JPH0757362B2 - 冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法 - Google Patents
冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法Info
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- JPH0757362B2 JPH0757362B2 JP1281716A JP28171689A JPH0757362B2 JP H0757362 B2 JPH0757362 B2 JP H0757362B2 JP 1281716 A JP1281716 A JP 1281716A JP 28171689 A JP28171689 A JP 28171689A JP H0757362 B2 JPH0757362 B2 JP H0757362B2
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス冷延鋼帯
を、疵なく、かつ脱スケールを容易にして能率良く生産
し得る冷間圧延用ステンレス鋼帯の予備処理方法に関す
る。
を、疵なく、かつ脱スケールを容易にして能率良く生産
し得る冷間圧延用ステンレス鋼帯の予備処理方法に関す
る。
［従来の技術］ 従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯を焼鈍し、レベ
ラー、ショットブラスト等の機械的脱スケール処理を施
した後、そのまま酸洗して大量の圧延油を供給しながら
冷間圧延した後、仕上焼鈍又は仕上光輝焼鈍を施し、仕
上調質圧延して製造していた。
ラー、ショットブラスト等の機械的脱スケール処理を施
した後、そのまま酸洗して大量の圧延油を供給しながら
冷間圧延した後、仕上焼鈍又は仕上光輝焼鈍を施し、仕
上調質圧延して製造していた。
これら工程を経て製造されたステンレス冷延鋼帯は、製
造後の表面のまま使用されたり、又、バフ研磨を施した
後使用され、いずれの場合も優れた表面光沢を呈するこ
とが重要である。
造後の表面のまま使用されたり、又、バフ研磨を施した
後使用され、いずれの場合も優れた表面光沢を呈するこ
とが重要である。
そこで、従来、優れた表面光沢を得るため、特公昭57−
13362等に示される如く、冷間圧延時のワークロール粗
さを工夫する方法等の冷間圧延時の工夫がなされてい
た。然し、これら従来方法を用いても、冷間圧延前の鋼
帯表面の著しく大きい粗さ及び欠陥が冷間圧延後まで残
留する結果、表面光沢は満足できるものではなかった。
13362等に示される如く、冷間圧延時のワークロール粗
さを工夫する方法等の冷間圧延時の工夫がなされてい
た。然し、これら従来方法を用いても、冷間圧延前の鋼
帯表面の著しく大きい粗さ及び欠陥が冷間圧延後まで残
留する結果、表面光沢は満足できるものではなかった。
又、熱延以前の上工程で疵が発生した場合、粗さの場合
と同様に冷間圧延後まで残留し、適正な製品とはならな
かった。このため、従来は砥石を付着させたベルトによ
り、別工程で疵研削を実施していたが、能率を著しく低
く、生産性を阻害する大きな問題であった。
と同様に冷間圧延後まで残留し、適正な製品とはならな
かった。このため、従来は砥石を付着させたベルトによ
り、別工程で疵研削を実施していたが、能率を著しく低
く、生産性を阻害する大きな問題であった。
更に、熱延後に焼鈍した鋼帯表面には酸化スケールが生
成し、これを能率良く除去する必要があるが、従来の酸
洗では完全に除去できない場合があり、再酸洗を実施す
る等の生産性を阻害する問題もあった。
成し、これを能率良く除去する必要があるが、従来の酸
洗では完全に除去できない場合があり、再酸洗を実施す
る等の生産性を阻害する問題もあった。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、従来からかかえていたステンレス冷延鋼帯製
品の表面光沢低下問題、及び、疵の除去や酸洗時の能率
低下問題を同時に解決することを目的とする。
品の表面光沢低下問題、及び、疵の除去や酸洗時の能率
低下問題を同時に解決することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、前述の問題を解決し、優れた表面光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯を製造するために能率良く予備処
理する方法を提供するものである。
るステンレス冷延鋼帯を製造するために能率良く予備処
理する方法を提供するものである。
請求項１に係る冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製
造方法は、熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した後、
これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研削具
により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、かつ研削
後の鋼帯表面の粗さを平均粗さRa 1μｍ以下とするよう
にしたものである。
造方法は、熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した後、
これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研削具
により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、かつ研削
後の鋼帯表面の粗さを平均粗さRa 1μｍ以下とするよう
にしたものである。
請求項２に係る冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製
造方法は、熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した後、
これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研削具
により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、研削後に
そのまま、又は、軽酸洗を施した後、無潤滑圧延、又
は、ワークロール表面に厚み１μｍ以下の油を付着させ
た圧延を施すようにしたものである。
造方法は、熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した後、
これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研削具
により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、研削後に
そのまま、又は、軽酸洗を施した後、無潤滑圧延、又
は、ワークロール表面に厚み１μｍ以下の油を付着させ
た圧延を施すようにしたものである。
［作用］ 以下、本発明について詳細に説明する。
従来、ステンレス冷延鋼帯の予備処理は、熱延鋼帯を焼
鈍し、ショットブラストによる機械的脱スケールを施
し、更に硫酸又は硝沸酸等の酸洗を施していた。これら
工程はSUS430等のフェライト系の場合、機械的脱スケー
ル及び酸洗を連続して実施し、SUS304等のオーステナイ
ト系の場合、焼鈍から酸洗まで連続して実施している。
鈍し、ショットブラストによる機械的脱スケールを施
し、更に硫酸又は硝沸酸等の酸洗を施していた。これら
工程はSUS430等のフェライト系の場合、機械的脱スケー
ル及び酸洗を連続して実施し、SUS304等のオーステナイ
ト系の場合、焼鈍から酸洗まで連続して実施している。
ところで、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好にする
には、その製品の表面粗さを左右する冷間圧延後の鋼帯
の表面粗さを低減すると良いことが知られていた。
には、その製品の表面粗さを左右する冷間圧延後の鋼帯
の表面粗さを低減すると良いことが知られていた。
然しながら、本発明者らの検討において、この冷間圧延
後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、即ち、熱延
後に焼鈍酸洗した予備処理鋼帯の表面粗さが冷間圧延後
に残存するものであり、又、粗さだけでなく、予備処理
時に発生する粒界侵食等の欠陥も残存するものであるこ
とを見い出した。
後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、即ち、熱延
後に焼鈍酸洗した予備処理鋼帯の表面粗さが冷間圧延後
に残存するものであり、又、粗さだけでなく、予備処理
時に発生する粒界侵食等の欠陥も残存するものであるこ
とを見い出した。
これらの粗さ及び欠陥が発生する原因は、ショットブラ
ストによる機械的脱スケール処理及び酸洗にある。
ストによる機械的脱スケール処理及び酸洗にある。
即ち、最終仕上製品で平均粗さRa 0.1μｍ以下の表面粗
さを目標とするステンレス冷延鋼帯の製造において、上
記の予備処理後の鋼帯表面粗さは予備処理により最大粗
さRmax約20μｍもの著しく大きな粗さを付与されるた
め、この粗さの凹部が冷延後まで残留して冷延製品の表
面光沢を低下させる。
さを目標とするステンレス冷延鋼帯の製造において、上
記の予備処理後の鋼帯表面粗さは予備処理により最大粗
さRmax約20μｍもの著しく大きな粗さを付与されるた
め、この粗さの凹部が冷延後まで残留して冷延製品の表
面光沢を低下させる。
然しながら、本発明者らは、検討の結果、この粗さをRm
ax10μｍ以下にできれば、上述の表面光沢低下問題を著
しく軽減できることを見い出した。
ax10μｍ以下にできれば、上述の表面光沢低下問題を著
しく軽減できることを見い出した。
又、一方、熱延及び焼鈍時の鋼帯表面は、粒界が優先的
に酸化されかつ鋼帯表面上に酸化スケールが生成すると
ともに、粒界に沿ってCr欠乏層が生成し、そのまま酸洗
すると酸化スケールが除去されつつ粒界侵食溝が生成し
てしまう。この粒界侵食溝の深さは約10μｍであり、こ
の粒界侵食溝欠陥が冷間圧延後に残留するため表面光沢
が低下する。
に酸化されかつ鋼帯表面上に酸化スケールが生成すると
ともに、粒界に沿ってCr欠乏層が生成し、そのまま酸洗
すると酸化スケールが除去されつつ粒界侵食溝が生成し
てしまう。この粒界侵食溝の深さは約10μｍであり、こ
の粒界侵食溝欠陥が冷間圧延後に残留するため表面光沢
が低下する。
即ち、上述した通り、光沢低下原因である表面粗さ及び
粒界侵食溝欠陥とも、鋼帯表面を予備処理時に10μｍ以
上除去できれば全く問題がなくなるわけである。
粒界侵食溝欠陥とも、鋼帯表面を予備処理時に10μｍ以
上除去できれば全く問題がなくなるわけである。
更に、10μｍ以上鋼帯表面を除去するには、樹脂に砥粒
を固着させた回転砥石又は回転ブラシ等の回転式研削具
を使用すると、連続工程でありながら従来のベルト式と
異なって研削粉の目詰まりによる研削量低下の問題がな
く、かつ、研削量を大きくとれる。特に、複数のスタン
ドに渡って使用すると良い。
を固着させた回転砥石又は回転ブラシ等の回転式研削具
を使用すると、連続工程でありながら従来のベルト式と
異なって研削粉の目詰まりによる研削量低下の問題がな
く、かつ、研削量を大きくとれる。特に、複数のスタン
ドに渡って使用すると良い。
ここで、研削後の板表面粗さを平均粗さRa 1μｍ以下に
する必要があることの理由を述べる。即ち、上述の回転
砥石又は回転ブラシ等の回転式研削具により少ないスタ
ンドで研削量を多くすると、必然的に砥粒の粒径が大き
いものを使わざるを得ず、その結果鋼帯表面粗さは大き
くなってしまう。この大きな粗さは、予備処理後の冷間
圧延によっても消去されず、製品表面に残留して光沢低
下を招く。そこで、本発明者らは、予備処理としての研
削後の鋼帯表面粗さを種々変えて、その鋼帯を大量の圧
延油を供給して冷間圧延して仕上げた場合の光沢を調査
した結果、従来以上に良好な光沢を得るためには予備処
理後の粗さを平均粗さRa 1μｍ以下にすると良いことを
見い出した。
する必要があることの理由を述べる。即ち、上述の回転
砥石又は回転ブラシ等の回転式研削具により少ないスタ
ンドで研削量を多くすると、必然的に砥粒の粒径が大き
いものを使わざるを得ず、その結果鋼帯表面粗さは大き
くなってしまう。この大きな粗さは、予備処理後の冷間
圧延によっても消去されず、製品表面に残留して光沢低
下を招く。そこで、本発明者らは、予備処理としての研
削後の鋼帯表面粗さを種々変えて、その鋼帯を大量の圧
延油を供給して冷間圧延して仕上げた場合の光沢を調査
した結果、従来以上に良好な光沢を得るためには予備処
理後の粗さを平均粗さRa 1μｍ以下にすると良いことを
見い出した。
尚、平均粗さRa 1μｍ以下とするには、複数の研削スタ
ンドを設け、回転砥石又は回転ブラシ等に用いる砥粒の
組合わせを前のスタンドより後のスタンドに向けて順次
粒径を細かくする方法がある。
ンドを設け、回転砥石又は回転ブラシ等に用いる砥粒の
組合わせを前のスタンドより後のスタンドに向けて順次
粒径を細かくする方法がある。
又、上述の回転式研削具で研削したまま、又は、軽酸洗
を実施した後、無潤滑圧延、又は、ワークロール表面に
厚み１μｍ以下の油膜を付着させた圧延を施すと良い。
この時、無潤滑圧延又はワークロール表面に、薄膜を付
着させた圧延を選択した理由は、通常の冷間圧延のよう
に大量に圧延油を供給すると、研削による大きな粗さを
Ra 1μｍ以下に低減できないためである。
を実施した後、無潤滑圧延、又は、ワークロール表面に
厚み１μｍ以下の油膜を付着させた圧延を施すと良い。
この時、無潤滑圧延又はワークロール表面に、薄膜を付
着させた圧延を選択した理由は、通常の冷間圧延のよう
に大量に圧延油を供給すると、研削による大きな粗さを
Ra 1μｍ以下に低減できないためである。
［実施例］ 以下、本発明の予備処理方法の一実施例を示す。
本発明方法に従って、熱延後のSUS304鋼帯を焼鈍し、こ
れに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転砥石で鋼帯表
面を10μｍ以上研削した。尚、回転砥石は砥粒の粒径の
大きい順に３スタンド用いて研削し、研削後の鋼帯表面
粗さを平均粗さRa 0.8μｍとした。その後、この鋼帯を
大量の圧延油を供給して冷間圧延した後、仕上焼鈍酸洗
及び仕上調質圧延を施した。
れに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転砥石で鋼帯表
面を10μｍ以上研削した。尚、回転砥石は砥粒の粒径の
大きい順に３スタンド用いて研削し、研削後の鋼帯表面
粗さを平均粗さRa 0.8μｍとした。その後、この鋼帯を
大量の圧延油を供給して冷間圧延した後、仕上焼鈍酸洗
及び仕上調質圧延を施した。
又、従来の予備処理方法として、熱延後のSUS304鋼帯を
焼鈍し、これに連続してショットブラストを施した後、
硫酸及び硝沸酸で酸洗した。その後、この鋼帯を上記の
本発明方法の実施例と同様に、大量の圧延油を供給して
冷間圧延した後、仕上焼鈍酸洗、仕上調質圧延、及びバ
フ研磨を施した。
焼鈍し、これに連続してショットブラストを施した後、
硫酸及び硝沸酸で酸洗した。その後、この鋼帯を上記の
本発明方法の実施例と同様に、大量の圧延油を供給して
冷間圧延した後、仕上焼鈍酸洗、仕上調質圧延、及びバ
フ研磨を施した。
これら仕上げた鋼帯表面を調査し、結果を第１表に示
す。本表の表面光沢はJIS Z8741光沢度測定法５（GS20
゜）に従って測定した。光沢度は数値が大きいほど良好
である。また、疵及び酸化スケール除去効果は良好な順
にＡ〜Ｅの５段階で評価した。疵においては、鋼帯2m長
さ当り、Ａは全く無し、Ｂは１〜２個、Ｃは３〜５個、
Ｄは５〜10個、Ｅは10個以上である。また、酸化スケー
ル除去効果は、Ａがスケール全く無し、Ｂは板エッジに
微細なものが１カ所、Ｃは点在、Ｄは板エッジに帯状に
残留、Ｅは全面に斑点状に残留した状態を表す。
す。本表の表面光沢はJIS Z8741光沢度測定法５（GS20
゜）に従って測定した。光沢度は数値が大きいほど良好
である。また、疵及び酸化スケール除去効果は良好な順
にＡ〜Ｅの５段階で評価した。疵においては、鋼帯2m長
さ当り、Ａは全く無し、Ｂは１〜２個、Ｃは３〜５個、
Ｄは５〜10個、Ｅは10個以上である。また、酸化スケー
ル除去効果は、Ａがスケール全く無し、Ｂは板エッジに
微細なものが１カ所、Ｃは点在、Ｄは板エッジに帯状に
残留、Ｅは全面に斑点状に残留した状態を表す。
本第１表より、本発明方法で予備処理した鋼帯は、従来
方法で製造した鋼帯に比べ、良好な表面光沢を有し、然
も、疵がなく、又、完全に酸化スケールが除去されたこ
とが認められる。
方法で製造した鋼帯に比べ、良好な表面光沢を有し、然
も、疵がなく、又、完全に酸化スケールが除去されたこ
とが認められる。
尚、本発明方法は、オーステナイト系SUS304に限らず、
フェライト系SUS430に適用しても上記と同様な良好な結
果が得られた。更に、仕上焼鈍酸洗を施す場合だけでな
く、仕上光輝焼鈍を施す場合にも良好であった。
フェライト系SUS430に適用しても上記と同様な良好な結
果が得られた。更に、仕上焼鈍酸洗を施す場合だけでな
く、仕上光輝焼鈍を施す場合にも良好であった。
［発明の効果］ 以上の通り、本発明方法により予備処理したステンレス
鋼帯は、熱延以前の工程の疵や、熱延後の焼鈍により生
じた酸化スケールを能率良く除去され、大量の圧延油を
供給する冷間圧延後に優れた表面光沢を得ることができ
る。即ち、本発明によれば、ステンレス冷延鋼帯を高品
質及び高能率にて生産できる。
鋼帯は、熱延以前の工程の疵や、熱延後の焼鈍により生
じた酸化スケールを能率良く除去され、大量の圧延油を
供給する冷間圧延後に優れた表面光沢を得ることができ
る。即ち、本発明によれば、ステンレス冷延鋼帯を高品
質及び高能率にて生産できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 垣内 博之 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 高田 正和 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 岸田 朗 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭57−184508（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−83307（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍
し、そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した
後、これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研
削具により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、かつ
研削後の鋼帯表面の粗さを平均粗さRa 1μｍ以下とする
ことを特徴とする冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の
製造方法。 - 【請求項２】熱間圧延終了後のステンレス鋼帯を焼鈍
し、そのまま、もしくは機械的脱スケール処理を施した
後、これに連続して、樹脂に砥粒を固着させた回転式研
削具により鋼帯表面を研削量10μｍ以上で研削し、研削
後にそのまま、又は、軽酸洗を施した後、無潤滑圧延、
又は、ワークロール表面に厚み１μｍ以下の油を付着さ
せた圧延を施すことを特徴とする冷間圧延用ステンレス
予備処理鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1281716A JPH0757362B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1281716A JPH0757362B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03146211A JPH03146211A (ja) | 1991-06-21 |
| JPH0757362B2 true JPH0757362B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=17642991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1281716A Expired - Fee Related JPH0757362B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JPH0757362B2 (ja) |
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-
1989
- 1989-10-31 JP JP1281716A patent/JPH0757362B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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