JPH0757878B2 - 高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法 - Google Patents
高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法Info
- Publication number
- JPH0757878B2 JPH0757878B2 JP5201084A JP20108493A JPH0757878B2 JP H0757878 B2 JPH0757878 B2 JP H0757878B2 JP 5201084 A JP5201084 A JP 5201084A JP 20108493 A JP20108493 A JP 20108493A JP H0757878 B2 JPH0757878 B2 JP H0757878B2
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- water
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- detergent
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、洗剤固形物を解砕造粒
し、高嵩密度合成粒状洗剤組成物を製造する方法に関す
る。
し、高嵩密度合成粒状洗剤組成物を製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】現在、粒状洗剤は主として噴霧乾燥法に
より製造されている。噴霧乾燥法は、界面活性剤、ビル
ダーなどの洗剤成分と添加水とを混合して水分３５〜５
０ｗｔ％のスラリー状としたのち、このスラリーを加熱
して噴霧乾燥塔の加熱空間に噴霧し、水分５〜１０ｗｔ
％、嵩密度０．３ｇ／ｃｃ程度のビーズ状中空粒子とす
るものである。この方法によれば中空で溶解性にすぐれ
た粒状洗剤が得られる反面、乾燥によって３０〜４０％
の水分を除去する必要があるため、多大の熱エネルギー
を消費するという問題点があり、また、製造設備が大掛
かりとなり、大きな設備投資も必要であった。さらに、
界面活性剤の含有量が高い洗剤の製造あるいは熱で揮発
したり分解する非イオン界面活性剤などのような熱脆弱
性物質の使用にも制約があり、また、微粉体による粉塵
も発生しやすく、完全にダストフリーの製品が得がたい
などの欠点を有していた。
より製造されている。噴霧乾燥法は、界面活性剤、ビル
ダーなどの洗剤成分と添加水とを混合して水分３５〜５
０ｗｔ％のスラリー状としたのち、このスラリーを加熱
して噴霧乾燥塔の加熱空間に噴霧し、水分５〜１０ｗｔ
％、嵩密度０．３ｇ／ｃｃ程度のビーズ状中空粒子とす
るものである。この方法によれば中空で溶解性にすぐれ
た粒状洗剤が得られる反面、乾燥によって３０〜４０％
の水分を除去する必要があるため、多大の熱エネルギー
を消費するという問題点があり、また、製造設備が大掛
かりとなり、大きな設備投資も必要であった。さらに、
界面活性剤の含有量が高い洗剤の製造あるいは熱で揮発
したり分解する非イオン界面活性剤などのような熱脆弱
性物質の使用にも制約があり、また、微粉体による粉塵
も発生しやすく、完全にダストフリーの製品が得がたい
などの欠点を有していた。
【０００３】乾燥工程をもたない粒状洗剤の製造方法と
して、特公昭４０−９４１５号公報には、水を吸収して
含水結晶を生成する無機ビルダーと液状ないしペースト
状の界面活性剤とを水分の存在下に混合捏和して放置
し、水分を無機ビルダーの結晶水として固定して固化し
たのち、解砕する方法が報告されている。しかしなが
ら、この方法では粉砕時に材料硬度が大きすぎるために
微粉が生じやすく発塵や収量低下の問題があり、また、
固化にも１０時間以上の長時間を要し、工業的な生産に
は不向きである。
して、特公昭４０−９４１５号公報には、水を吸収して
含水結晶を生成する無機ビルダーと液状ないしペースト
状の界面活性剤とを水分の存在下に混合捏和して放置
し、水分を無機ビルダーの結晶水として固定して固化し
たのち、解砕する方法が報告されている。しかしなが
ら、この方法では粉砕時に材料硬度が大きすぎるために
微粉が生じやすく発塵や収量低下の問題があり、また、
固化にも１０時間以上の長時間を要し、工業的な生産に
は不向きである。
【０００４】また、特公昭４６−７５８６号公報にはメ
タホウ酸アルカリ塩の溶融物をバインダーとして凝集造
粒する方法が提案されているが、この方法は大量処理に
適さず、６０〜９０℃で４時間の処理が必要なため生産
効率も悪い。さらに、特開昭４９−７４７０３号公報に
は、マルメライザーにより造粒する方法が報告されてい
るが、この方法は粉体の湿式造粒であり、得られる各粒
子の成分均一性に欠ける。
タホウ酸アルカリ塩の溶融物をバインダーとして凝集造
粒する方法が提案されているが、この方法は大量処理に
適さず、６０〜９０℃で４時間の処理が必要なため生産
効率も悪い。さらに、特開昭４９−７４７０３号公報に
は、マルメライザーにより造粒する方法が報告されてい
るが、この方法は粉体の湿式造粒であり、得られる各粒
子の成分均一性に欠ける。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、解砕造粒に
より、発塵を防止して高収率で、流動性の良好な高嵩密
度合成粒状洗剤を得ることを目的とする。
より、発塵を防止して高収率で、流動性の良好な高嵩密
度合成粒状洗剤を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の高嵩密度合成粒
状洗剤の製造方法は、洗剤成分の混合固形物を解砕して
造粒するに当たり、解砕処理前の混合固形物中の水分量
を５〜１５重量％に調整するとともに、粒径１０μｍ以
下の水不溶性ないし難溶性微粉末の存在下に２０℃以下
の冷風を解砕される混合固形物に対して０．０１〜５ｍ
3 ／ｋｇの割合で供給しつつ、０．５〜１０秒の処理時
間で解砕処理し、嵩密度０．６ｇ／ｃｃ以上の粒状洗剤
を得ることを特徴とする。
状洗剤の製造方法は、洗剤成分の混合固形物を解砕して
造粒するに当たり、解砕処理前の混合固形物中の水分量
を５〜１５重量％に調整するとともに、粒径１０μｍ以
下の水不溶性ないし難溶性微粉末の存在下に２０℃以下
の冷風を解砕される混合固形物に対して０．０１〜５ｍ
3 ／ｋｇの割合で供給しつつ、０．５〜１０秒の処理時
間で解砕処理し、嵩密度０．６ｇ／ｃｃ以上の粒状洗剤
を得ることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施態様】以下、本発明についてさらに詳細に
説明する。本発明では解砕原料として合成洗剤成分の混
合固形物が用いられる。この混合固形物は洗剤原料を予
めニーダなどで緊密化混合し、ペレット状、塊状などに
することにより得られる。このとき、得られる混合固形
物中の水分量を５〜１５ｗｔ％に調整することが必要で
あり、好ましくは８〜１２ｗｔ％である。得られる固形
物は餅状あるいはそれ以上に硬い性状を有している。混
合固形物中の水分量が５ｗｔ％未満では界面活性剤、ビ
ルダーなどの洗剤成分に結晶水化させない状態（全水分
量＝遊離水量〈５％）に保存しても得られる粒状分布が
広くなり、特に微粒子が多くなるために発塵問題を起こ
すとともに収率を低下させる。一方、水分含量が１５ｗ
ｔ％を越える場合は、余分な遊離水を結晶水化して解砕
に適した状態にさせるため、従来技術にあるように長時
間の熟成を要すなど工業化プロセスとして適当でなく、
また結晶水化が不充分の場合は、解砕が困難となり、団
塊化し、ついには解砕機がオーバーロードとなり、解砕
不能となってしまう。以上のように、解砕前の混合固形
物中の水分は５〜１５％に調製し、かつ、その水分中の
遊離水として５〜１２％に調製されるべきである。
説明する。本発明では解砕原料として合成洗剤成分の混
合固形物が用いられる。この混合固形物は洗剤原料を予
めニーダなどで緊密化混合し、ペレット状、塊状などに
することにより得られる。このとき、得られる混合固形
物中の水分量を５〜１５ｗｔ％に調整することが必要で
あり、好ましくは８〜１２ｗｔ％である。得られる固形
物は餅状あるいはそれ以上に硬い性状を有している。混
合固形物中の水分量が５ｗｔ％未満では界面活性剤、ビ
ルダーなどの洗剤成分に結晶水化させない状態（全水分
量＝遊離水量〈５％）に保存しても得られる粒状分布が
広くなり、特に微粒子が多くなるために発塵問題を起こ
すとともに収率を低下させる。一方、水分含量が１５ｗ
ｔ％を越える場合は、余分な遊離水を結晶水化して解砕
に適した状態にさせるため、従来技術にあるように長時
間の熟成を要すなど工業化プロセスとして適当でなく、
また結晶水化が不充分の場合は、解砕が困難となり、団
塊化し、ついには解砕機がオーバーロードとなり、解砕
不能となってしまう。以上のように、解砕前の混合固形
物中の水分は５〜１５％に調製し、かつ、その水分中の
遊離水として５〜１２％に調製されるべきである。
【０００８】本発明で合成洗剤成分としては、従来の成
分が用いられ、たとえば、アルキル硫酸塩、アルキルア
リールスルホン酸塩などの陰イオン界面活性剤、両性界
面活性剤、非イオン界面活性剤、炭酸金属塩、珪酸金属
塩、縮合ポリリン酸塩、ホウ酸金属塩、過炭酸金属塩、
過ホウ酸金属塩などのアルカリビルダー、Ａ型ゼオライ
ト、キレート剤、カルボキシメチルセルロース、蛍光剤
などが用いられる。特に本発明によれば加熱乾燥工程が
ないことから、揮発性や熱分解性の非イオン界面活性剤
などを配合することができる。また、本発明の方法によ
れば近年、使用を抑制している縮合ポリリン酸塩などの
リン酸塩ビルダーを使用することなくても、粉体特性の
良好な粒状洗剤を得ることができる。
分が用いられ、たとえば、アルキル硫酸塩、アルキルア
リールスルホン酸塩などの陰イオン界面活性剤、両性界
面活性剤、非イオン界面活性剤、炭酸金属塩、珪酸金属
塩、縮合ポリリン酸塩、ホウ酸金属塩、過炭酸金属塩、
過ホウ酸金属塩などのアルカリビルダー、Ａ型ゼオライ
ト、キレート剤、カルボキシメチルセルロース、蛍光剤
などが用いられる。特に本発明によれば加熱乾燥工程が
ないことから、揮発性や熱分解性の非イオン界面活性剤
などを配合することができる。また、本発明の方法によ
れば近年、使用を抑制している縮合ポリリン酸塩などの
リン酸塩ビルダーを使用することなくても、粉体特性の
良好な粒状洗剤を得ることができる。
【０００９】ついで、洗剤成分の固形混合物が解砕機に
より解砕されて造粒され、嵩密度０．６ｇ／ｃｃ以上の
粒状洗剤が得られる。粒状洗剤の平均粒径は０．５〜２
ｍｍ程度が適当である。解砕処理時間は０．５〜１０秒
に制御することが必要である。０．５秒よりも短い時間
で解砕を行うと過粉砕がおこり微粉を多量に発生する。
また、１０秒を越えると、摩擦熱の除去が困難となり、
実質的に解砕できず団塊化してしまい、過負荷運転とな
ってしまう。滞留時間の制御は、解砕室内へのフィード
量、解砕室内滞留量、解砕原料（洗剤成分の固形混合
物）の材料物性などを操作して行うことができる。
より解砕されて造粒され、嵩密度０．６ｇ／ｃｃ以上の
粒状洗剤が得られる。粒状洗剤の平均粒径は０．５〜２
ｍｍ程度が適当である。解砕処理時間は０．５〜１０秒
に制御することが必要である。０．５秒よりも短い時間
で解砕を行うと過粉砕がおこり微粉を多量に発生する。
また、１０秒を越えると、摩擦熱の除去が困難となり、
実質的に解砕できず団塊化してしまい、過負荷運転とな
ってしまう。滞留時間の制御は、解砕室内へのフィード
量、解砕室内滞留量、解砕原料（洗剤成分の固形混合
物）の材料物性などを操作して行うことができる。
【００１０】また、解砕に際しては、解砕室内に冷風を
送り摩砕熱による砕料（解砕原料）の温度上昇を防止す
る。砕料１ｋｇ当たり２０℃以下の冷風を０．０１〜５
ｍ3供給する必要があり、０．０１ｍ3 以下では温度上
昇を防止するのが困難になり、５ｍ3 よりも多いとラン
ニングコストの上で得策でない。
送り摩砕熱による砕料（解砕原料）の温度上昇を防止す
る。砕料１ｋｇ当たり２０℃以下の冷風を０．０１〜５
ｍ3供給する必要があり、０．０１ｍ3 以下では温度上
昇を防止するのが困難になり、５ｍ3 よりも多いとラン
ニングコストの上で得策でない。
【００１１】さらに、解砕に際しては、粒径１０μｍ以
下の水不溶性ないし水難溶性微粉末を解砕室内に添加
し、解砕による更新表面をコーティングし過度の付着性
が生じるのを防止することが必要である。水不溶性ない
し難溶性微粉末の具体例としてはＡ型ゼオライト、酸化
チタン、無水珪酸などが挙げられる。水不溶性ないし難
溶性微粉末の添加量は砕料に対して０．５〜５ｗｔ％が
適当であるが、砕料の更新表面割合と相関させることが
好ましい。言い換えれば、解砕物の粒径を小さくしたい
場合は微粉末を多く添加し、一方、粒径を大きくする場
合は少ない添加量でよい。
下の水不溶性ないし水難溶性微粉末を解砕室内に添加
し、解砕による更新表面をコーティングし過度の付着性
が生じるのを防止することが必要である。水不溶性ない
し難溶性微粉末の具体例としてはＡ型ゼオライト、酸化
チタン、無水珪酸などが挙げられる。水不溶性ないし難
溶性微粉末の添加量は砕料に対して０．５〜５ｗｔ％が
適当であるが、砕料の更新表面割合と相関させることが
好ましい。言い換えれば、解砕物の粒径を小さくしたい
場合は微粉末を多く添加し、一方、粒径を大きくする場
合は少ない添加量でよい。
【００１２】解砕には、適宜の解砕機を使用しうるが解
砕機自体にスクリーン分級、風力分級などの分級機能が
具えられた解砕機によるのが好ましく、特に、解砕室内
に回転解砕刃を有し、解砕造粒物がスクリーン開放部か
ら排出されるようになっているものが好ましい。造粒物
の粒径は、スクリーンの大きさを調整することにより制
御できる。また、必要であればさらに粒径コントロール
のため外部分級を付加することも可能である。
砕機自体にスクリーン分級、風力分級などの分級機能が
具えられた解砕機によるのが好ましく、特に、解砕室内
に回転解砕刃を有し、解砕造粒物がスクリーン開放部か
ら排出されるようになっているものが好ましい。造粒物
の粒径は、スクリーンの大きさを調整することにより制
御できる。また、必要であればさらに粒径コントロール
のため外部分級を付加することも可能である。
【００１３】第１図はこのような解砕機の構成例を示す
図である。解砕室１１には砕料供給口１３および冷風導
入口１５が設けられている。解砕室１１は円筒状でその
筒壁面に３６０°開放のスクリーン（開口部）１７が設
けられており、また、円筒壁のほぼ内壁に沿って回転す
る回転解砕刃１９を有する。解砕室１１内には、砕料供
給口１３から砕料および水不（難）溶性物質が供給され
るとともに、冷風導入口１５から冷風が導かれて冷却さ
れつつ回転解砕刃１９の回転により解砕処理が施され
る。スクリーン１７の目開きよりも小径になった砕料は
冷却風とともに解砕室１１外に排出され、粒状洗剤回収
口２１から回収される。得られる粒状洗剤の粒径はスク
リーン１７の目開きを調整することにより制御できる。
解砕室内には２０℃以下の冷風を砕料１ｋｇ当たり０．
０１〜１ｍ3 導入して冷却するのが適当である。また、
解砕室内での砕料の平均滞留時間が０．５〜１０秒に制
御されることにより、過粉砕が防止されることから微粉
量が著しく少なくシャープな粒度分布の粒状洗剤を得る
ことができる。このような解砕機の具体例としては、ス
ピードミルＮＤ−３０型（岡田精工株式会社製）が挙げ
られる。得られた洗剤粒子は香料などの微量成分を添加
してそのまま製品化してもよいし、水不溶性ないし水難
溶性物質でコーティングして表面改質を施すこともでき
る。
図である。解砕室１１には砕料供給口１３および冷風導
入口１５が設けられている。解砕室１１は円筒状でその
筒壁面に３６０°開放のスクリーン（開口部）１７が設
けられており、また、円筒壁のほぼ内壁に沿って回転す
る回転解砕刃１９を有する。解砕室１１内には、砕料供
給口１３から砕料および水不（難）溶性物質が供給され
るとともに、冷風導入口１５から冷風が導かれて冷却さ
れつつ回転解砕刃１９の回転により解砕処理が施され
る。スクリーン１７の目開きよりも小径になった砕料は
冷却風とともに解砕室１１外に排出され、粒状洗剤回収
口２１から回収される。得られる粒状洗剤の粒径はスク
リーン１７の目開きを調整することにより制御できる。
解砕室内には２０℃以下の冷風を砕料１ｋｇ当たり０．
０１〜１ｍ3 導入して冷却するのが適当である。また、
解砕室内での砕料の平均滞留時間が０．５〜１０秒に制
御されることにより、過粉砕が防止されることから微粉
量が著しく少なくシャープな粒度分布の粒状洗剤を得る
ことができる。このような解砕機の具体例としては、ス
ピードミルＮＤ−３０型（岡田精工株式会社製）が挙げ
られる。得られた洗剤粒子は香料などの微量成分を添加
してそのまま製品化してもよいし、水不溶性ないし水難
溶性物質でコーティングして表面改質を施すこともでき
る。
【００１４】水不溶性微粉末としては４μｍ以下のもの
が適当である。コーティング装置としては転動式、流動
層式、混合式などのいずれもが用いられ、造粒品の表面
に水不溶性微粉末が付着される。コーティングに際して
の水不溶性微粉末の添加量は、造粒品に対して０．５〜
５ｗｔ％が好適である。水不溶性微粉末の代表例として
は、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウ
ム、Ａ型ゼオライトなどのアルミノ珪酸塩、炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウム、二酸化珪
素（ホワイトカーボン）、二酸化チタンなどが挙げられ
る。このようにコーティングすることにより、洗剤粒子
間の付着が抑制され保存によるブロッキングが防止され
る。また、微粉コーティングにより表面物性が改質さ
れ、流動性が良好になるとともに、余剰の水分が粒子内
にとどまり、溶解性が改善されて冷水への溶解性も実使
用上十分なものである。また、得られた洗剤粒子をマル
メライザー〔不二パウダル（株）〕などの整粒機を用い
て整粒し、粒子形状を略球状に均一化させたり、若干の
温風乾燥により水分調整をすることもできる。
が適当である。コーティング装置としては転動式、流動
層式、混合式などのいずれもが用いられ、造粒品の表面
に水不溶性微粉末が付着される。コーティングに際して
の水不溶性微粉末の添加量は、造粒品に対して０．５〜
５ｗｔ％が好適である。水不溶性微粉末の代表例として
は、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウ
ム、Ａ型ゼオライトなどのアルミノ珪酸塩、炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウム、二酸化珪
素（ホワイトカーボン）、二酸化チタンなどが挙げられ
る。このようにコーティングすることにより、洗剤粒子
間の付着が抑制され保存によるブロッキングが防止され
る。また、微粉コーティングにより表面物性が改質さ
れ、流動性が良好になるとともに、余剰の水分が粒子内
にとどまり、溶解性が改善されて冷水への溶解性も実使
用上十分なものである。また、得られた洗剤粒子をマル
メライザー〔不二パウダル（株）〕などの整粒機を用い
て整粒し、粒子形状を略球状に均一化させたり、若干の
温風乾燥により水分調整をすることもできる。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、乾燥プロセスを用いる
必要がない解砕プロセスにより、微粉粒子の発生を抑え
て効率よく合成粒状洗剤を得ることができる。微粉粒子
の発生が少ないので発塵の問題も生じることがなく、高
収率で粒状洗剤を得ることができる。また、得られる粒
状洗剤は安息角が小さく流動性が良好である。本発明の
方法は、従来の無乾燥法の欠点である造粒に際しての複
雑な装置や煩雑な操作条件を必要とせず、工業的に有利
な方法である。
必要がない解砕プロセスにより、微粉粒子の発生を抑え
て効率よく合成粒状洗剤を得ることができる。微粉粒子
の発生が少ないので発塵の問題も生じることがなく、高
収率で粒状洗剤を得ることができる。また、得られる粒
状洗剤は安息角が小さく流動性が良好である。本発明の
方法は、従来の無乾燥法の欠点である造粒に際しての複
雑な装置や煩雑な操作条件を必要とせず、工業的に有利
な方法である。
【００１６】
【実施例】 α−オレフィンスルホン酸ナトリウム（Ｃ数：１４〜１８） ２５重量部 アルキルベンゼンスルホン酸（アルキル基のＣ数：１２） １５重量部 水酸化ナトリウム ５重量部 Ａ型ゼオライト １５重量部 炭酸ナトリウム ３０重量部 カルボキシメチルセルロース、蛍光剤 ３重量部 をニーダにより緊密捏和して第１表に示した水分量の混
合ペレット（平均粒径１０ｍｍ）をそれぞれ得た。この
ペレットと表１に示した解砕助剤とを解砕機（岡田精工
製、スピードミルＮＤ−１０）に定量フィードするとと
もに、１２℃の冷風を導入しつつ解砕処理を行った。解
砕は径１５ｃｍの解砕刃をクロス４段で３０００ｒｐｍ
で回転して行い、スクリーンは１．５ｍｍ径のヘリンボ
ンタイプを使用した。解砕条件および得られた粒状洗剤
の性状を表１に示した。また、併せて噴霧乾燥法によっ
て製造されている市販合成粒状洗剤の性状を示した。こ
こで、発塵量の測定は次のようにして行った。
合ペレット（平均粒径１０ｍｍ）をそれぞれ得た。この
ペレットと表１に示した解砕助剤とを解砕機（岡田精工
製、スピードミルＮＤ−１０）に定量フィードするとと
もに、１２℃の冷風を導入しつつ解砕処理を行った。解
砕は径１５ｃｍの解砕刃をクロス４段で３０００ｒｐｍ
で回転して行い、スクリーンは１．５ｍｍ径のヘリンボ
ンタイプを使用した。解砕条件および得られた粒状洗剤
の性状を表１に示した。また、併せて噴霧乾燥法によっ
て製造されている市販合成粒状洗剤の性状を示した。こ
こで、発塵量の測定は次のようにして行った。
【００１７】発塵量の測定 底部に１００メッシュスクリーンを付けたガラス管（直
径５０ｍｍ、高さ５００ｍｍ）の底部からブロワーによ
り送気し、これをガラス管上部からグラスファイバーを
充填したダストコレクター(直径３０ｍｍ)に導くように
した測定装置を用いた。ガラス管内に得られた粒状洗剤
３０ｇを投入し、ブロワーにより６０％ＲＨ以下の乾燥
圧縮空気をガラス管内に風量３０ｌ／ｍｉｎで１分間送
気した。ついで、ダストコレクターを取りはずして秤量
し、予め計量した試験前の重量からダストコレクターの
重量増加を求め、以下の数１から発塵量を導いた。
径５０ｍｍ、高さ５００ｍｍ）の底部からブロワーによ
り送気し、これをガラス管上部からグラスファイバーを
充填したダストコレクター(直径３０ｍｍ)に導くように
した測定装置を用いた。ガラス管内に得られた粒状洗剤
３０ｇを投入し、ブロワーにより６０％ＲＨ以下の乾燥
圧縮空気をガラス管内に風量３０ｌ／ｍｉｎで１分間送
気した。ついで、ダストコレクターを取りはずして秤量
し、予め計量した試験前の重量からダストコレクターの
重量増加を求め、以下の数１から発塵量を導いた。
【００１８】
【数１】
【００１９】
【表１】 実 施 例 比 較 例 １ ２ ３ ４ １ ２ ３ ４ 砕料水分： 全水分含量(wt％) 8 8 10 12 4 17 7 *3 遊離水比率(％)*1 6 6 7 7 4 14 3 *3 解砕条件： 解砕助剤； 種類*2 Ａ Ｂ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ *3 添加量(対砕料％) 3 4 3 3 2 8 2 *3 粒径(μm) 1 2 1 1 1 1 1 *3 冷風量(l/kg) 50 100 80 100 40 700 40 *3 解砕室内平均 3 2 3 4 0.2 (15)*4 0.2 *3 滞留時間(sec) 粒状洗剤性状： 平均粒径(μm) 800 900 1100 1100 500 *5 500 500 安息角(度) 45 48 45 45 50 *5 50 45〜50 嵩密度(g/cc) 0.70 0.68 0.72 0.70 0.62 *5 0.65 0.3 発塵量(mg・min/l) 0.2 0.4 0.1 0.1 2 *5 3.5 6 粒度分布(％) 10メッシュ篩上 0.5 0.7 1 1 0.1 *5 0.5 1 10〜60メッシュ 96 95 97 97 77.9 *5 69 79 60メッシュ篩下 3.5 4.3 2.0 2.0 22 *5 30.5 20 ＊１）固定水比率：全水分量より洗剤中に結晶水または
結合水として保持されている水分を引いた値 ＊２）Ａ：Ａ型ゼオライト，Ｂ：炭酸カルシウム ＊３）市販合成粒状洗剤 ＊４）解砕１５秒後に、団塊化しオーバーロードストッ
プとなった ＊５）オーバーロードストップ
結合水として保持されている水分を引いた値 ＊２）Ａ：Ａ型ゼオライト，Ｂ：炭酸カルシウム ＊３）市販合成粒状洗剤 ＊４）解砕１５秒後に、団塊化しオーバーロードストッ
プとなった ＊５）オーバーロードストップ
【図１】本発明の実施に用いられる解砕機の構成例を示
す図である。
す図である。
１１ 解砕室 １３ 砕料供給口 １４ ロータリーバルブ １５ 冷風導入口 １７ スクリーン １９ 回転解砕刃
Claims (1)
- 【請求項１】 洗剤成分の混合固形物を解砕して造粒す
るに当たり、解砕処理前の混合固形物中の水分量を５〜
１５重量％に調整するとともに、粒径１０μｍ以下の水
不溶性ないし難溶性微粉末の存在下に２０℃以下の冷風
を解砕される混合固形物に対して０．０１〜５ｍ3 ／ｋ
ｇの割合で供給しつつ、０．５〜１０秒の処理時間で解
砕処理することを特徴とする嵩密度０．６ｇ／ｃｃ以上
の高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP5201084A JPH0757878B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法 |
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| JP5201084A JPH0757878B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP59196871A Division JPH0694559B2 (ja) | 1984-09-21 | 1984-09-21 | 高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06279792A JPH06279792A (ja) | 1994-10-04 |
| JPH0757878B2 true JPH0757878B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=16435131
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5201084A Expired - Fee Related JPH0757878B2 (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 高嵩密度合成粒状洗剤の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757878B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6072999A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-25 | 花王株式会社 | 超濃縮粉末洗剤の製法 |
| JPS6166798A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-05 | 花王株式会社 | 溶解性の改良された高密度の粒状洗剤の製法 |
-
1993
- 1993-07-21 JP JP5201084A patent/JPH0757878B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06279792A (ja) | 1994-10-04 |
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