JPH08174649A - 車両用ガラス繊維製品の製造方法 - Google Patents
車両用ガラス繊維製品の製造方法Info
- Publication number
- JPH08174649A JPH08174649A JP33516994A JP33516994A JPH08174649A JP H08174649 A JPH08174649 A JP H08174649A JP 33516994 A JP33516994 A JP 33516994A JP 33516994 A JP33516994 A JP 33516994A JP H08174649 A JPH08174649 A JP H08174649A
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- Japan
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- glass fiber
- metal plate
- auxiliary metal
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 処理工程数を少なくし、生産性及び歩留まり
を向上させることのできる車両用ガラス繊維製品の製造
方法を提供する。 【構成】 原反Ｂ1がガラス繊維素材Ｒに結合剤用の熱
可塑性樹脂Ｐを混入ものであり、金型５により製品形状
に型締め成形される車両用ガラス繊維製品の製造方法に
おいて、前記金型５は加熱成形可能であるとともに、金
型５内面に着脱可能に配置されて型成形面６ａを形成す
る補助金板６を備えており、原反Ｂ1を補助金板６上に
載せた状態で金型５間に配して加熱するとともに型締め
成形した後、成形されたガラス繊維製品Ｂ2を補助金板
６とともに金型５内より取り出して、所定温度まで冷や
してから補助金板６と分離するするようにした。
を向上させることのできる車両用ガラス繊維製品の製造
方法を提供する。 【構成】 原反Ｂ1がガラス繊維素材Ｒに結合剤用の熱
可塑性樹脂Ｐを混入ものであり、金型５により製品形状
に型締め成形される車両用ガラス繊維製品の製造方法に
おいて、前記金型５は加熱成形可能であるとともに、金
型５内面に着脱可能に配置されて型成形面６ａを形成す
る補助金板６を備えており、原反Ｂ1を補助金板６上に
載せた状態で金型５間に配して加熱するとともに型締め
成形した後、成形されたガラス繊維製品Ｂ2を補助金板
６とともに金型５内より取り出して、所定温度まで冷や
してから補助金板６と分離するするようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用内装材の内、特
にガラス繊維製品の製造方法に関するものである。
にガラス繊維製品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両用内装材の内、例えば、ドアやトラ
ンク構成材料としてガラス繊維製品も多く用いられてい
る。図２および図３はそのガラス繊維製品の製造例を模
式的に示しており、以下、同図を用いて従来の製造例を
概説する。図２はガラス繊維製品用の原反作成例を、図
３はその原反を用いた製品作成例である。
ンク構成材料としてガラス繊維製品も多く用いられてい
る。図２および図３はそのガラス繊維製品の製造例を模
式的に示しており、以下、同図を用いて従来の製造例を
概説する。図２はガラス繊維製品用の原反作成例を、図
３はその原反を用いた製品作成例である。
【０００３】ガラス繊維素材Ｒを原反として用いる場合
は、通常、図２（ａ）に示す如く設計密度まで絡められ
てマット状（例えば、厚さが約３．５ｍｍ）に形成され
るとともに、結合剤用の熱可塑性樹脂パウダーＰ又はペ
レットが均一になるよう混入される。このマット状原反
Ａ1は、上下型１ａ，１ｂからなる加圧機１を用いて同
図（ｂ）〜（ｄ）に示す如くシート状（例えば、厚さが
約０．８ｍｍ）に加圧処理されて、シート状原反Ａ2に
加工される。その後、シート状原反Ａ2は、同図（ｄ）
に示す如く製品の大きさに対応したサイズにブランクカ
ットされる。
は、通常、図２（ａ）に示す如く設計密度まで絡められ
てマット状（例えば、厚さが約３．５ｍｍ）に形成され
るとともに、結合剤用の熱可塑性樹脂パウダーＰ又はペ
レットが均一になるよう混入される。このマット状原反
Ａ1は、上下型１ａ，１ｂからなる加圧機１を用いて同
図（ｂ）〜（ｄ）に示す如くシート状（例えば、厚さが
約０．８ｍｍ）に加圧処理されて、シート状原反Ａ2に
加工される。その後、シート状原反Ａ2は、同図（ｄ）
に示す如く製品の大きさに対応したサイズにブランクカ
ットされる。
【０００４】また、カットされたシート状原反Ａ2は、
図３に例示する工程を経ることによりガラス繊維製品Ｂ
に作成される。つまり、図３において、工程（ａ）で
は、ヒータ２付きの加熱手段３により原反Ａ2が加熱
（例えば、ガラス繊維素材が８００ｇ／ｍ2の場合は約
２００度で、約６０秒程度）される。この加熱によって
原反Ａ2が同図の如く３倍程度まで膨らむとともに、熱
可塑性樹脂パウダーＰが部分的に溶融化した原反Ａ3と
なる。そして、加熱後、直ちに工程（ｂ），（ｃ）の金
型４で型締め成形される。この金型４は一般的な加圧成
形機であり、上型４ａと下型４ｂとの間に加熱された原
反Ａ3をセットし、上下型４ａ，４ｂで型締め成形して
形状出した後、形状保持可能な温度まで冷却してからガ
ラス繊維製品Ａ4が金型４内から取り出されるのである
（工程（ｄ））。
図３に例示する工程を経ることによりガラス繊維製品Ｂ
に作成される。つまり、図３において、工程（ａ）で
は、ヒータ２付きの加熱手段３により原反Ａ2が加熱
（例えば、ガラス繊維素材が８００ｇ／ｍ2の場合は約
２００度で、約６０秒程度）される。この加熱によって
原反Ａ2が同図の如く３倍程度まで膨らむとともに、熱
可塑性樹脂パウダーＰが部分的に溶融化した原反Ａ3と
なる。そして、加熱後、直ちに工程（ｂ），（ｃ）の金
型４で型締め成形される。この金型４は一般的な加圧成
形機であり、上型４ａと下型４ｂとの間に加熱された原
反Ａ3をセットし、上下型４ａ，４ｂで型締め成形して
形状出した後、形状保持可能な温度まで冷却してからガ
ラス繊維製品Ａ4が金型４内から取り出されるのである
（工程（ｄ））。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このような、従来の製
造方法では、形状出し用の金型４に到るまでに、マット
状原反Ａ1を加圧処理してシート状原反Ａ2にしたり、加
熱手段３を用いて所定の温度まで加熱しなければならな
いことから、処理工程数が多くなっていると言う問題が
ある。また、型締め成形されたガラス繊維製品Ａ4を、
金型４内から取り出しても変形しない温度まで冷やした
後、金型４内から取り出す方法が採られているので、同
一金型で連続して成形する場合、金型内で所定の温度ま
で冷やす時間を必要とし、生産性が悪いと言う問題点が
あった。また、取り出し時の温度設定は効率上、限界温
度に近くなってため、取り出し過程で加わる振動などに
より変形等を起こしたりすることも少なくなかった。
造方法では、形状出し用の金型４に到るまでに、マット
状原反Ａ1を加圧処理してシート状原反Ａ2にしたり、加
熱手段３を用いて所定の温度まで加熱しなければならな
いことから、処理工程数が多くなっていると言う問題が
ある。また、型締め成形されたガラス繊維製品Ａ4を、
金型４内から取り出しても変形しない温度まで冷やした
後、金型４内から取り出す方法が採られているので、同
一金型で連続して成形する場合、金型内で所定の温度ま
で冷やす時間を必要とし、生産性が悪いと言う問題点が
あった。また、取り出し時の温度設定は効率上、限界温
度に近くなってため、取り出し過程で加わる振動などに
より変形等を起こしたりすることも少なくなかった。
【０００６】本発明は、以上の問題点に鑑みてなされた
ものであり、その目的は処理工程数を少なくし、生産性
及び歩留まりを向上させることのできる車両用ガラス繊
維製品の製造方法を提供することにある。他の目的は、
以下に説明する内容の中で順次明らかにして行く。
ものであり、その目的は処理工程数を少なくし、生産性
及び歩留まりを向上させることのできる車両用ガラス繊
維製品の製造方法を提供することにある。他の目的は、
以下に説明する内容の中で順次明らかにして行く。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的は、本発明の要
部である、原反がガラス繊維素材に結合剤用の熱可塑性
樹脂を混入ものであり、金型により製品形状に型締め成
形される車両用ガラス繊維製品の製造方法において、前
記金型は加熱成形可能であるとともに、金型内面に着脱
可能に配置されて型成形面を形成する補助金板を備えて
おり、前記原反を前記補助金板上に載せた状態で金型間
に配して加熱するとともに型締め成形した後、前記成形
されたガラス繊維製品を前記補助金板とともに金型内よ
り取り出して、所定温度まで冷やしてから前記補助金板
と分離することにより、達成される。以上の構成におい
て、補助金板の型成形面に離型剤を塗布したり、テフロ
ン加工を施すことにより、ガラス繊維製品の分離がより
スムースに行える。
部である、原反がガラス繊維素材に結合剤用の熱可塑性
樹脂を混入ものであり、金型により製品形状に型締め成
形される車両用ガラス繊維製品の製造方法において、前
記金型は加熱成形可能であるとともに、金型内面に着脱
可能に配置されて型成形面を形成する補助金板を備えて
おり、前記原反を前記補助金板上に載せた状態で金型間
に配して加熱するとともに型締め成形した後、前記成形
されたガラス繊維製品を前記補助金板とともに金型内よ
り取り出して、所定温度まで冷やしてから前記補助金板
と分離することにより、達成される。以上の構成におい
て、補助金板の型成形面に離型剤を塗布したり、テフロ
ン加工を施すことにより、ガラス繊維製品の分離がより
スムースに行える。
【０００８】
【作用】以上の本発明は、原反がガラス繊維素材に結合
剤用の熱可塑性樹脂を混入したものである場合でも、熱
硬化性樹脂と同様に原反を直接に熱成形可能な金型によ
って型締め成形し、工程数を削減することにある。具体
的には、金型として加熱成形可能なものを使用すること
を前提とし、原反が従来の如く予めシート状に加圧加工
されることなく、また、原形状態で型締め成形されて未
だ硬化されていな（変形しない温度以下に冷却されてい
ない）状態であっても、金型から補助金板と一緒に取り
出すことにより、取り出された後も補助金板によって形
状を保持させておくことができるようにしたものであ
る。したがって、型締め成形された後、直ぐに取り出し
たとしても形状が変形することがなく、これにより型締
め成形から取り出しまでの時間を短縮させることが可能
になり、同一金型を効率的に稼働することができるので
ある。
剤用の熱可塑性樹脂を混入したものである場合でも、熱
硬化性樹脂と同様に原反を直接に熱成形可能な金型によ
って型締め成形し、工程数を削減することにある。具体
的には、金型として加熱成形可能なものを使用すること
を前提とし、原反が従来の如く予めシート状に加圧加工
されることなく、また、原形状態で型締め成形されて未
だ硬化されていな（変形しない温度以下に冷却されてい
ない）状態であっても、金型から補助金板と一緒に取り
出すことにより、取り出された後も補助金板によって形
状を保持させておくことができるようにしたものであ
る。したがって、型締め成形された後、直ぐに取り出し
たとしても形状が変形することがなく、これにより型締
め成形から取り出しまでの時間を短縮させることが可能
になり、同一金型を効率的に稼働することができるので
ある。
【０００９】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明の要部構成を更
に説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るガラス
繊維製品の製造方法を模式的に示す要部工程図であり、
自動車の成形天井に使用される基材ボードの製造例であ
る。原反Ｂ1はガラス繊維Ｒが厚さ５ｍｍの繊維素材で
あり、従来と同様に図１（ａ）に示す如く設計密度まで
絡められてマット状（厚さが約３．５ｍｍ）に形成さ
れ、かつ結合剤用としてポリプロピレンである熱可塑性
樹脂パウダーＰが均一に混入処理されるとともに、製品
の大きさに対応したブランク大に作成されたものであ
る。なお、結合剤はパウダーでなくとも、熱可塑性樹脂
ペレットであってもよい。
に説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るガラス
繊維製品の製造方法を模式的に示す要部工程図であり、
自動車の成形天井に使用される基材ボードの製造例であ
る。原反Ｂ1はガラス繊維Ｒが厚さ５ｍｍの繊維素材で
あり、従来と同様に図１（ａ）に示す如く設計密度まで
絡められてマット状（厚さが約３．５ｍｍ）に形成さ
れ、かつ結合剤用としてポリプロピレンである熱可塑性
樹脂パウダーＰが均一に混入処理されるとともに、製品
の大きさに対応したブランク大に作成されたものであ
る。なお、結合剤はパウダーでなくとも、熱可塑性樹脂
ペレットであってもよい。
【００１０】金型５は、上下型５ａ，５ｂおよび補助金
板６を備えている。上下型５ａ，５ｂは不図示のヒータ
が内蔵されていて各内面を約３００度まで加熱すること
ができるようになっている。補助金板６は、下型５ｂの
内面に着脱可能に配置されて金型５の型成形面と対応す
る型成形面６ａを持ち、上下型５ａ，５ｂの間にマット
状原反Ｂ1とともに挟まれて型締め可能に形成されてい
る。
板６を備えている。上下型５ａ，５ｂは不図示のヒータ
が内蔵されていて各内面を約３００度まで加熱すること
ができるようになっている。補助金板６は、下型５ｂの
内面に着脱可能に配置されて金型５の型成形面と対応す
る型成形面６ａを持ち、上下型５ａ，５ｂの間にマット
状原反Ｂ1とともに挟まれて型締め可能に形成されてい
る。
【００１１】先ず、マット状原反Ｂ1は、工程（ａ）の
如く補助金板６を介して金型５内にセットされる。この
作業では、下型５ｂ内に補助金板６を配置するととも
に、この補助金板６の型成形面６ａ上に原反Ｂ1を定位
置に載せる。そして、工程（ｂ）では、補助金板６上に
載せられた原反Ｂ1が前記上下型４ａ，４ｂの内蔵ヒー
タにより補助金板６とともに加熱（前記ガラス繊維素材
では約２００度まで加熱）され、かつ加熱されながら所
定の加圧力で型締め成形される。その後、工程（ｃ）の
如く型締め成形されたガラス繊維製品Ｂ2は、補助金板
６とともに金型５内より型外へ取り出される。この場
合、ガラス繊維製品Ｂ2は、補助金板６の上に載せられ
ているので、この補助金板６によって形状が保持され
る。
如く補助金板６を介して金型５内にセットされる。この
作業では、下型５ｂ内に補助金板６を配置するととも
に、この補助金板６の型成形面６ａ上に原反Ｂ1を定位
置に載せる。そして、工程（ｂ）では、補助金板６上に
載せられた原反Ｂ1が前記上下型４ａ，４ｂの内蔵ヒー
タにより補助金板６とともに加熱（前記ガラス繊維素材
では約２００度まで加熱）され、かつ加熱されながら所
定の加圧力で型締め成形される。その後、工程（ｃ）の
如く型締め成形されたガラス繊維製品Ｂ2は、補助金板
６とともに金型５内より型外へ取り出される。この場
合、ガラス繊維製品Ｂ2は、補助金板６の上に載せられ
ているので、この補助金板６によって形状が保持され
る。
【００１２】さらに、補助金板６上のガラス繊維製品Ｂ
2は、変形しない所定の温度（前記繊維素材では約６０
度）まで冷やされた後、工程（ｄ）の如く補助金板６か
ら分離ないしは取り外される。この場合、ガラス繊維製
品Ｂ2は金型５から取り出されている関係で、金型５と
は無関係に冷却することが可能であり、また、多数の補
助金板６を用意しておくことにより金型５で次のマット
状原反Ｂ1を型締め成形することもできる。すなわち、
型締め成形と成形後の冷却とを同時に平行して行うこと
ができる。
2は、変形しない所定の温度（前記繊維素材では約６０
度）まで冷やされた後、工程（ｄ）の如く補助金板６か
ら分離ないしは取り外される。この場合、ガラス繊維製
品Ｂ2は金型５から取り出されている関係で、金型５と
は無関係に冷却することが可能であり、また、多数の補
助金板６を用意しておくことにより金型５で次のマット
状原反Ｂ1を型締め成形することもできる。すなわち、
型締め成形と成形後の冷却とを同時に平行して行うこと
ができる。
【００１３】したがって、この実施例によれば、マット
状原反Ｂ1は従来の如く予め加圧加工してシート状に形
成せず、熱硬化性樹脂を型締め成形するよう直ちに加熱
・加圧成形することができる。しかも、加熱成形可能な
金型５による型締め成形後、金型５内にあるガラス繊維
製品Ｂ2は補助金板６の上に載せられて保持された状態
で取り出すことができることから、型締め成形から取り
出しまでの時間を短縮させることが可能になり、生産性
を向上させることができる。また、ガラス繊維製品Ｂ2
は金型５から取り出された後、補助金板６上で十分に冷
却させてから分離すことができるので、分離するときに
変形等を起こしたりするのも抑えられ、歩留まりも良く
なる。
状原反Ｂ1は従来の如く予め加圧加工してシート状に形
成せず、熱硬化性樹脂を型締め成形するよう直ちに加熱
・加圧成形することができる。しかも、加熱成形可能な
金型５による型締め成形後、金型５内にあるガラス繊維
製品Ｂ2は補助金板６の上に載せられて保持された状態
で取り出すことができることから、型締め成形から取り
出しまでの時間を短縮させることが可能になり、生産性
を向上させることができる。また、ガラス繊維製品Ｂ2
は金型５から取り出された後、補助金板６上で十分に冷
却させてから分離すことができるので、分離するときに
変形等を起こしたりするのも抑えられ、歩留まりも良く
なる。
【００１４】また、このような補助金板６は、その型成
形面６ａに離型剤を塗布したり、あるいは表面にテフロ
ン加工を施した構造にすると、補助金板６とガラス繊維
製品Ｂ2との間を、よりスムースに離すことができ、補
助金板６からガラス繊維製品Ｂ2を離すときに発生し易
い変形等も抑えられる。
形面６ａに離型剤を塗布したり、あるいは表面にテフロ
ン加工を施した構造にすると、補助金板６とガラス繊維
製品Ｂ2との間を、よりスムースに離すことができ、補
助金板６からガラス繊維製品Ｂ2を離すときに発生し易
い変形等も抑えられる。
【００１５】なお、上記実施例では、補助金板６を下型
５ｂの内面にだけ配置するようにしたが、下型５ｂとと
もに上型５ａの内面にも型成形面を持つ補助金板を着脱
可能に配置するようにしてもよい。このように、上下型
５ａ，５ｂに補助金板を着脱可能に配置することによっ
て、型締め成形されるガラス繊維製品Ｂ2が金型５の内
面に付着するというような恐れもなく、より合理的なも
のとなる。
５ｂの内面にだけ配置するようにしたが、下型５ｂとと
もに上型５ａの内面にも型成形面を持つ補助金板を着脱
可能に配置するようにしてもよい。このように、上下型
５ａ，５ｂに補助金板を着脱可能に配置することによっ
て、型締め成形されるガラス繊維製品Ｂ2が金型５の内
面に付着するというような恐れもなく、より合理的なも
のとなる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明の製造方法
によれば、原反がガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入した
原形状態であっても、金型で加熱と同時に型締め成形
し、ガラス繊維製品が未だ硬化されていない（変形しな
い温度以下に冷却されていない）状態であっても、金型
内から補助金板と一緒に取り出して、取り出された後も
補助金板によって形状が保持されるようにしたので、先
ず、従来の如く原反をシート状に加圧加工する工程を省
略できる。加えて、加熱成形可能な金型により型締め成
形した後、直ちに取り出しても形状が変形することがな
いので、型締め成形から取り出しまでの時間を短縮させ
て生産性を向上させることができ、多数個の補助金板を
使用することによって同一金型を高効率に稼働すること
ができる。したがってまた、金型から取り出された後
は、補助金型内で成形されたガラス繊維製品を十分に冷
やすようにすれば、取り出し時における変形等も抑えら
れ、歩留まりも向上できる。
によれば、原反がガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入した
原形状態であっても、金型で加熱と同時に型締め成形
し、ガラス繊維製品が未だ硬化されていない（変形しな
い温度以下に冷却されていない）状態であっても、金型
内から補助金板と一緒に取り出して、取り出された後も
補助金板によって形状が保持されるようにしたので、先
ず、従来の如く原反をシート状に加圧加工する工程を省
略できる。加えて、加熱成形可能な金型により型締め成
形した後、直ちに取り出しても形状が変形することがな
いので、型締め成形から取り出しまでの時間を短縮させ
て生産性を向上させることができ、多数個の補助金板を
使用することによって同一金型を高効率に稼働すること
ができる。したがってまた、金型から取り出された後
は、補助金型内で成形されたガラス繊維製品を十分に冷
やすようにすれば、取り出し時における変形等も抑えら
れ、歩留まりも向上できる。
【図１】本発明に係るガラス繊維製品の製造方法例を模
式的に示す図である。
式的に示す図である。
【図２】従来製造方法例の工程を模式的に示す図であ
る。
る。
【図３】図２と同様に従来製造方法例の工程を模式的に
示す図である。
示す図である。
【符号の説明】 ５ 金型 ５ａ 上型 ５ｂ 下型 ６ 補助金板 ６ａ 型成形面 Ｂ1 マット状の原反 Ｂ2 ガラス繊維製品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 309:08 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】 原反がガラス繊維素材に結合剤用の熱可
塑性樹脂を混入したものであり、金型により製品形状に
型締め成形される車両用ガラス繊維製品の製造方法にお
いて、 前記金型は加熱成形可能であるとともに、金型内面に着
脱可能に配置されて型成形面を形成する補助金板を備え
ており、 前記原反を前記補助金板上に載せた状態で金型間に配し
て加熱するとともに型締め成形した後、前記成形された
ガラス繊維製品を前記補助金板とともに金型内より取り
出して、所定温度まで冷やしてから前記補助金板と分離
することを特徴とする車両用ガラス繊維製品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33516994A JPH08174649A (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | 車両用ガラス繊維製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33516994A JPH08174649A (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | 車両用ガラス繊維製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174649A true JPH08174649A (ja) | 1996-07-09 |
Family
ID=18285532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33516994A Pending JPH08174649A (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | 車両用ガラス繊維製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08174649A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002254434A (ja) * | 2001-02-28 | 2002-09-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | 半導体パッケージの封止樹脂体成形金型 |
| CN102990866A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-03-27 | 重庆海电风能集团有限公司 | 可更换模面的玻璃钢模具 |
| KR101389721B1 (ko) * | 2012-06-12 | 2014-04-29 | 한국과학기술연구원 | 섬유 강화 열가소성 수지 복합 재료 연속 제조 방법 및 장치 |
| JP2015112741A (ja) * | 2013-12-09 | 2015-06-22 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用天井材の製造方法及びこれに用いる加熱プレス成形型 |
-
1994
- 1994-12-21 JP JP33516994A patent/JPH08174649A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002254434A (ja) * | 2001-02-28 | 2002-09-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | 半導体パッケージの封止樹脂体成形金型 |
| KR101389721B1 (ko) * | 2012-06-12 | 2014-04-29 | 한국과학기술연구원 | 섬유 강화 열가소성 수지 복합 재료 연속 제조 방법 및 장치 |
| CN102990866A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-03-27 | 重庆海电风能集团有限公司 | 可更换模面的玻璃钢模具 |
| CN102990866B (zh) * | 2012-12-04 | 2015-04-15 | 重庆海电风能集团有限公司 | 可更换模面的玻璃钢模具 |
| JP2015112741A (ja) * | 2013-12-09 | 2015-06-22 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用天井材の製造方法及びこれに用いる加熱プレス成形型 |
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