JPH07281141A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】基板間に異物が侵入してもギャップ不良の液晶
表示パネルの発生を最小限度に抑えるようにする。 【構成】一対のガラス基板間にシール材を所定のパター
ンに形成し（ステップＳ２００）、両ガラス基板を位置
合せしながら貼り合わせた後（ステップＳ２０１）、片
面のガラス基板のみを切断して（ステップＳ２０２）各
液晶表示パネル間に侵入した異物により生ずるギャップ
不良の周囲への波及を防止する。そして、基板を上下か
ら加圧してギャップ調整を行いつつ、シール材を加熱し
てシール材を硬化させ、もう一方のガラス基板を切断す
ることによって、ギャップ不良の無い液晶表示パネルを
効率良く量産する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一対の基板に複数の液
晶表示パネルを形成して切断することにより液晶表示パ
ネルを量産する液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶組成物に一定の電界を加えて液晶分
子の配向を制御し、液晶の光学特性を変化させて画像を
表示する液晶表示装置は知られている。

【０００３】図４は、従来の液晶表示装置の製造工程の
一部を示すフローチャートである。

【０００４】従来の液晶表示装置を製造する場合は、ま
ず、ガラス板や樹脂板等を用いた一対の基板の対向面
に、複数の液晶表示装置が採り出せるパターンに透明電
極と配向膜が積層形成される。透明電極は、所定領域の
液晶層に選択的に駆動電圧を印加して液晶分子の配向を
制御するもので、例えば、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）
等が用いられ、配向膜は、液晶分子の配向を揃えるもの
である。

【０００５】次いで、図５に示すように、例えば、エポ
キシ樹脂等のシール材５が印刷技術により一対の基板
２、３の一方の対向面に所定の複数の枠状パターンに形
成される（ステップＳ１００）。ここで、基板間のギャ
ップ調整にスペーサ等が用いられる場合は、シール材よ
り内側の領域に所定の粒径からなるスペーサが均一に散
布される。

【０００６】次いで、上記シール材を介して両基板を位
置合わせしながら基板同士を貼り合わせる（ステップＳ
１０１）。

【０００７】次いで、上記２枚の基板を上下方向から加
圧するとともに、加熱処理を行ってシール材を硬化さ
せ、スペーサの粒径により決まる基板間隔（以下、ギャ
ップという）で基板位置を固定して液晶セルを構成する
（ステップＳ１０２）。

【０００８】そして、シール材を硬化させた後、各液晶
表示パネルの間にある余分な基板は、切断位置に沿って
基板表面に傷を付けるスクライブ線が引かれ、そのスク
ライブ線に沿って両基板が切断されて、個々の液晶表示
パネルに分離される（ステップＳ１０３）。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の液晶表示装置の製造方法にあっては、図４に
示すステップＳ１０１で貼り合わせた２枚の基板を、ス
テップＳ１０２でギャップ調整しながらシール材を硬化
させるため、基板間に異物が侵入するとギャップ不良が
発生するという問題があった。この問題をさらに図５を
用いて具体的に説明する。

【００１０】図５は、従来の課題を説明する液晶表示パ
ネル１の製造工程中の平面図である。

【００１１】図５に示す液晶表示パネル１は、一対の基
板２，３を使って複数の液晶表示パネルを形成するた
め、各液晶表示パネルの形成位置に液晶注入口４を除い
てシール材５が印刷法により図のようにパターン形成さ
れ、そのシール材５を介して２枚の基板が貼り合わされ
て液晶を封止するセル６が構成される。

【００１２】ここで、製造工程中に２枚の基板２，３の
間に基板ギャップよりも大きい径の異物７が侵入したと
すると、その異物７付近の基板２，３が盛り上がってギ
ャップ不良領域８が形成される。このギャップ不良領域
８にかかる液晶表示パネルは、ギャップ不良の状態のま
まシール材５を加熱して硬化させた後、各液晶表示パネ
ルに切断されるため、製造される液晶表示パネルの中に
ギャップ不良のパネルが製造され、製品の歩留りが低下
する。

【００１３】本発明は、上記課題に鑑みてなされたもの
であり、基板間に異物が侵入してもギャップ不良の液晶
表示パネルの発生を最小限度に抑えることのできる液晶
表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、一対の基板に複数の液晶表示パネルを形成
して個々の液晶表示パネルに切断する液晶表示装置の製
造方法において、一対の基板をシール材を介して貼り合
わせる基板貼り合わせ工程と、前記一対の基板の内の一
方の基板を各液晶表示パネル単位で切断する一方基板切
断工程と、一方の基板が切断された前記一対の基板が所
定の間隙を保って対向するように加圧すると共に前記シ
ール材を硬化させるシール材硬化工程と、前記一対の基
板の内の他方の基板を各液晶表示パネル単位で切断して
個々の液晶表示パネルに分離する他方基板切断工程と、
を有することにより、上記目的を達成することができ
る。

【００１５】

【作用】請求項１記載の発明では、一対の基板間にシー
ル材を塗布して基板を貼り合わせ、２枚の基板の一方の
基板のみを所定のラインに沿って切断した後、基板間の
ギャップを調整しながらシール材を硬化させて両基板を
所定間隔に固定し、その後、他方の基板の切断を行って
個々の液晶表示パネルに分離する。

【００１６】従って、基板を貼り合わせた際に、その間
に異物が侵入していても、シール材を硬化させる前に一
方の基板だけを個々の液晶表示パネル領域ごとに切断す
ることにより、異物が液晶表示パネル間の不要領域に侵
入した場合は、異物によるギャップ変動が周囲の液晶表
示パネルに波及することが防止され、液晶表示パネル領
域内に侵入した場合は、そのギャップ変動が異物が存在
する液晶表示パネル内に限られる。この後、ギャップを
調整しながらシール材を硬化させ、最後にもう一方の基
板を同様にここの液晶表示パネル毎に切断して個々の液
晶表示パネルに分離するから、適正なギャップを備えた
液晶表示パネルを効率良く製造することができる。

【００１７】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。

【００１８】図１〜図３は、本発明の液晶表示装置の製
造方法を説明する図である。

【００１９】図１は、本発明の液晶表示装置の製造工程
を示すフローチャートであり、図２は、本実施例に係る
液晶表示パネル１１の製造工程中の平面図であり、図３
は、本実施例に係る液晶表示パネル１１の製造工程を説
明する図２のＡ−Ａ線断面図である。

【００２０】本発明の液晶表示装置の製造方法の特徴
は、一対のガラス基板中に複数の液晶表示パネルを形成
し、これを個々のパネルに切断／分離して複数の液晶表
示パネルを一度に製造する場合であって、図１に示すよ
うに、一対のガラス基板間にシール材を所定のパターン
に形成し（ステップＳ２００）、両ガラス基板を位置合
せしながら貼り合わせた後（ステップＳ２０１）、ま
ず、片面のガラス基板のみを切断して（ステップＳ２０
２）各液晶表示パネル間に侵入した異物によるギャップ
不良の周囲への波及を防止する。その後、基板を上下か
ら加圧してギャップ調整を行いつつ、シール材を加熱し
てシール材を硬化させる。そして、最後にもう一方のガ
ラス基板を切断することによって、適正に基板間がギャ
ップ調整された複数の液晶表示パネルを効率良く製造す
るようにした点である。

【００２１】上記した本発明の液晶表示装置の製造方法
を図２及び図３を用いて、詳細に説明する。

【００２２】本実施例では、例えば、セグメント表示形
液晶表示装置（ＬＣＤ）や単純マトリクス表示形液晶表
示装置（ＬＣＤ）を自動化された製造ラインで製造する
場合であり、以下、工程順に従って説明する。

【００２３】まず、図３（ａ）に示すように、基板材料
としては、ガラス又はプラスチック材料が用いられる。
例えば、ここでは、ガラス基板１２としてボロンシリケ
ート系などの低アルカリガラス板を用いている。そし
て、このガラス基板１２の初期洗浄を行って表面の異物
を除去した後、ガラスのアルカリ成分の影響を防止する
ためのアンダーコート膜としてシリカ等をガラス基板１
２表面にコーティングする（図示しない）。

【００２４】そして、このアンダーコート膜上には、酸
化インジウム錫（ＩＴＯ）膜を形成してフォトリソグラ
フィ技術により所望のパターン形状にパターニングした
透明電極３１を形成する。さらにその上には、液晶分子
の配向を揃えるラビング処理が施されたポリイミド樹脂
等からなる配向膜３２が積層形成される。

【００２５】次いで、各液晶パネルの周縁部には、例え
ば、エポキシ樹脂等のシール材３３を印刷技術により、
図２に示すように、液晶注入口１４を除く枠状パターン
で形成される（ステップＳ２００）。

【００２６】ここで、図３（ａ）に示すように、液晶表
示パネルの製造工程中に本例では個々の液晶表示パネル
間の不要領域における基板間に基板ギャップよりも径の
大なる異物１７が侵入することがある。

【００２７】次に、本実施例では、図３（ｂ）に示すよ
うに、透明電極３５と配向膜３６とが積層された他方の
ガラス基板１３をスペーサ３４とシール材３３とを介し
て貼り合わせる。本実施例においては、ギャップ調整を
行うスペーサ３４として、均一な粒径（数μｍ〜十数μ
ｍ）を持ったプラスチックビーズが用いられている。こ
のスペーサ３４をセル６の表示領域内に散布した後、上
下基板１２，１３のアライメントマーク等で位置合せし
ながら貼り合わせる。

【００２８】図３（ｂ）に示すように、異物１７がガラ
ス基板１２，１３間に侵入した状態でガラス基板が貼り
合わされると、異物１７の近辺ではガラス基板のギャッ
プが押し広げられ、ギャップ不良が発生する。

【００２９】そこで、本実施例では、図２に示すよう
に、一方のガラス基板１３のみにスクライブ線１９を形
成し、個々の液晶表示パネル毎の基板に切断する。一方
のガラス基板を切断した後の断面を示したのが図３
（ｃ）であり、異物１７によってガラス基板１２，１３
にかかっていた応力が開放され、異物が存在する区画の
ギャップだけが周囲よりも大きくなる。尚、液晶表示パ
ネル間の基板不要部分１３ａは、図示しない接着剤によ
り他方の基板に付着したままである。

【００３０】次に、図３（ｃ）の状態でガラス基板１
２，１３は、上下方向から圧力を加え、ギャップがスペ
ーサ３４の粒径と同一の大きさになるようにギャップ調
整を行うとともに、所定の温度で加熱処理することでシ
ール材３３を硬化させる。このように、本実施例の液晶
表示パネルは、一方のガラス基板を切断した後にギャッ
プ調整を行い、その後にシール材の硬化を行うので、ガ
ラス基板１２，１３間に異物１７が侵入したとしても、
ギャップ不良の波及を最小限の領域にとどめることがで
きる。

【００３１】そして、図３（ｄ）に示すように、もう一
方の切断されていないガラス基板の切断線に沿ってスク
ライブ線を形成し（図２参照）、ガラス基板１２を切断
し、個々の液晶表示パネル２０、２１、２２に分離す
る。

【００３２】このように、本実施例の液晶表示装置の製
造方法は、所定のパターンに形成したシール材を介して
一対のガラス基板を貼り合わせた後、ガラス基板を上下
方向から加圧してギャップ調整しながら加熱してシール
材を硬化させる工程の前と後に、それぞれガラス基板を
個々の液晶表示パネルに分離する切断線に沿って片側ず
つ切断するようにしたため、製造工程中にガラス基板間
に侵入した異物によるギャップ不良の各液晶表示パネル
への波及を遮断することができる。従って、常に基板間
が適正なギャップに制御された表示品質の良好な液晶表
示パネルを効率良く製造することができる。

【００３３】

【発明の効果】本発明の液晶表示装置の製造方法によれ
ば、基板間にシール材を塗布して基板を貼り合わせ、２
枚の基板の一方の基板のみを切断した後、基板間のギャ
ップを調整しながらシール材を硬化させて両基板を所定
間隔に固定し、他方の基板を切断して個々の液晶表示パ
ネルに分離するので、基板間に異物が侵入しても異物に
よるギャップ不良が周囲の液晶表示パネルに波及せず、
適正にギャップ調整された複数の液晶表示パネルを効率
良く量産することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示装置の製造工程を示すフロー
チャートである。

【図２】本実施例に係る液晶表示パネルの製造工程中の
平面図である。

【図３】本実施例に係る液晶表示パネルの製造工程を説
明する図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】従来の液晶表示装置の製造工程の一部を示すフ
ローチャートである。

【図５】従来の課題を説明する液晶表示パネルの製造工
程中の平面図である。

【符号の説明】

１１ 液晶表示パネル １２，１３ ガラス基板 １４ 液晶注入口 １５ シール材 １６ セル １７ 異物 １８ ギャップ不良領域 １９ スクライブ線 ２０，２１，２２ 液晶表示パネル ３１ 透明電極 ３２ 配向膜 ３３ シール材 ３４ スペーサ ３５ 透明電極 ３６ 配向膜

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対の基板に複数の液晶表示パネルを形成
   して個々の液晶表示パネルに切断する液晶表示装置の製
   造方法において、 一対の基板をシール材を介して貼り合わせる基板貼り合
   わせ工程と、 前記一対の基板の内の一方の基板を各液晶表示パネル単
   位で切断する一方基板切断工程と、 一方の基板が切断された前記一対の基板が所定の間隙を
   保って対向するように加圧すると共に前記シール材を硬
   化させるシール材硬化工程と、 前記一対の基板の内の他方の基板を各液晶表示パネル単
   位で切断して個々の液晶表示パネルに分離する他方基板
   切断工程と、 を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。