JPH0741621B2 - ブラケットを装着させた成形基材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、バインダを含浸あるいは混合して含ませた
マット材を素材として、それを成形型間で加熱圧縮成形
して所定形状の成形基材を製造する方法に関する。

このマット材は具体的には、木チップ・紙・砂糖きび・
竹・綿・麻等の天然繊維、使用済みの布を解繊した繊
維、合成樹脂繊維、ガラス繊維などの無機質繊維等、或
いはそれらの混合繊維類に、バインダとし液状、粉末
状、ペースト状、細片状、繊維状などの形態の、フェノ
ール樹脂等の熱硬化性の樹脂やプロピレン樹脂等の熱可
塑性の樹脂を含浸或いは混合した材料である。

（従来の技術） 例えば車両の成形ドアトリムボード、成形天井などの車
両用内装材は、上記のようなマット材を素材として、そ
れを加熱させた成形型間で、素材を加熱して成形型間
で、または素材を加熱した後加熱された成形型間で、圧
縮成形して製造された硬質の成形基材を利用し、該基材
にクッション層、化粧表皮材層を積層して構成したもの
が少なくない。

そしてそのような内装材を車両本体の板金に取付けるた
めには、第１図のような中央に係止具挿入孔22を設けた
係止具取付け面24と、その両端縁にそれぞれほぼ直角に
折り曲げられた側壁25、そしてその各側壁25からそれぞ
れ外側に折り曲げられたフランジ21とからなるブラケッ
ト２を、そのフランジ21の取付け穴23を利用して、第３
図のように内装材15の基材裏面側の所定位置にビス27等
で機械的に固着させるか、第２図のような前記側壁の先
端縁に鋸刃部分29を設けたブラケット28を内装材の基材
部分に圧入して固定している。

そしてブラケット2,28の係止具挿入孔22に係止具である
例えば、ばね座クリップ５を装着し、板金51に設けたク
リップ嵌入係合孔52にクリップ５を強く押しつけ、嵌入
させることにより、内装材15を板金51に固着もしくは着
色自在に係止することができる。

（発明が解決しようとする問題点） 従来成形基材に装着させるブラケットは一個一個を前記
の手法で、基材成形後に取付けられていた。しかし成形
され複雑な形状の成形基材の所望各位置に、ブラケット
を後付け処理することは実際上手間がかかり非能率的で
量産性に欠け、コスト高の大きな原因の一つとなってい
る。

また前記のビスで成形基材に機械的に固定する方法や、
ブラケットの鋸刃部分を成形基材に圧入して固着する方
法では、基材が硬質で靱性にやや難があるため、長期間
にわたって実用するには、その間の固定力の維持につい
て、やや信頼性が劣る欠点があった。

このため第４図およびその部分詳細図である第５図に示
したように、目的の成形基材の各ブラケット配置位置に
対応する成形下型31面位置に凹部33を設け、ブラケット
２をそのフランジ21と成形下型31との間にマット材片11
を挟み込むようにして凹部33に嵌入し、次いで基材とな
るべき主マット材１を加熱された成形下型31と成形上型
32間に導入して圧縮成形する方法を試みた。

しかしこの方法では、加熱圧縮成形すると第６図のよう
に、ブラケット２の係止具取付け面24の上方が開放され
ているため、その面24に対応する主マット材部分が加圧
されず、成形された成形基材13においてもその部分16は
図示のごとくブラケット２との空間に主マット材が食み
出すとともに、その部分は硬化されず柔軟な成形前の状
態のままである。

したがってその食み出し部分16があるため、成形基材13
に装着されたブラケット２に係止具を挿入することが困
難となるほか、成形基材13とブラケット２との強固な固
着力を得ることはできなかった。

本発明の目的は、上記従来の欠点を除去した、ブラケッ
トを装着させた成形基材の製造方法を提供することであ
る。

（問題点を解決するための手段） この発明は、バインダを含有させたマット材を素材とし
て、成形型間で加熱圧縮成形し所定形状の成形基材を製
造するにあたり、 目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応する成形
型面位置に凹部を設け、かつその凹部には、嵌入される
ブラケットの係止具挿入孔を貫いて基部が成形型に保持
され、頭部が成形型面の一部を構成する補助型を装備
し、ブラケットをそのフランジと成形型もしくは補助型
との間にマット材片を挟み込むようにして前記凹部に嵌
入し、次いで基材となるべき主マット材を成形型間に導
入して加熱圧縮成形することを特徴とするブラケットを
装着させた成形基材の製造方法を要旨とするものである
から前記の問題点を解決することができるのである。

（作用） 成形基材となる主マット材の圧縮成形と同時に、成形型
の各凹部位置に嵌入されるブラケットのフランジは、主
マット材とマット材片とで包まれて成形され、成形基材
内に埋設され、成形基材と一体化される。

また従来フランジの係止具取付け面の上方が開放されて
いたために成形型による加圧が不能であった主マット材
部分は、補助型により他の成形面と同様に加圧されるの
で、全体に均一に圧縮成形された成形基材を得ることが
できる。

（実施例） この発明の実施例を図面を参照して説明する。

マット材を素材として、成形型間で加熱圧縮成形し所定
形状の成形基材を製造する装着の全体的な構成は第４図
に示したものとほぼ同様である。この発明を実施するた
めのその装置の改良部分を拡大して第７図に示した。

第７図において、31は成形下型の一部を示し、35はその
成形型面、33はその成形型面の所定の面位置、すなわち
目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応する成形
型面位置に設けられた凹部である。図面では一箇所のみ
を代表して示してある。

凹部33の深さは、第１図に示したブラケット２の側壁25
が成形後の成形基材から突出する高さに、その底面はブ
ラケット２の係止具取付け面24の大きさに合せてある。

そしてその凹部33には、補助型34が装備されている。補
助型34は、基部36と頭部37とからなり、基部36はその凹
部33に嵌入されるブラケット２の係止具挿入孔22に内挿
され得る軸で成形下型31に着脱自在に嵌合されていて、
頭部37は嵌入されるブラケット２の両側壁25間で成形下
型37の成形型面の一部を構成する形状となっている。

ブラケット２を装着させた成形基材を製造するには、ま
ずブラケット２をそのフランジ21と成形下型31との間に
マット材片11を挟み込むようにして凹部33に嵌入する。
次いで補助型34の基部36をブラケット２の係止具挿入孔
22を通して成形下型31に着脱可能に固定させる。そして
成形基材となるべき主マット材１を成形下型31と成形上
型32間に導入して、図示していない圧縮成形機構により
加熱圧縮すると、第８図のように主マット材１とマット
材片11は一体化されて成形基材13となる。つぎに成形型
31,32を型開きして成形品を取り出し、補助型34を、ブ
ラケット２の係止具取付面24に形成された切欠22a（第
１図）を通して成形品からはずすと、第12図に示したブ
ラケット２を装着させた成形基材13が得られる。

この成形基材13において、その内部にブラケット２のフ
ランジ21が埋設され、かつ両側壁25間部分も他の部分と
同様に加圧され、全体が均一に圧縮成形され、フランジ
２が強固に装着されている。

成形基材13となる主マット材１は、バインダとしてフェ
ノール樹脂を20重量％した木質繊維マットで、成形時に
元厚の1/3〜1/8に圧縮されるとともにバインダがマット
材を絡んで架橋され、所定形状に成形される。なおマッ
ト材片11も同質の材料もしくは繊維長を短くしたものが
用いられ、その厚さはブラケット２のフランジ21の埋設
深さと上記圧縮の程度を考慮して定められる。またマッ
ト材片11としてあらかじめバインダが半架橋させた状態
のマット材を使用することも可能である。

主マット材１およびマット材片11の加熱には、成形型3
1,32を所定の温度まで昇温しておく、マット材1,11をあ
らかじめ加熱炉中で成形温度まで加温しておく、または
それらを併用する方法がある。ことにバインダが熱可塑
性樹脂を含む場合には、あらかじめ所定温度に加熱され
たマット材を冷却された成形型の間で圧縮成形すれば、
成形された基材の冷却に要する時間が短くなり、成形サ
イクルタイムを短縮することができる。

この発明において、ブラケットとして第１図に示した取
付け穴23が設けられたブラケット２のほか、係止具挿入
孔とフランジが設けられた他の形状のブラケットも使用
することができる。なお係止具挿入孔は、補助型の基部
の太さを増し挫屈強度を高めるために径が大きいものが
好ましく、フランジに取付け穴23が存在すると、その取
付け穴23内にマット材が侵入し、またフランジの周縁を
鋸刃状に加工しておくと、マット材がその刃の間にくい
込むので、装着されたブラケットの横方向へのずれ動き
を防止することができる。

第９図は別の実施例で、ブラケット４としてフランジ49
が内側に折り曲げられたものを、成形基材に装着する方
法を示す断面図である。この場合補助型34の頭部37上に
マット材片12が載せられる。そして圧縮成形されたとき
の状態は第10図のごとくであり、得られた成形基材13の
断面を第13図に示した。この例では、フランジ49が外側
に延びていないので、狭い範囲内にブラケット４を装着
することができる。

第11図はさらに別の実施例で、第９図で示した実施例で
マット材片12の厚さが大きく、フランジ49と補助型34の
頭部37間に挿入することが困難な場合に採用される。補
助型44の基部46が短く構成されていて、圧縮成形時の成
形型41,42の型締めの最終段階で、押し板43が成形下型4
1側に接近し、押し板43の突起45が補助型44の基部46を
押し上げ、その頭部47は所定成形面位置に達するから、
第９図に示した実施例と同様に第13図に示したようなブ
ラケット４を装着させた成形基材が得られる。なお押し
板43は成形型41,42が型開きされるとスプリング48の反
発力で成形下型41から離れ、補助型44が下降する構造と
なっている。

（発明の効果） 成形基材となる主マット材の圧縮成形と同時に、成形型
の各凹部位置に嵌入されるブラケットのフランジは、主
マット材とマット材片とで包まれて成形され、成形基材
内に埋設され、成形基材と一体化される。

またフランジの係止具取付け面の上方が開放されていた
ために成形型による加圧が不能であった主マット材部分
は、補助型により他の成形面と同様に加圧されるので、
全体に均一に圧縮成形された成形基材を得ることができ
る。

したがって以上のようにこの発明によれば、所期の目的
がよく達成され、例えば各種車輌用内装材の成形基材の
製法としてとくに有効適切である。

【図面の簡単な説明】

第１図はブラケットの一例を示す斜視図、第２図は従来
使用されていたブラケットの一例を示す斜視図、第３図
はブラケットに挿入された係止具により成形基材が板金
に固着されている状態を示す断面図、第４図は従来の方
法による製造方法を示す断面図、第５図は第４図の凹部
部分の拡大図断面図、第６図は第５図の部分が成形され
た後の状態を示す断面図、第７図と第８図はこの発明の
方法の実施例を説明する成形前後の断面図、第９図と第
10図は別の実施例を説明する成形前後の断面図、第11図
はさらに別の実施例を説明する成形前の断面図、そして
第12図と第13図はこの発明の方法により製造されたブラ
ケットを装着させた成形基材の例を示す断面図である。 １……主マット材、2,4……ブラケット 11,12……マット材片、13……成形基材 21,49……フランジ、22……係止具挿入孔 31,32,41,42……成形型 33……凹部、34,44……補助型 36,46……基部、37,47……頭部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】バインダを含有させたマット材を素材とし
   て、成形型間で加熱圧縮成形し所定形状の成形基材を製
   造するにあたり、 目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応する成形
   型面位置に凹部を設け、かつその各凹部には、嵌入され
   るブラケットの係止具挿入孔を貫いて基部が成形型に保
   持され、頭部が成形型面の一部を構成する補助型を装備
   し、ブラケットをそのフランジと成形型もしくは補助型
   との間にマット材片を挟み込むようにして前記凹部に嵌
   入し、次いで基材となるべき主マット材を成形型間に導
   入して加熱圧縮成形することを特徴とするブラケットを
   装着させた成形基材の製造方法。