JPH0762497B2 - 歯車の製造方法 - Google Patents
歯車の製造方法Info
- Publication number
- JPH0762497B2 JPH0762497B2 JP17333987A JP17333987A JPH0762497B2 JP H0762497 B2 JPH0762497 B2 JP H0762497B2 JP 17333987 A JP17333987 A JP 17333987A JP 17333987 A JP17333987 A JP 17333987A JP H0762497 B2 JPH0762497 B2 JP H0762497B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tooth
- gear
- carburizing
- surface roughness
- quenching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Gears, Cams (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は歯車の製造方法に関する。
従来の技術 第３図は従来の歯車の製造方法を示すフローチャートで
あって、素材を１次ブランク加工、焼きならし、２次ブ
ランク加工、歯切り加工、浸炭焼き入れ、焼きもどしの
各工程に順次移送し、最後に研摩仕上げを行なってい
る。
あって、素材を１次ブランク加工、焼きならし、２次ブ
ランク加工、歯切り加工、浸炭焼き入れ、焼きもどしの
各工程に順次移送し、最後に研摩仕上げを行なってい
る。
発明が解決しようとする問題点 歯車の耐久性を上げるには、浸炭層の深さが深くなると
表面硬度も大きくなるという経験則からして、浸炭層の
深さを深くし、歯面の多摩耗性を上げることが考えられ
る。しかしながら、歯切り加工によって歯面と歯底隅部
との表面粗さが略同じになったまま、浸炭焼き入れを行
なっているので、第４図に示すように浸炭焼き入れによ
る浸炭層１は歯面２の有効深さt1と歯底隅部３の有効深
さt2とが略同一になっている。このため、歯面２の耐摩
耗性を上げようとして、該歯面２つの浸炭層１の有効深
さt1を深くすると、歯底隅部３の浸炭層１の有効深さt2
も深くなり、歯底隅部３がもろくなって、この部分３の
衝撃強度が低下してしまうので、にわかに採用しがたい
ものがある。
表面硬度も大きくなるという経験則からして、浸炭層の
深さを深くし、歯面の多摩耗性を上げることが考えられ
る。しかしながら、歯切り加工によって歯面と歯底隅部
との表面粗さが略同じになったまま、浸炭焼き入れを行
なっているので、第４図に示すように浸炭焼き入れによ
る浸炭層１は歯面２の有効深さt1と歯底隅部３の有効深
さt2とが略同一になっている。このため、歯面２の耐摩
耗性を上げようとして、該歯面２つの浸炭層１の有効深
さt1を深くすると、歯底隅部３の浸炭層１の有効深さt2
も深くなり、歯底隅部３がもろくなって、この部分３の
衝撃強度が低下してしまうので、にわかに採用しがたい
ものがある。
ところで第５図は、外径20mm、内径12mm、軸方向高さ2.
1mm、材質SCM420Hのリング状のサンプルを作り、サンプ
ルの表面粗さ（中心線平均粗さ）を0.2〜0.6μｍの範囲
で変化させ、このサンプルに浸炭焼きを入れ，焼きもど
しを施すことによって得られた表面粗さと表面硬度との
関係を示す実験結果である。
1mm、材質SCM420Hのリング状のサンプルを作り、サンプ
ルの表面粗さ（中心線平均粗さ）を0.2〜0.6μｍの範囲
で変化させ、このサンプルに浸炭焼きを入れ，焼きもど
しを施すことによって得られた表面粗さと表面硬度との
関係を示す実験結果である。
そこで本発明は、歯底隅部に衝撃強度に支障をきたすこ
となく、歯面の耐摩耗性を向上させて、歯車の耐久性を
高めることができる歯車の製造方法を提供するものであ
る。
となく、歯面の耐摩耗性を向上させて、歯車の耐久性を
高めることができる歯車の製造方法を提供するものであ
る。
問題点を解決するための手段 先ず歯切り加工後に歯底隅部を研摩してその表面粗さを
歯面の表面粗さよりも小さく形成し、次いで浸炭焼き入
れを行なう。
歯面の表面粗さよりも小さく形成し、次いで浸炭焼き入
れを行なう。
作用 浸炭焼き入れによる浸炭層の有効深さあ、歯面で深く、
歯底隅部で浅くなる。
歯底隅部で浅くなる。
実施例 以下、本発明の実施例を図面とともに従来の構造と同一
部分にだけ同一符号を付して詳述する。
部分にだけ同一符号を付して詳述する。
第１図に示すように、素材を１次ブランク加工、焼きな
らし、２次ブランク加工、歯切り加工の工程に順次移送
した後、歯底４および歯底隅部３を研摩してその表面粗
さ（中心線平均粗さ）Ra（bottom）を歯面２の表面粗さ
（中心線平均粗さ）Ra（pitch）よりも小さく形成し（R
a（pitch）−Ra（bottom）＞０）、次いで浸炭焼き入
れ，焼きもどしの各工程を経て、最後に研摩仕上げを行
なう。
らし、２次ブランク加工、歯切り加工の工程に順次移送
した後、歯底４および歯底隅部３を研摩してその表面粗
さ（中心線平均粗さ）Ra（bottom）を歯面２の表面粗さ
（中心線平均粗さ）Ra（pitch）よりも小さく形成し（R
a（pitch）−Ra（bottom）＞０）、次いで浸炭焼き入
れ，焼きもどしの各工程を経て、最後に研摩仕上げを行
なう。
具体的には、材質SNCM420Hでモジュール5.5の差動歯車
の製造において、歯切り加工を終了した時点での歯部の
全表面粗さを0.7μｍ以上にしておき、続く研摩加工で
歯底隅部と歯底との表面粗さを0.2μｍ以下とした後、
浸炭焼き入れ，焼きもどしを施したところ、第２図に示
すような浸炭層1Aが得られた。この浸炭層1Aにあって
は、歯面２の有効深さt1は0.8mmで、歯底隅部３と歯底
４との有効深さt2は0.4mmであった。この差動歯車を自
動車の差動歯車装置に組み込み、両軸トルク400kgf・ｍ
で急発進台上耐久試験を行なったところ、従来の差動歯
車の２倍以上の寿命を示した。
の製造において、歯切り加工を終了した時点での歯部の
全表面粗さを0.7μｍ以上にしておき、続く研摩加工で
歯底隅部と歯底との表面粗さを0.2μｍ以下とした後、
浸炭焼き入れ，焼きもどしを施したところ、第２図に示
すような浸炭層1Aが得られた。この浸炭層1Aにあって
は、歯面２の有効深さt1は0.8mmで、歯底隅部３と歯底
４との有効深さt2は0.4mmであった。この差動歯車を自
動車の差動歯車装置に組み込み、両軸トルク400kgf・ｍ
で急発進台上耐久試験を行なったところ、従来の差動歯
車の２倍以上の寿命を示した。
なお、前記実施例では歯面２の表面粗さRa（pitch）と
歯底隅部３の表面粗さRa（bottom）との差をRa（pitc
h）−Ra（bottom）＞0.5μｍとしたが、これらの表面粗
さの差を、Ra（pitch）−Ra（bottom）≧0.25μｍを満
たすようにすることにより、歯面２の耐摩耗性と歯底隅
部３の損傷阻止性のある衝撃強度とを充分に備えた耐久
性のある歯車を得ることができた。
歯底隅部３の表面粗さRa（bottom）との差をRa（pitc
h）−Ra（bottom）＞0.5μｍとしたが、これらの表面粗
さの差を、Ra（pitch）−Ra（bottom）≧0.25μｍを満
たすようにすることにより、歯面２の耐摩耗性と歯底隅
部３の損傷阻止性のある衝撃強度とを充分に備えた耐久
性のある歯車を得ることができた。
発明の効果 以上のように本発明によれば、浸炭焼き入れによって、
歯面の浸炭層の有効深さを深くし、かつ歯底隅部の浸炭
層の有効深さを浅くして、歯面の表面硬度のみを向上さ
せることができるので、歯底隅部の衝撃強度に支障をき
たすことなく、歯車の歯面の耐摩耗性を向上させること
ができ、もって歯車の耐久性を高めることができる新規
な効果がある。
歯面の浸炭層の有効深さを深くし、かつ歯底隅部の浸炭
層の有効深さを浅くして、歯面の表面硬度のみを向上さ
せることができるので、歯底隅部の衝撃強度に支障をき
たすことなく、歯車の歯面の耐摩耗性を向上させること
ができ、もって歯車の耐久性を高めることができる新規
な効果がある。
第１図は本発明の一実施例を示すフローチャート、第２
図は同実施例で製造された歯車の要部を示す構造図、第
３図は従来の歯車の製造法を示すフローチャート、第４
図は同従来法で製造された歯車の要部を示す構造図、第
５図は浸炭焼き入れ前の表面粗さと浸炭焼き入れ後の表
面硬度との関係を示すグラフである。 1,1A……浸炭層、２……歯面、３……歯底隅部、t1,t2
……有効深さ。
図は同実施例で製造された歯車の要部を示す構造図、第
３図は従来の歯車の製造法を示すフローチャート、第４
図は同従来法で製造された歯車の要部を示す構造図、第
５図は浸炭焼き入れ前の表面粗さと浸炭焼き入れ後の表
面硬度との関係を示すグラフである。 1,1A……浸炭層、２……歯面、３……歯底隅部、t1,t2
……有効深さ。
Claims (1)
- 【請求項１】先ず歯切り加工後に歯底隅部を研摩してそ
の表面粗さを歯面の表面粗さよりも小さく形成し、次い
で浸炭焼き入れを行なうことを特徴とする歯車の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17333987A JPH0762497B2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | 歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17333987A JPH0762497B2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | 歯車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6415570A JPS6415570A (en) | 1989-01-19 |
| JPH0762497B2 true JPH0762497B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=15958593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17333987A Expired - Lifetime JPH0762497B2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 | 歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762497B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2679304B1 (fr) * | 1991-07-16 | 1997-06-13 | Valeo Systemes Dessuyage | Dispositif d'assemblage d'une piece avec un axe, notamment pour un dispositif d'essuie-glace. |
| US20150361516A1 (en) * | 2013-01-25 | 2015-12-17 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of heat treating metal articles and metal article treated thereby |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6034611B2 (ja) | 2012-07-23 | 2016-11-30 | 株式会社小糸製作所 | プロジェクタ型車両用前照灯 |
-
1987
- 1987-07-10 JP JP17333987A patent/JPH0762497B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6034611B2 (ja) | 2012-07-23 | 2016-11-30 | 株式会社小糸製作所 | プロジェクタ型車両用前照灯 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6415570A (en) | 1989-01-19 |
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