JPH0741666B2 - シート状部材の成形方法 - Google Patents
シート状部材の成形方法Info
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- JPH0741666B2 JPH0741666B2 JP4278573A JP27857392A JPH0741666B2 JP H0741666 B2 JPH0741666 B2 JP H0741666B2 JP 4278573 A JP4278573 A JP 4278573A JP 27857392 A JP27857392 A JP 27857392A JP H0741666 B2 JPH0741666 B2 JP H0741666B2
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- sheet
- shaped member
- mold
- molding
- bending line
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はシート状部材の成形方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、所望の形状のシート状部材を
作成する方法として、型を用いた種々の方法が提案され
ている。例えば、熱可塑性を有するシート状部材を、上
下の型の間に加熱しながら押圧して、所望の形状に成形
する方法や、流動性を有する材料を、型に流し込み固化
させて所望の形状のシート状部材と成す方法がある。
作成する方法として、型を用いた種々の方法が提案され
ている。例えば、熱可塑性を有するシート状部材を、上
下の型の間に加熱しながら押圧して、所望の形状に成形
する方法や、流動性を有する材料を、型に流し込み固化
させて所望の形状のシート状部材と成す方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述した
従来方法で一般に用いる型は構造が複雑であるため、そ
の製造に費用も手間もかかる。
従来方法で一般に用いる型は構造が複雑であるため、そ
の製造に費用も手間もかかる。
【０００４】この発明の目的は上述した従来の問題点を
解決するため、より単純な構造の型を用いてシート状部
材を成形できるシート状部材の成形方法を提供すること
にある。
解決するため、より単純な構造の型を用いてシート状部
材を成形できるシート状部材の成形方法を提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的の達成を図るた
め、この発明のシート状部材の成形方法は、シート状部
材を当該部材上に予め設定された曲げ線に沿って曲げた
形状に成形して、側壁を底壁の周囲に斜めに結合して成
る成形体に、シート状部材を成形するに当り、型の成形
面を平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或は帯状
の形状と成し、型の成形面をシート状部材の曲げ線部分
に当接させながら加熱し、シート状部材が加熱により折
れ曲がるように変形する性質を利用してシート状部材を
成形し、シート状部材の型が当接される側の面を当接
面、及び、シート状部材の当接面とは反対側の面を反対
面と表したとき、曲げ線を、側壁及び底壁の境界となる
べき位置と、当接面の側から反対面の側へ凸と成る側壁
角部の稜線に対応する位置と、反対面の側から当接面の
側へ凸と成る側壁角部の稜線を延長した線上であって当
該角部近傍の底壁上の位置に対応する位置とに、設定し
て成ることを特徴とする。
め、この発明のシート状部材の成形方法は、シート状部
材を当該部材上に予め設定された曲げ線に沿って曲げた
形状に成形して、側壁を底壁の周囲に斜めに結合して成
る成形体に、シート状部材を成形するに当り、型の成形
面を平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或は帯状
の形状と成し、型の成形面をシート状部材の曲げ線部分
に当接させながら加熱し、シート状部材が加熱により折
れ曲がるように変形する性質を利用してシート状部材を
成形し、シート状部材の型が当接される側の面を当接
面、及び、シート状部材の当接面とは反対側の面を反対
面と表したとき、曲げ線を、側壁及び底壁の境界となる
べき位置と、当接面の側から反対面の側へ凸と成る側壁
角部の稜線に対応する位置と、反対面の側から当接面の
側へ凸と成る側壁角部の稜線を延長した線上であって当
該角部近傍の底壁上の位置に対応する位置とに、設定し
て成ることを特徴とする。
【０００６】
【作用】このような方法によれば、型の成形面の形状
を、平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或は帯状
の形状と成して単純化しているので、型の成形面を従来
よりも簡略に形成できる。また、当接面の側から反対面
の側へ凸と成る側壁角部の稜線に対応する位置と、反対
面の側から当接面の側へ凸と成る側壁角部の稜線を延長
した線上であって当該角部近傍の底壁上の位置に対応す
る位置とに、曲げ線を設定しているので、成形後の側壁
形状、特に側壁角部の形状を整えることができる。
を、平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或は帯状
の形状と成して単純化しているので、型の成形面を従来
よりも簡略に形成できる。また、当接面の側から反対面
の側へ凸と成る側壁角部の稜線に対応する位置と、反対
面の側から当接面の側へ凸と成る側壁角部の稜線を延長
した線上であって当該角部近傍の底壁上の位置に対応す
る位置とに、曲げ線を設定しているので、成形後の側壁
形状、特に側壁角部の形状を整えることができる。
【０００７】
【実施例】以下、図面を参照し、この発明の実施例につ
き説明する。尚、図面は発明が理解できる程度に概略的
に示してあるにすぎず、従って発明を図示例に限定する
ものではない。
き説明する。尚、図面は発明が理解できる程度に概略的
に示してあるにすぎず、従って発明を図示例に限定する
ものではない。
【０００８】図１（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の実施例
で用いる成形前のシート状部材の構成を概略的に示す平
面図及び正面図である。
で用いる成形前のシート状部材の構成を概略的に示す平
面図及び正面図である。
【０００９】この実施例では、シート状部材１０は、自
動車マットを作成するためのものであってシート１０ａ
とシート１０ａに設けた繊毛１０ｂとから成る。シート
１０ａを、加熱により折れ曲がるように変形する性質を
有する任意好適な材料Ａ例えば塩化ビニル又はポリエチ
レンから形成する。そして曲げ線１２を成形前のシート
状部材１０上に予め設定しておき、型の成形面を、シー
ト状部材１０の曲げ線１２部分に当接させながら加熱す
る。これにより、シート状部材１０を、曲げ線１２部分
で折れ曲がる形状に変形させて所望の形状に成形して、
側壁を底壁の周囲に斜めに結合して成る成形体としての
自動車マットに、シート状部材１０を成形する。シート
状部材１０の型が当接される側の面を当接面１４、及
び、シート状部材１０の当接面１４とは反対側の面を反
対面１６と表せば、材料Ａとして塩化ビニル又はポリエ
チレンを用いた場合、シート状部材１０は、加熱によ
り、当接面１４の側から反対面１６の側へ向けて凸とな
るように折れ曲がる形状に変形する。繊毛１０ｂの形成
材料は材料Ａであっても材料Ａでなくとも良く、ここで
は例えばポリプロピレン、ナイロン又はポリエステルか
ら成る繊毛１０ｂを用いる。
動車マットを作成するためのものであってシート１０ａ
とシート１０ａに設けた繊毛１０ｂとから成る。シート
１０ａを、加熱により折れ曲がるように変形する性質を
有する任意好適な材料Ａ例えば塩化ビニル又はポリエチ
レンから形成する。そして曲げ線１２を成形前のシート
状部材１０上に予め設定しておき、型の成形面を、シー
ト状部材１０の曲げ線１２部分に当接させながら加熱す
る。これにより、シート状部材１０を、曲げ線１２部分
で折れ曲がる形状に変形させて所望の形状に成形して、
側壁を底壁の周囲に斜めに結合して成る成形体としての
自動車マットに、シート状部材１０を成形する。シート
状部材１０の型が当接される側の面を当接面１４、及
び、シート状部材１０の当接面１４とは反対側の面を反
対面１６と表せば、材料Ａとして塩化ビニル又はポリエ
チレンを用いた場合、シート状部材１０は、加熱によ
り、当接面１４の側から反対面１６の側へ向けて凸とな
るように折れ曲がる形状に変形する。繊毛１０ｂの形成
材料は材料Ａであっても材料Ａでなくとも良く、ここで
は例えばポリプロピレン、ナイロン又はポリエステルか
ら成る繊毛１０ｂを用いる。
【００１０】また曲げ線１２として境界線１２ａ及び補
助線１２ｂ、１２ｃを設定する。そしてシート状部材１
０を、この曲げ線１２部分で変形させて成形し、底壁Ｄ
と底壁Ｄに斜めに結合する側壁Ｓとを有する自動車マッ
トを作成する。図１中、成形前のシート状部材１０にお
いて自動車マットの底壁Ｄとなるべき部分に符号Ｄを付
すとともに側壁Ｓとなるべき部分に符号Ｓを付して示し
た。
助線１２ｂ、１２ｃを設定する。そしてシート状部材１
０を、この曲げ線１２部分で変形させて成形し、底壁Ｄ
と底壁Ｄに斜めに結合する側壁Ｓとを有する自動車マッ
トを作成する。図１中、成形前のシート状部材１０にお
いて自動車マットの底壁Ｄとなるべき部分に符号Ｄを付
すとともに側壁Ｓとなるべき部分に符号Ｓを付して示し
た。
【００１１】境界線１２ａは側壁Ｓ及び底壁Ｄの境界と
なるべき位置に配置した線である。補助線１２ｂは当接
面１４の側から反対面１６の側へ凸となる側壁Ｓ角部の
稜線に対応する位置に配置した線である。補助線１２ｃ
は反対面１６の側から当接面１４の側へ凸となる側壁Ｓ
角部の稜線を延長した線上であって当該角部近傍の底壁
Ｄ上の位置に対応する位置に配置した線である。底壁Ｄ
に対し斜めに結合する側壁Ｓを形成するためには補助線
１２ｂ、１２ｃは必ずしも必要ではないが、成形後の側
壁Ｓの形状を整えるためには補助線１２ｂ、１２ｃを設
定するのが好ましい。図１中、境界線１２ａを太い一点
鎖線で及び補助線１２ｂ、１２ｃを細い一点鎖線で示し
た。
なるべき位置に配置した線である。補助線１２ｂは当接
面１４の側から反対面１６の側へ凸となる側壁Ｓ角部の
稜線に対応する位置に配置した線である。補助線１２ｃ
は反対面１６の側から当接面１４の側へ凸となる側壁Ｓ
角部の稜線を延長した線上であって当該角部近傍の底壁
Ｄ上の位置に対応する位置に配置した線である。底壁Ｄ
に対し斜めに結合する側壁Ｓを形成するためには補助線
１２ｂ、１２ｃは必ずしも必要ではないが、成形後の側
壁Ｓの形状を整えるためには補助線１２ｂ、１２ｃを設
定するのが好ましい。図１中、境界線１２ａを太い一点
鎖線で及び補助線１２ｂ、１２ｃを細い一点鎖線で示し
た。
【００１２】尚、シート状部材１０のシート１０ａを一
層構造としても多層構造としても良いし、繊毛１０ｂを
設けなくとも良い。またシート状部材１０を所望の形状
に成形できかつ成形後に所望の形状に保つことができる
のであれば、シート状部材１０の全部を材料Ａで形成し
ても良いし、シート状部材１０の一部を材料Ａで及び残
りの部分を材料Ａ以外の材料で形成しても良い。例え
ば、シート１０ａを材料Ａから成る層と材料Ａ以外の材
料から成る層との多層構造としても良い。
層構造としても多層構造としても良いし、繊毛１０ｂを
設けなくとも良い。またシート状部材１０を所望の形状
に成形できかつ成形後に所望の形状に保つことができる
のであれば、シート状部材１０の全部を材料Ａで形成し
ても良いし、シート状部材１０の一部を材料Ａで及び残
りの部分を材料Ａ以外の材料で形成しても良い。例え
ば、シート１０ａを材料Ａから成る層と材料Ａ以外の材
料から成る層との多層構造としても良い。
【００１３】図２はこの発明の実施例で用いる型の構成
を概略的に示す斜視図である。この実施例で用いる型２
２は鋼の板材２２ａ〜２２ｌから成り、型２２の成形面
２４をこれら板材２２ａ〜２２ｌの端面により形成す
る。図中、成形面２４を点を付して示す。成形面２４が
平面的に見たときに曲げ線１２に対応する線状或は帯状
の形状となるように、これら板材２２ａ〜２２ｌを結合
する。図示例では、成形面２４の境界線１２ａに当接さ
れる部分を板材２２ａ〜２２ｆの端面により、また成形
面２４の補助線１２ｂに当接される部分を板材２２ｇ〜
２２ｋの端面により、さらに成形面２４の境界線１２ｃ
に当接される部分を、板材２２ｌの端面により形成して
いる。
を概略的に示す斜視図である。この実施例で用いる型２
２は鋼の板材２２ａ〜２２ｌから成り、型２２の成形面
２４をこれら板材２２ａ〜２２ｌの端面により形成す
る。図中、成形面２４を点を付して示す。成形面２４が
平面的に見たときに曲げ線１２に対応する線状或は帯状
の形状となるように、これら板材２２ａ〜２２ｌを結合
する。図示例では、成形面２４の境界線１２ａに当接さ
れる部分を板材２２ａ〜２２ｆの端面により、また成形
面２４の補助線１２ｂに当接される部分を板材２２ｇ〜
２２ｋの端面により、さらに成形面２４の境界線１２ｃ
に当接される部分を、板材２２ｌの端面により形成して
いる。
【００１４】尚、型２２を複数個の板材を結合して形成
するほか、複数個の棒材、線材或はそのほかの任意好適
な形状の部材を結合して形成したり、また１個の棒材、
線材、板材そのほかの任意好適な形状の部材を折り曲げ
加工して形成したり、また板材をプレスして板材に突出
面を形成しこの突出面を成形面とするようにしても良
い。
するほか、複数個の棒材、線材或はそのほかの任意好適
な形状の部材を結合して形成したり、また１個の棒材、
線材、板材そのほかの任意好適な形状の部材を折り曲げ
加工して形成したり、また板材をプレスして板材に突出
面を形成しこの突出面を成形面とするようにしても良
い。
【００１５】次にこの実施例のシート状部材の成形工程
につき説明する。図３〜図５はこの実施例の主要工程の
様子を段階的に示す図であって、図３は正面図、図４
（Ａ）及び（Ｂ）は同一工程の様子を示す平面図及び正
面図、さらに図５（Ａ）及び（Ｂ）は同一工程の様子を
示す平面図及び正面図である。
につき説明する。図３〜図５はこの実施例の主要工程の
様子を段階的に示す図であって、図３は正面図、図４
（Ａ）及び（Ｂ）は同一工程の様子を示す平面図及び正
面図、さらに図５（Ａ）及び（Ｂ）は同一工程の様子を
示す平面図及び正面図である。
【００１６】まず、成形前のシート状部材１０を、その
反対面１６を支持体２６と対向させて、支持体２６上に
載置する（図３）。
反対面１６を支持体２６と対向させて、支持体２６上に
載置する（図３）。
【００１７】次に型２２の成形面２４とシート状部材１
０の当接面１４上の曲げ線１２部分とを、平面的に見て
重ね合わせるように位置合わせする。然る後、型２２の
成形面２４を、シート状部材１０の曲げ線１２部分に当
接させた状態で高周波加熱により加熱し、成形面２４で
曲げ線１２部分を加熱する（図４（Ａ）及び（Ｂ））。
加熱条件例えば、シート状部材１０を成形面２４及び支
持体２６の間に押圧する圧力、加熱のために供給する高
周波電流の周波数、或はシート状部材１０の加熱時間を
任意好適に調整することにより、シート状部材１０が曲
げ線１２部分で折れ曲がり変形する変形量を調整でき
る。
０の当接面１４上の曲げ線１２部分とを、平面的に見て
重ね合わせるように位置合わせする。然る後、型２２の
成形面２４を、シート状部材１０の曲げ線１２部分に当
接させた状態で高周波加熱により加熱し、成形面２４で
曲げ線１２部分を加熱する（図４（Ａ）及び（Ｂ））。
加熱条件例えば、シート状部材１０を成形面２４及び支
持体２６の間に押圧する圧力、加熱のために供給する高
周波電流の周波数、或はシート状部材１０の加熱時間を
任意好適に調整することにより、シート状部材１０が曲
げ線１２部分で折れ曲がり変形する変形量を調整でき
る。
【００１８】次に型２２の成形面２４をシート状部材１
０から離して遠ざけ、シート状部材１０を型２２で加熱
するのを止める（図５（Ａ）及び（Ｂ））。シート状部
材１０は、型２２を当接させて加熱している間に及び又
は当接した型２２を離して加熱するのを止めた後に、曲
げ線１２部分で折れ曲がるように自然に反り返って変形
する。この変形は、シート状部材１０自体の変形による
ものであり、シート状部材１０に外力を与えなくとも生
じる。材料Ａとしてはこのように加熱により自然に反り
返って変形する性質を有する材料例えば塩化ビニル又は
ポリエチレンを用いるのが好ましい。自然に反り返って
変形する性質を有する材料Ａを用いた場合、シート状部
材２６を載置する支持体２６の載置面の面形状を変更せ
ずに例えば平坦面としたままで、平面的に見た成形面２
４の形状を変更することにより、シート状部材２６を種
々の形状に成形できる。
０から離して遠ざけ、シート状部材１０を型２２で加熱
するのを止める（図５（Ａ）及び（Ｂ））。シート状部
材１０は、型２２を当接させて加熱している間に及び又
は当接した型２２を離して加熱するのを止めた後に、曲
げ線１２部分で折れ曲がるように自然に反り返って変形
する。この変形は、シート状部材１０自体の変形による
ものであり、シート状部材１０に外力を与えなくとも生
じる。材料Ａとしてはこのように加熱により自然に反り
返って変形する性質を有する材料例えば塩化ビニル又は
ポリエチレンを用いるのが好ましい。自然に反り返って
変形する性質を有する材料Ａを用いた場合、シート状部
材２６を載置する支持体２６の載置面の面形状を変更せ
ずに例えば平坦面としたままで、平面的に見た成形面２
４の形状を変更することにより、シート状部材２６を種
々の形状に成形できる。
【００１９】尚、図示例では、成形前のシート状部材１
０を平板状としこれと共に支持体２６の載置面を平坦面
としこの平坦面に沿って平行に延在させるように型２２
の成形面２４を形成したが、シート状部材１０、支持体
２６の載置面及び型２２の成形面２４の形状は図示例以
外の任意好適な形状に変更できる。例えば、成形前のシ
ート状部材１０を凹面状又は凸面状と成すと共に支持体
２６の載置面を凹面状又は凸面状と成し、成形面２４を
凹面状の載置面に沿うように凸状と成し又は凸面状の載
置面に沿うように凹状と成すようにしても良い。
０を平板状としこれと共に支持体２６の載置面を平坦面
としこの平坦面に沿って平行に延在させるように型２２
の成形面２４を形成したが、シート状部材１０、支持体
２６の載置面及び型２２の成形面２４の形状は図示例以
外の任意好適な形状に変更できる。例えば、成形前のシ
ート状部材１０を凹面状又は凸面状と成すと共に支持体
２６の載置面を凹面状又は凸面状と成し、成形面２４を
凹面状の載置面に沿うように凸状と成し又は凸面状の載
置面に沿うように凹状と成すようにしても良い。
【００２０】上述のようにしてシート状部材１０を曲げ
線１２部分で変形させて成形し、所望の形状に成形され
たシート状部材１０から成る自動車マット２８を得る。
図５中、自動車マット２８の折れ曲がり角部を一点鎖線
及び点線で示す。一点鎖線で示す折れ曲がり角部はシー
ト状部材１０の当接面１４からその反対面１６の側へ凸
と成る角部、及び点線で示す折れ曲がり角部はシート状
部材１０の反対面１６から当接面１４の側へ凸と成る角
部である。
線１２部分で変形させて成形し、所望の形状に成形され
たシート状部材１０から成る自動車マット２８を得る。
図５中、自動車マット２８の折れ曲がり角部を一点鎖線
及び点線で示す。一点鎖線で示す折れ曲がり角部はシー
ト状部材１０の当接面１４からその反対面１６の側へ凸
と成る角部、及び点線で示す折れ曲がり角部はシート状
部材１０の反対面１６から当接面１４の側へ凸と成る角
部である。
【００２１】図６は上述した実施例においてシート状部
材を成形して得られた自動車マットの構成を概略的に示
す斜視図である。
材を成形して得られた自動車マットの構成を概略的に示
す斜視図である。
【００２２】同図に示す自動車マット２８は、底壁Ｄと
底壁Ｄに斜めに結合する側壁Ｓとを有し、側壁Ｓを底壁
Ｄの全周にわたり設けて成る。この自動車マット２８は
凹状に窪んだ自動車床部に敷いて用いる場合に好適であ
り、この場合に側壁Ｓが、凹状に窪む自動車床部の側壁
部分に当り自動車マット２８の位置ずれを防止する。
底壁Ｄに斜めに結合する側壁Ｓとを有し、側壁Ｓを底壁
Ｄの全周にわたり設けて成る。この自動車マット２８は
凹状に窪んだ自動車床部に敷いて用いる場合に好適であ
り、この場合に側壁Ｓが、凹状に窪む自動車床部の側壁
部分に当り自動車マット２８の位置ずれを防止する。
【００２３】また自動車床部に敷物が設置されている場
合は、自動車マット２８を自動車床部に敷いたときにこ
の床部敷物と当接する自動車マット２８の面１６に、面
ファスナの所謂オス３０を設けると良い。自動車床部敷
物を面ファスナの所謂メスと同等に機能させ、この床部
敷物にオス３０を介して自動車マット２８を着脱自在に
係止し、これにより自動車マット２８の位置ずれを防止
する。
合は、自動車マット２８を自動車床部に敷いたときにこ
の床部敷物と当接する自動車マット２８の面１６に、面
ファスナの所謂オス３０を設けると良い。自動車床部敷
物を面ファスナの所謂メスと同等に機能させ、この床部
敷物にオス３０を介して自動車マット２８を着脱自在に
係止し、これにより自動車マット２８の位置ずれを防止
する。
【００２４】尚、自動車マット２８の位置ずれを防止す
るためには、自動車マット２８は側壁Ｓ及びオス３０の
双方又はいずれか一方を有すれば良い。
るためには、自動車マット２８は側壁Ｓ及びオス３０の
双方又はいずれか一方を有すれば良い。
【００２５】この発明は上述した実施例にのみ限定され
るものではなく、従って各構成成分の形状、配設位置、
形成材料、加熱方法及びそのほかを任意好適に変更でき
る。
るものではなく、従って各構成成分の形状、配設位置、
形成材料、加熱方法及びそのほかを任意好適に変更でき
る。
【００２６】またこの発明はシート状部材を成形して自
動車マットを形成するのみならず、自動車マット以外の
ものを形成する場合にも用いて好適である。
動車マットを形成するのみならず、自動車マット以外の
ものを形成する場合にも用いて好適である。
【００２７】
【発明の効果】上述した説明からも明らかなように、こ
の発明のシート状部材の成形方法によれば、型の成形面
の形状を、平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或
は帯状の形状と成して単純化しているので、型の成形面
を従来よりも簡略に形成できる。従って型の製造に要す
るコストを低減できる。またシート状部材の曲げ線部分
に外力を加えずとも、シート状部材が加熱により折れ曲
がるように変形するというシート状部材それ自体の性質
により、シート状部材を成形できる。しかも当接面の側
から反対面の側へ凸と成る側壁角部の稜線に対応する位
置と、反対面の側から当接面の側へ凸と成る側壁角部の
稜線を延長した線上であって当該角部近傍の底壁上の位
置に対応する位置とに、曲げ線を設定しているので、成
形後のシート状部材すなわち側壁を底壁の周囲に斜めに
結合して成る成形体において、側壁角部の形状を整える
ことができる。
の発明のシート状部材の成形方法によれば、型の成形面
の形状を、平面的に見たときに曲げ線に対応する線状或
は帯状の形状と成して単純化しているので、型の成形面
を従来よりも簡略に形成できる。従って型の製造に要す
るコストを低減できる。またシート状部材の曲げ線部分
に外力を加えずとも、シート状部材が加熱により折れ曲
がるように変形するというシート状部材それ自体の性質
により、シート状部材を成形できる。しかも当接面の側
から反対面の側へ凸と成る側壁角部の稜線に対応する位
置と、反対面の側から当接面の側へ凸と成る側壁角部の
稜線を延長した線上であって当該角部近傍の底壁上の位
置に対応する位置とに、曲げ線を設定しているので、成
形後のシート状部材すなわち側壁を底壁の周囲に斜めに
結合して成る成形体において、側壁角部の形状を整える
ことができる。
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の実施例で用いる
シート状部材の構成を概略的に示す平面図及び正面図で
ある。
シート状部材の構成を概略的に示す平面図及び正面図で
ある。
【図２】この発明の実施例で用いる型の構成を概略的に
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】この発明の実施例の成形工程の説明に供する正
面図である。
面図である。
【図４】（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の成形工程の説明
に供する平面図及び正面図である。
に供する平面図及び正面図である。
【図５】（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の成形工程の説明
に供する平面図及び正面図である。
に供する平面図及び正面図である。
【図６】実施例においてシート状部材の成形により得ら
れる自動車マットの構成を概略的に示す斜視図である。
れる自動車マットの構成を概略的に示す斜視図である。
１０：シート状部材 １２：曲げ線 １４：当接面 ２２：型 ２４：成形面
Claims (2)
- 【請求項１】 シート状部材を当該部材上に予め設定さ
れた曲げ線に沿って曲げた形状に成形して、側壁を底壁
の周囲に斜めに結合して成る成形体に、シート状部材を
成形するに当り、型の成形面を平面的に見たときに前記
曲げ線に対応する線状或は帯状の形状と成し、該型の成
形面を前記シート状部材の曲げ線部分に当接させながら
加熱し、前記シート状部材が加熱により折れ曲がるよう
に変形する性質を利用して前記シート状部材を成形し、
前記シート状部材の型が当接される側の面を当接面、及
び、前記シート状部材の当接面とは反対側の面を反対面
と表したとき、前記曲げ線を、前記側壁及び底壁の境界
となるべき位置と、前記当接面の側から反対面の側へ凸
と成る側壁角部の稜線に対応する位置と、前記反対面の
側から当接面の側へ凸と成る側壁角部の稜線を延長した
線上であって当該角部近傍の底壁上の位置に対応する位
置とに、設定して成ることを特徴とするシート状部材の
成形方法。 - 【請求項２】 前記型を高周波加熱により加熱すること
を特徴とする請求項１記載のシート状部材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4278573A JPH0741666B2 (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | シート状部材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4278573A JPH0741666B2 (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | シート状部材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06126825A JPH06126825A (ja) | 1994-05-10 |
| JPH0741666B2 true JPH0741666B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=17599153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4278573A Expired - Lifetime JPH0741666B2 (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | シート状部材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741666B2 (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51124170A (en) * | 1975-04-22 | 1976-10-29 | Ishizuka Kk | Method of manufacture of synthetic resin cases |
| JPS6036422U (ja) * | 1983-08-17 | 1985-03-13 | 前田製管株式会社 | コンクリ−トパイル |
| JPS60182129U (ja) * | 1984-05-14 | 1985-12-03 | 種本 勉 | 硬質合成樹脂板におけるヒンジ |
| JPH02245316A (ja) * | 1989-03-17 | 1990-10-01 | Miharu Kogei Kk | 花器の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-16 JP JP4278573A patent/JPH0741666B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06126825A (ja) | 1994-05-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19951107 |