JPH075479A - 強誘電性液晶素子の製造方法 - Google Patents

強誘電性液晶素子の製造方法

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JPH075479A
JPH075479A JP5165970A JP16597093A JPH075479A JP H075479 A JPH075479 A JP H075479A JP 5165970 A JP5165970 A JP 5165970A JP 16597093 A JP16597093 A JP 16597093A JP H075479 A JPH075479 A JP H075479A
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    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 強誘電性液晶素子の画面に異常を来たすとい
う不良を防止し、歩留を向上させる。 【構成】 透明電極を有する２枚のガラス基板をこれら
の透明電極同士が所定の間隙を保って対向するように熱
硬化型シール材で貼り合わせ、その間隙に液晶材を配置
する強誘電性液晶素子の製造方法において、前記貼り合
わせ工程の前に、前記２枚の基板のうち一方の基板に該
２枚の基板を接着する熱硬化型シール材を形成して仮焼
成するとともに、シール材を形成しない他方の基板をも
前記シール材の仮焼成時と同じ条件で加熱する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、強誘電性液晶素子の製
造方法に関し、前記２枚の基板の温度履歴を同じにした
ことを特徴とする強誘電性液晶素子の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】強誘電性液晶素子は、透明電極を形成し
た２枚のガラス基板をこれらの透明電極同士が所定の間
隙を保って対向するように熱硬化型シール材で貼り合わ
せ、その間隙に液晶材を配置することによって製造して
いる。
【０００３】ところで、このような強誘電性液晶素子
は、画面に異常を来たすという不良の発生のため歩留が
低いという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の従来
例における問題点に鑑みてなされたもので、強誘電性液
晶素子の画面に異常を来たすという不良を防止し、歩留
を向上させ得る強誘電性液晶素子の製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明では、透明電極を有する２枚のガラス基板をこれ
らの透明電極同士が所定の間隙を保って対向するように
熱硬化型シール材で貼り合わせ、その間隙に液晶材を配
置する強誘電性液晶素子の製造方法において、前記貼り
合わせ工程の前に、前記２枚の基板のうち一方の基板に
該２枚の基板を接着するための熱硬化型シール材を形成
した後該シール材を仮焼成するとともに、シール材を形
成していない他方の基板をも前記シール材の仮焼成時と
同じ条件で仮焼成し、これら２枚の基板の温度履歴を同
じにしている。
【０００６】
【作用】図３は強誘電性液晶素子の従来の製造方法を示
す。
【０００７】図３に示すように、従来の技術では透明電
極を有する２枚のガラス基板を熱硬化型シール材で貼り
合わせる際、一方の基板にシール材を形成してその基板
についてのみ仮焼成を行なっており、基板同士を貼り合
わせる工程以前には、他方の基板すなわちシール材を形
成しない方の基板には仮焼成を行なっていなかった。そ
のため、シール材のあるなしで基板によって温度履歴に
違いが生じてしまい、強誘電性液晶素子の製造において
はこの温度履歴の違いのために基板によって液晶の配向
に微妙な違いが生じ前記２枚の基板での配向の均一性が
悪くなってしまう。また、前記温度履歴の違いのために
２枚の基板の寸法に差が生じてしまう。その結果強誘電
性液晶素子画面に異常を来たしてしまい不良品が発生し
歩留を低くしていた。
【０００８】本発明においては、シール材を形成しない
方の基板をも、シール材を形成した方の基板と同条件で
仮焼成する。このようにして２枚のガラス基板は全く同
じ温度履歴を経ることが可能となる。これら２枚のガラ
ス基板は所定の間隙を保って貼り合わされ、前記シール
材を熱硬化する工程を経てその間隙に液晶材を配置さ
れ、強誘電性液晶素子が製造される。
【０００９】本発明によれば、上記製造方法により貼り
合わせる２枚のガラス基板の前記温度履歴の違いから生
じる液晶配向の微妙な違い、すなわち液晶配向の不均一
性をなくし、液晶配向の均一性を回復させることができ
る。また前記２基板の貼り合わせ寸法精度も向上させ、
２基板の貼り合わせ寸法の違いをなくすることができ
る。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に沿って説明す
る。図２は本実施例の断面構造を示している。液晶装置
１は、ガラス等の透明基板２ａ，２ｂ上に配置された透
明電極３ａ，３ｂ、配向膜５ａ，５ｂ、前記基板２ａ，
２ｂを貼り合わせるためのシール材６、前記セルギャッ
プを一定に保つためのスペーサー７、そして液晶９によ
り構成されており、以下の手順で製作されている。
【００１１】前記２枚の基板２ａ，２ｂはそれぞれ１．
１ｍｍの厚さを有し、該基板２ａ，２ｂ上にスパッタリ
ング法によりＩＴＯ膜が被着され、該ＩＴＯ膜は露光技
術、エッチング技術等を用いて幅２００μｍ〜３００μ
ｍ、間隔１０μｍ〜２０μｍで多数が配設された構造に
パターニングされ、これにより前記透明電極３ａ，３ｂ
が形成される。また、前記透明電極３ａ，３ｂ上には膜
厚２０ｎｍ〜２００ｎｍの無機絶縁膜（不図示）が成膜
される。
【００１２】前記透明電極３ａ，３ｂを有する前記基板
２ａ，２ｂ上にポリイミド系の配向膜５ａ，５ｂが印刷
法により５ｎｍ〜１００ｎｍの厚みで塗布され、その後
２７０℃、６０分、大気中で焼成される。前記配向膜と
して他にポリビニールアルコール膜やポリアミド膜、Ｓ
ｉＯ膜等を用いてもよい。
【００１３】液晶装置１に用いられる液晶分子の配向性
は、液晶全体に対し一定の方向に揃えておく必要があ
り、このため前記配向膜５ａ，５ｂにはラビング処理が
行なわれる。さらに、図１に示すように前記基板２ａ，
２ｂのどちらか一方（例えば基板２ａ）にスクリーン印
刷法により前記シール材６を印刷し、１０連（１０ステ
ージ）のホットプレートを連続的に流し（４０℃−５分
×１ステージ、６０℃−５分×１ステージ、９０℃−５
分×６ステージ、６０℃−５分×１ステージ、４０℃−
５分×１ステージのように流す）て仮焼成する。また他
方の基板も全く同じく１０連のホットプレートを連続的
に流して仮焼成し、前記２枚の透明電極基板２ａ，２ｂ
ともに全く同じ温度履歴を持たせる。他方の基板（例え
ば基板２ｂ）には球形スペーサー７が散布されその後２
枚の前記基板２ａ，２ｂを貼り合わせ前記シール６を加
熱硬化し、液晶９を前記基板２ａ，２ｂの間隙に注入す
る。この結果２枚のガラス基板の液晶配向の不均一性の
ない上下基板の貼り合わせ寸法精度の向上した強誘電性
液晶素子を得ることができた。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によると、シ
ール材が基板に形成されているか否かに関係なく液晶素
子の２枚のガラス基板の温度履歴を同じにすることで前
記ガラス２基板の間での液晶配向の微妙な違いをなくす
ことが可能となる。これにより液晶配向に不均一性がな
く、かつ前記２基板の貼り合わせ寸法の精度が向上した
強誘電性液晶素子を歩留よく製造することが可能とな
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の液晶素子の製造方法の一実施例に適
用される工程フローチャートである。
【図２】 本発明の液晶素子の製造方法の一実施例に適
用される液晶素子の断面図である。
【図３】 液晶素子の製造方法の従来例に適用された工
程フローチャートである。
【符号の説明】
１：液晶素子、２ａ，２ｂ：ガラス基板等の透明基板、
３ａ，３ｂ：透明電極、６：熱硬化型シール材、７：ス
ペーサー。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 透明電極を有する２枚のガラス基板をこ
    れらの透明電極同士が所定の間隙を保って対向するよう
    に熱硬化型シール材で貼り合わせ、その間隙に液晶材を
    配置する強誘電性液晶素子の製造方法において、 前記貼り合わせ工程の前に、前記２枚の基板のうち一方
    の基板に該２枚の基板を接着する熱硬化型シール材を形
    成して仮焼成するとともに、シール材を形成しない他方
    の基板をも前記シール材の仮焼成時と同じ条件で加熱す
    ることを特徴とする強誘電性液晶素子の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記一方の基板を前記シール材を形成し
    た後仮焼成する際、該一方の基板と同時または前後して
    前記他方の基板を加熱することを特徴とする請求項１記
    載の製造方法。
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