木材、樹脂、ゴム等の任意の材
質により細長板状に形成されており、それを落し体５を
取付けるローラ支持具８に取付けて、引き出し搬送体２
の上に配置すると共に落し体５と共にその移動方向に往
復移動するようにしてある。強制送り具６は落し体５と
別に移動するようにしてもよい。

（考案の効果）本考案の果菜等の選別機は以下のような各種効果があ
る。

．主搬送体１から引き出し搬送体２に送り出された果
菜Ａは、落し体５により１個ずつ果菜受台３に転がり落
されるため、果菜Ａが引き出し搬送体２の上にたまって
山積みになることがなく、傷つきにくい。

．引き出し搬送体２の上にその長手方向に往復移動可
能なるように強制送り具６を配置してあるので、落し体
５により引き出し搬送体２を傾斜させただけでは同引き
出し搬送体２から落下せずにその上に残っている果菜Ａ
も、強制送り具６により果菜受台３に確実に送り出され
る。

．落し体５も強制送り具６も共に引き出し搬送体２の
長手方向に移動するので、引き出し搬送体２の上の果菜
Ａを果菜受台３の一箇所に集中することなく、果菜受台
３の長手方向全般に送りだすことができる。このため果
菜受台３の一箇所の人だけが箱詰作業がせわしくなり、
箱詰が間に合わなくなるといったことがない。

．果菜Ａが引き出し搬送体２の上に山積みにならない
ので、同搬送体２の走行速度を格別速くする必要が無
く、従って余裕をもって箱詰めすることもでき、箱詰め
作業がし易くなる。

．引き出し搬送体２を傾斜させて果菜Ａを果菜受台３
に送り出すものであるため、果菜Ａは自重により自然に
転がり落ち、果菜Ａが傷まない。

．果菜の数が少ないサイズの受台は従来のままで、果
菜の数が多いサイズの受台だけを第１図のように引き出
し搬送体２と果菜受台３との組み合わせにすればよいの
で、従来の主搬送体１を利用して容易に実用化でき、ま
た、格別コスト高になることもない。

．数の多いサイズの果菜Ａが送り出されてくる果菜受
台３の前に多くの作業者を配置して効率よく箱詰めでき
るので、作業能率が著しく向上し、しかも作業者の労力
負担のバラツキも少なくなる。

．引き出し搬送体２の本数が多くなると主搬送体１を
長くしなければならないが、本考案では必要引き出し搬
送体２の本数が少なくとも、最も数の多いＭサイズの果
菜Ａを容易に箱詰処理できるので、主搬送体１を長くす
る必要が無く、果菜選別装置の全長を短くでき、果菜選
別装置の小型化も可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の果菜選別機の実施例を示す平面図、第
２図は同選別機の要部を示すものでありその（ａ）は平
面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図、第３図、第４
図は同選別機の落し体と帯状体との関係を示す異なる例
の説明図、第５図、第６図は従来の果菜選別機の二つの
例を示す平面図である。１は主搬送体２は引き出し搬送体３は果菜受台４は帯状体５は落し体６は強制送り具Ａは果菜

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】果菜Ａが搬送される主搬送体１の横に、同
搬送体１から送り出される果菜Ａを受けて搬送する帯状
の引き出し搬送体２が配置され、この引き出し搬送体２
の横にそれに沿って、引き出し搬送体２から送り出され
る果菜Ａを受ける果菜受台３が設置され、引き出し搬送
体２の裏側にはそれを果菜受台３側に向けて下り傾斜に
して引き出し搬送体２の上の果菜Ａを果菜受台３に転が
り落す落し体５を設け、落し体５は引き出し搬送体２の
長手方向に往復移動自在とし、引き出し搬送体２の上に
はその長手方向に移動して引き出し搬送体２の上の果菜
Ａに当って同果菜Ａを果菜受台３に送り出す強制送り具
６を設けてなることを特徴とする果菜選別装置における
果菜送り出し機構。