JPH0759635A - 繊維質クッション体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 特に車両用座席に用いるのに適する座り心
地、乗り心地、通気性が改良された繊維質クッション体
を得る。 【構成】 ポリエステル系繊維の集合体からなり、該ポ
リエステル系繊維同士が少なくとも部分的に熱融着性の
繊維によって融着されたカード状の積層された繊維質ク
ッション体であって、少なくとも２層以上から形成さ
れ、上層１は荷重のかかる方向に対して繊維が横方向に
配列され、下層２は荷重のかかる方向に対して繊維が縦
方向に配列している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、繊維質クッション体に
関し、特に、車両用座席に用いられるクッション体とし
て、座り心地、乗り心地、通気性が改良されたクッショ
ン体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】車両用の座席に用いられるクッション体
には、座り心地、乗り心地、通気性等の性能が求められ
ているほかに、軽量化、耐久性（へたり）をも確保しな
ければならない。これまでは一般的にクッション体とし
て発泡ウレタンが用いられてきた。車両に用いられるク
ッション体は厚さや形状に一定の制限があり、その範囲
内で最適の条件をもつ発泡ウレタンを選択する必要があ
る。発泡ウレタンは硬度や発泡度を変えることにより多
少のチューニングは可能であるが、座り心地、乗り心
地、通気性等で十分な性能が得られていなく、これらを
大幅に改良する手段がないのが現状である。座り心地の
一つの指標としては、荷重たわみ曲線の形状でみること
ができる。良好な座り心地を有するクッション性とし
て、変曲点を持たない荷重たわみ特性が求められてい
る。

【０００３】しかしながら、ウレタン発泡体は硬度や発
泡度を変えても、図３に示すような荷重たわみ曲線を示
し、良好な座り心地を得ることができない。即ち、荷重
をかけ始める時点で抵抗が強く硬く感じられるが、ある
変曲点ａから急激に沈み込み、変曲点ｂでまた硬くなる
ため底つき感を感じやすい傾向を示す。このような発泡
体の性能を改良するため、硬度の大きな発泡体と硬度の
小さい発泡体を組み合わせて使用することも検討されて
いるが、このような構成にあっても上述した曲線の形状
を変えることはできない。

【０００４】乗り心地は、荷重負荷時における振動伝達
率の周波数依存性の測定結果を指標とすることができ
る。振動伝達率の周波数依存性は図４に示される。人間
には６Ｈｚ付近に脊髄の共振点が存在し、この付近の振
動は不快と感じられ乗り心地として悪く感じられる。６
Ｈｚ付近の振動伝達率の低減には、共振周波数の低減が
有効であることは図４をみても明らかである。高弾性の
ウレタン発泡体（ＨＲフォーム）を用いると共振周波数
が低くなり乗り心地が改善されるが、これは一般のウレ
タン発泡体に比べて、比重が大きく軽量化の要求に反す
るという欠点がある。

【０００５】通気性は快適な座席を得るために極めて重
要である。夏期の熱暑時には座席に接する皮膚や衣服に
熱がたまり、温度が上昇して汗ばんだり、蒸れ感を感じ
ることがしばしば見られる。これはウレタン発泡体の通
気量が２〜４cc/cm²・sec と低いためである。座席の快
適性向上のためにも高通気性クッシッ体が求められれて
いる。このようにウレタン発泡体を用いたクッション体
は、座り心地、乗り心地、通気性、軽量化でお互いの性
能を損なうことなく改善することが困難である。

【０００６】また、ウレタン発泡体は、製造時にトルエ
ンジイソシアナート等の有毒物質を使用するため作業環
境が悪く、取り扱いも面倒である。しかも、熱硬化性樹
脂のためリサイクルができないほか、燃焼すると有毒ガ
スが発生するという問題まで含んでいる。このような状
況下で、ポリエステル等の有機合成繊維を用いたクッシ
ョン体が提案されている。繊維質のクッション体の通気
量は、５０cc/cm²・sec 以上と多いため、汗ばみ感、蒸
れ感が低減できるという利点がある。また、発泡ウレタ
ンと同等の荷重たわみ量を得る場合ウレタン発泡体より
軽量化できるという利点もある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、繊維を
用いたクッション体の第一の問題点として、耐久性が十
分でなくへたり易いという問題がある。これは、荷重や
熱によって繊維同士の結合が破壊されるためである。こ
れを防止するためにウレタン系バインダーを繊維に含浸
して繊維同士の結合を強固にしてへたりを改善する方法
が提案されているが、溶液型ウレタンを含浸するので、
濡れた繊維の取り扱いが面倒であり型詰め作業も手間が
かかる他、ウレタンバインダーを用いることによりリサ
イクル性を損なうことになるという問題点がある。

【０００８】繊維質クッション体の第二の問題点として
は反発力が乏しいことである。反発力の弱さは、図５に
示すような荷重たわみ曲線において下に凸型の形状で表
される。低荷重では変曲点がないため座り心地が良い
が、実際に使用される高荷重領域で急激に曲線が立ち上
がるため底付き感を感じる他、高荷重領域で硬くなるた
め、振動が伝わりやすくなり好ましくない。このような
反発力の乏しさは、過度の圧縮変形を生じた時のへたり
にも関係している。従来の繊維質クッション体は、荷重
のかかる方向に対して平行に繊維のカードウェップを配
列しているにすぎない。コンジュゲートした繊維も荷重
方向に対して平行に配列されることとなる。従って、繊
維のコンジュゲート性を反発力として有効に利用するこ
とができない状態となっている。平行に配列しても繊維
の見かけ密度を上げたり、熱融着繊維の配合量を増すこ
とにより反発力を上げることも可能であるが、重量増
加、材料費の上昇をまねくので好ましくない。本発明の
目的は、上述の繊維を用いたクッション体の欠点を解決
した繊維質クッション体を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を満足する本発
明のクッション体は、ポリエステル繊維同士が少なくと
も部分的に熱融着性の繊維によって接着された繊維集合
体がカード状に積層されてなり、上層は荷重のかかる方
向に対して繊維が横方向に配列され、下層は荷重のかか
る方向に対して繊維が縦方向に配列されていることを特
徴としている。このような構成とするために、上層では
上記カード状積層体を平行に用いることにより荷重のか
かる方向に対して繊維が横方向に配列し、下層では上記
カード状積層体を垂直に用いることにより繊維が縦方向
に配列しているのが好ましい。

【００１０】本発明のクッション体は、全体の厚さが６
〜４０cmでカードウェッブを垂直に配列している下層の
厚さが少なくとも５０％以上であるのが好ましい。全体
の厚さが６cm未満では体重を十分に支えるだけの反発力
を得ることが困難になり、一方、４０cm以下とするのは
構造的制約（車両の場合の頭と天井のクリアランスを確
保すること）から考えて好ましくない。然し構造的制約
がない場合にはこれより厚くても良いことは勿論のこと
である。

【００１１】上記カードウェッブでは、主繊維が２５〜
１５０デニールの通常のポリエステル繊維３０重量部〜
８０重量部からなり、熱融着繊維が５０デニール以下の
低融点ポリエステル繊維２０重量部〜７０重量部からな
るのが好ましい。主繊維径を２５ｄ以上に限定するの
は、繊維自体の剛性を確保するためである。シートクッ
ションでは大きな荷重がかかるため繊維自体の剛性も重
要である。繊度が低いと期待する繊維集合体としての剛
性が得られない。繊度が低くても、密度を高くすること
により剛性を得ることも可能であるが、材料費の上昇や
重量の増加を避けることはできない。もう一つの理由
は、ヒステリシスロス率が上昇することである。繊維径
が小さいと繊維同士の接触が多くなり、エネルギーを吸
収する。しかし、ヒステリシスロスの増加は振動で用い
る動ばね定数の増加につながり、振動が伝わりやすい状
態となり好ましくない。

【００１２】主繊維径を１５０ｄ以下に限定するのは、
成形性や耐久性に関係する。１５０ｄを超えた繊度では
繊維自体の剛性がかなり高くなるので成形が困難になる
ほか、繊維同士の絡み合いが少なくなるため繰り返しの
荷重負荷に対してへたりが生じやすくなる。また、繊度
が高すぎるとごわごわした感触を与え、結局、表面感触
を良くするために繊維の密度を下げたり、繊維径を細く
するなどして柔らかさを増したりしなければならない。

【００１３】熱融着繊維を５０ｄ以下に限定するのは、
繊維の成形性による。繊度が５０ｄを超えた熱融着型の
繊維の成形は困難でありコスト高となることが主な理由
である。繊維の剛性を得るため熱融着繊維の繊度もある
程度高いものが好ましいが、繊維の剛性は主繊維の繊度
を上げることにより十分確保できる。主繊維と熱融着繊
維の比率は上述するところから８０：２０〜３０：７０
であるが、好ましくは８０：２０〜５０：５０である。
熱融着繊維が２０％未満では繊維間の接着が少なく耐久
性が乏しくなる他、カード間の層間剥離も起こりやすく
なる。一方、熱融着繊維が７０％を超えると、クッショ
ン体が硬くなり音振性能に悪影響を与える他、コスト高
になり好ましくない。主繊維と熱融着繊維の融点差は２
０℃以上あれば良いが、５０℃以上が好適である。これ
により、熱融着繊維の軟化点付近で成形することによ
り、繊維同士が強固に接着し、クッション性に優れた繊
維集合体とすることができる。

【００１４】上記カードウェップで構成する繊維集合体
の上層、下層の見掛け密度は共に0.03〜0.06ｇ／cm³ の
範囲内であるのが好ましい。平均見掛け密度を 0.03 ｇ
／cm³ 以上とするのが好ましい、0.03ｇ／cm³ 未満では
繊維同士の絡み合いが少なくなり、へたり易くなる。一
方、0.06ｇ／cm³ より大では従来用いられてきたウレタ
ン発泡体の平均見掛け密度を上回ることになり、繊維に
変更する１つのメリットとなっている軽量性が失われる
こととなる。

【００１５】本発明において繊維集合体を構成する繊維
および該繊維を熱融着する繊維はリサイクル性の問題を
解決するため、繊維はポリエステル繊維、熱融着繊維は
変性ポリエステル繊維とするのが好ましい。現在、シー
トクッションの表皮材料としてポリエステル繊維は非常
に多く使用されている。表皮に加え、クッション体も全
てポリエステルから構成することにより、リサイクル時
の素材分別も不要となる。また、ポリエステルは熱可塑
性であるため、燃焼によるエネルギーリサイクルも容易
であり、加熱成形により再生することが可能であるとい
うメリットもある。但し、車両のシートに用いられる以
上、高温に暴露されることは避けられないことから、高
温時のへたりを防止する意味でも繊維種のＴｇ、Ｔｍが
高いことが重要である。ポリエステルはＴｇ、Ｔｍも高
く、また、比較的安価であることから考えて最適であ
る。

【００１６】本発明において、熱融着性の繊維は、ポリ
エステル系繊維同士の結合材として用いられるもので、
このように結合材が熱融着性の繊維若しくは短繊維とし
て用いられるのは、結合材と繊維をより均一に混合する
ためと、繊維集合体の形状をより強固に保持するためで
ある。粉末状の樹脂では結合材が局所的に固まりやすい
他、製造工程上も困難である。溶剤型樹脂の使用は、液
含浸、脱液工程が必要となる他、面が濡れた状態となる
ので取り扱いが極めて面倒であり、型詰め作業に手間が
かかる。上記主繊維としては、コンジュゲート繊維を使
用するのが好ましく、これは繊維集合体に使用している
繊維が全てレギュラー繊維から成り立つ場合、繊維同士
の絡み合い、カード間の絡み合いが不足し、繊維のまと
まりやカード間の層間剥離が発生するためである。また
コンジュゲート繊維を用いるのは、加熱成形時の形状維
持に貢献する他、へたり低減にも有効に働く。

【００１７】本発明による繊維質クッション体はカード
状の繊維集合体を予備形成し、これをモールド内に施設
し熱融着繊維の軟化点付近で加熱圧縮することによって
成形体を得ることができる。クッション体の構成として
は、少なくとも２層以上から形成され、上層は荷重のか
かる方向に対して繊維が横方向に配列され、下層は荷重
のかかる方向に対して繊維が垂直に配列される。このよ
うに上層を繊維方向を荷重のかかる方向に対して平行
に、下層を縦に配列することにより、座り心地と反発力
を両立することができる。逆の構成にすると、荷重たわ
み曲線が上に凸の形状を示し、荷重のかけ始めで硬さを
感じやすく座り心地として好ましくない。このような構
成のクッション体を得る方法としては、モールド内に繊
維を詰める時に上層を荷重の加わる方向に対してカード
ウェップを平行に配列し、下層を荷重の加わる方向に対
してカードウェップを垂直にして型に詰めて成形するこ
とにより得ることができるが、この方法には特に限定は
されない。但し、下層に関しては少なくとも３０％以上
の繊維が荷重のかかる方向に対して、繊維方向が±４５
％に配列されていることが好ましい。

【００１８】本発明のクッション体は、上述の構成にす
ることにより、荷重たわみ曲線は高荷重領域までほぼ直
線的に上昇し、座り心地と反発性を両立することが可能
となり、さらに、底付き感のない、特に車両用座席に適
したクッション体を得ることができる。また、所定の繊
維径、繊維配合、見かけ密度とすることにより軽量性を
保ちながら、乗り心地、通気性、耐久性を改善すること
ができる。本発明のクッション体に、ウレタン、塩化ビ
ニル、オレフィン系、合成皮革、ウール等の表皮材が存
在し、多層化構造を有していてもかまわないが、好まし
くは、繊維クッション体の通気性を有効に活用するため
に３０cc／cm² ・sec 以上の高通気性の表皮を用いる。

【００１９】

【実施例】以下本発明を実施例、比較例および試験例に
より説明する。実施例１〜７および比較例１〜５におい
て、使用する繊維はポリエステル系のコンジュゲートさ
れた合成樹脂である。尚例中の部は重量部を示す。各実
施例並びに比較例は、直径２００mmの円盤負荷子３３kg
f を用いたときのたわみ量が４５mmに極力近づくように
硬度を調整した（サンプルサイズは４００mm×４００mm
×１００mm）。

【００２０】実施例１ ４０デニールのコンジュゲート繊維を５０mmの長さにカ
ットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカットし
た９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして型
内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体を
得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４０
０×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードに対して平行に
切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚さ：
７５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を荷重
の加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向となるよ
うにカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmのもの
とし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向
が縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出した
厚さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度１８
０℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×
４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２１】実施例２ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：４０mmのカードに対して平行
に切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚
さ：６０mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を
荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向とな
るようにカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmの
ものとし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列
方向が縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出
した厚さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度
１８０℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４０
０×４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２２】実施例３ ６０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した１２デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとし
て型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形
体を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：
４００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードと平行に切
り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚さ：７
５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を荷重の
加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向となるよう
にカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmのものと
し、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が
縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出した厚
さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度 180℃
で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×４０
０×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２３】実施例４ 100 デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した１２デニールの熱融着繊維を３０部をバインダーと
して型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成
形体を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面
積：４００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードと平行
に切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚
さ：７５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を
荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向とな
るようにカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmの
ものとし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列
方向が縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出
した厚さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度
180℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００
×４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２４】実施例５ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を６０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維４０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードと平行に切り
出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚さ：７５
mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を荷重の加
わる方向に対して繊維の配列方向が横方向となるように
カードに対して平行に切り出した厚さ４０mmのものと
し、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が
縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出した厚
さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度180℃
で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×４０
０×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２５】実施例６ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を５０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維５０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードと平行に切り
出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚さ：７５
mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を荷重の加
わる方向に対して繊維の配列方向が横方向となるように
カードに対して平行に切り出した厚さ４０mmのものと
し、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が
縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出した厚
さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度 180
℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×４
００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２６】実施例７ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した１８デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとし
て型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形
体を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：
４００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードと平行に切
り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚さ：７
５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を荷重の
加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向となるよう
にカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmのものと
し、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が
縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出した厚
さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度 180℃
で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×４０
０×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２７】比較例１ １４デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードに対して平行
に切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚
さ：７５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を
荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向とな
るようにカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmの
ものとし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列
方向が縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出
した厚さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度
180℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００
×４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２８】比較例２ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を８５部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維１５部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードに対して平行
に切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚
さ：７５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を
荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が横方向とな
るようにカードに対して平行に切り出した厚さ４０mmの
ものとし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列
方向が縦方向となるようにカードに対して垂直に切り出
した厚さ６０mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度
180℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００
×４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００２９】比較例３ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：100mm のカードに対して平行
に切り出したものを、本成形型に仕込み、成形温度 180
℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００×４
００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００３０】比較例４ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：100mm のカードに対して平行
に切り出したものを、本成形型に仕込み、成形温度180
℃で成形して、見かけ密度 0.06 ｇ／cm³ の４００×４
００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００３１】比較例５ ４０デニールのコンジュゲート主繊維を５０mmの長さに
カットしてなる短繊維体を７０部、同様の長さにカット
した９デニールの熱融着繊維３０部をバインダーとして
型内に仕込み、成形温度１８０℃でカード状の仮成形体
を得た。次に、得られたカード状の仮成形体を面積：４
００×４００(mm)、厚さ：２５mmのカードに対して平行
に切り出したものと、面積：４００×４００(mm)、厚
さ：７５mmに垂直に切り出したものを用意した。上層を
荷重の加わる方向に対して繊維の配列方向が縦方向とな
るようにカードに対して垂直に切り出した厚さ２５mmの
ものとし、下層を荷重の加わる方向に対して繊維の配列
方向が横方向となるようにカードに対して平行に切り出
した厚さ７５mmのものを、本成形型に仕込み、成形温度
180 ℃で成形して、見かけ密度 0.04 ｇ／cm³ の４００
×４００×１００(mm)の繊維集合体を得た。

【００３２】比較例６、７ 車両用座席のクッション体として現行使われているトー
ヨーソフラン製のウレタン発泡体２種類を入手して、比
較の対象とした。

【００３３】試験例 上記実施例１〜７および比較例１〜５の繊維集合体およ
び比較例６，７のウレタン発泡体サンプルの内容を表１
に示す。各サンプルにつき以下に示す測定方法で物性を
評価し、得た結果を表２に示す。

【００３４】（測定方法） （荷重たわみ測定）サンプル上に直径２００mmの円盤負
荷子を置き、１Kgf/sec の速さで６０Kgfまで荷重を加
えた後、１Kgf/sec の速さで再び荷重を徐々に取り去り
変位量を０まで戻す。一連の操作から得られた荷重と変
位量の関係を描かせて座り心地と反発力を判断した。 （振動特性）３３Kgf の直径２００mmの円盤負荷子をサ
ンプルに置き、強制加振実験を行ない、共振周波数と６
Ｈｚにおける振動伝達率を求めて、乗り心地を判断し
た。 （通気性）成形体から２００×２００×１００(mm)にサ
ンプルを切り出しバーシャメータ（フラジール型通気度
試験機）を用いて通気性を測定した。

【００３５】（耐久性） １．圧縮永久ひずみ 成形体から２００×２００×１００(mm)にサンプルを切
り出し、上下平行圧縮板で最初の厚さの５０％ (50mm)
に圧縮固定し、７０℃で２２時間放置後圧縮板を取り除
き、さらに３０分経た後、その厚さを測定した。 ｃ＝（（ｔ０−ｔ１）／ｔ０）×１００ −------ (1) ｃ ：圧縮永久ひずみ率 ｔ０：初めの試料の厚さ ｔ１：試験後の試料厚さ

【００３６】２．繰り返し永久ひずみ 成形体から２００×２００×１００(mm)にサンプルを切
り出し、上下平行圧縮板の間に挟み、常温で６０回／mi
n の速度で、試料の厚さの５０％（50mm) に連続８万回
繰り返し圧縮した後、試料を取り出し、(1) 式で永久ひ
ずみ率を計算した。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【表２】

【００３９】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明のクッ
ション体は、ポリエステル繊維同士が少なくとも部分的
に熱融着性の繊維によって接着された繊維集合体からな
り、クッション体の構成が、少なくとも２層以上から形
成され、上層をカードウェップを荷重のかかる方向に対
して平行に配列し、下層を荷重のかかる方向に対して垂
直に配列していることを特徴としたことで、座り心地が
優れる。また、所定の繊維径、繊維配合、見かけ密度と
することにより軽量であるという利点を保ちながら、乗
り心地、通気性、耐久性が改善された。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜７のクッション体の構成図である。

【図２】実施例１〜７の荷重とたわみ量の関係を示す曲
線図である。

【図３】従来のウレタン発泡体をクッション体として用
いたときの荷重たわみ曲線図である。

【図４】振動伝達率の周波数依存性を示す曲線図であ
る。

【図５】従来の繊維質クッション体に見られた荷重たわ
み曲線図である。

【図６】比較例２，３，４，５，６および７のクッショ
ン体の荷重とたわみ量の関係を示す曲線図である。

【符号の説明】 １ カードウェップを横方向配列した繊維質層（上層） ２ カードウェップを縦方向配列した繊維質層（下層）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリエステル系繊維の集合体からなり、
   該ポリエステル系繊維同士が少なくとも部分的に熱融着
   性の繊維によって接着されたカード状に積層された繊維
   質クッション体において、少なくとも２層以上から形成
   され、上層は荷重のかかる方向に対して繊維が横方向に
   配列され、下層は荷重のかかる方向に対して繊維が縦方
   向に配列されていることを特徴とする繊維質クッション
   体。
2. 【請求項２】 上層では上記カード状積層体を平行に用
   いることにより荷重のかかる方向に対して繊維が横方向
   に配列し、下層では上記カード状積層体を垂直に用いる
   ことにより繊維が縦方向に配列していることを特徴とす
   る請求項１記載のクッション体。
3. 【請求項３】 クッション体の全体の厚さが６〜４０cm
   であり、カードウェップを垂直にに配列している下層の
   厚さが少なくとも５０％以上であることを特徴とする請
   求項１記載のクッション体。
4. 【請求項４】 該カードウェッブが、主繊維が２５〜１
   ５０デニールの通常のポリエステル繊維３０重量部〜８
   ０重量部からなり、熱融着繊維が５０デニール以下の低
   融点ポリエステル繊維２０重量部〜７０重量部からなる
   ことを特徴とする請求項１記載のクッション体。
5. 【請求項５】 該カードウェッブで構成される繊維集合
   体の上層、下層の見かけ密度が共に 0.03 〜0.06ｇ／cm
   ³ 範囲内であることを特徴とするクッション体。