JPH0768062A - シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 座部に凹凸模様を有するシートを製造する際
に、凹凸模様を明瞭に形成する。 【構成】 ラミネートした表皮材及びワディングにはフ
ォーム成形にて凹凸模様に対応して凸条部をくせづけ
し、これを押圧型に被せてその凸条部を押圧型のブレー
ドに嵌入しかつ表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引
し、凸条部を所望の形状に保持する一方、パッド表面の
凹状溝に接着剤を塗布し、凸条部をパッドの凹状溝に接
着する。接着剤の固化硬化を促進するために、ブレード
先端部でも表皮材を吸引するのがよく、又吸引は押圧後
まで継続するのがよい。また、ブレード先端部から冷風
を噴射して接着剤の固化硬化を促進させることもでき
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、車両用シートや家具
ソファー等、シートの製造方法に関し、特にシート座部
の凹凸模様を明瞭に形成できるようにした方法に関す
る。以下、説明の便宜上、車両用シートを例にとって説
明する。

【０００２】

【従来の技術】最近、車両用シートについては、座部表
面に凹凸模様を施して立体感を付与し、シートのデザイ
ン性を向上させることが要望されている。

【０００３】通常、車両用シートはクッションパッドに
表皮材を被せて製造されるが、座部表面に凹凸模様を付
与する場合、例えば図１１に示すように、クッションパ
ッド９０に凹状溝９１を形成し、表皮材９２に吊込み部
９３を形成し、その吊込み布９４を凹状溝９１内に引込
んでクッションフレーム９５やワイヤー等にクリップ９
６で係止する方法が採用されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる製造方
法では、表皮材の吊込み部中央だけが下方に吊込まれる
ので、凹凸模様が小さく、凹凸模様を大きくしようする
と凹状溝の上縁アール形状を大きくする必要があった
が、凹凸模様がだれて明瞭に形成し難いという問題があ
った。

【０００５】なお、特公昭５９−４００３７号公報に
示されるように、クッションパッドに被せた表皮材の凹
部に押型を押し付けて接着するようにした方法、実公
平４−７８８号公報に示されるように、セット治具にて
表皮材を型の突起に合わせてその基部側を仮保持した
後、セット治具を外してクッションパッドの凹状溝に押
込んで接着するようにした方法、等が提案されている
が、本件発明者らが望む凹凸模様の明瞭さは確保し難い
ものであった。

【０００６】この発明は、かかる状況において、座部表
面の凹凸模様を所望の明瞭さでもって形成できるように
したシートの製造方法を提供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで本発明に係るシー
トの製造方法は、座部表面に凹凸模様を有するシートを
製造するに当り、シート座部を構成するパッドの表面に
上記凹凸模様に対応して凹状溝を形成し、該凹状溝底面
に接着剤を塗布する一方、シート座部を構成する表皮材
の裏面にワディングをラミネートし、該表皮材及びワデ
ィングに上記パッドの凹状溝に対応して凸条部をワディ
ング裏面側に向けてフォーム成形し、該表皮材及びワデ
ィングを表皮材側から押圧型に被せてその凸条部を押圧
型のブレードに嵌入するとともに、表皮材の凸条部両肩
近傍を押圧型に吸引し、該表皮材及びワディングを保持
した押圧型と上記パッドとを相互に押圧して上記パッド
の凹状溝と表皮材及びワディングの凸条部とを相互に接
着するようにしたことを特徴とする。

【０００８】フォーム成形とは例えば実公昭６４−４４
９３号公報に示されるように、布製表皮材とワディング
とを接着剤を介して積層し、該ラミネートシートに対し
て雌雄の成形型を用いて加熱プレスし、ワディングの加
熱加圧変形性を利用して凹凸形状を付与する成形法をい
う。ワディングとは柔軟性を有する合成樹脂フォームシ
ートをいい、ポリ塩化ビニルフォームシート、ポリエチ
レンフォームシート、軟質ウレタンフォームシート等を
使用できる。また、表皮材には布、好ましくは伸縮性を
有する編織布を使用するのがよい。接着剤はどのような
ものでも使用できるが、好ましくは速乾性、より好まし
くは熱可塑性のものを使用するのがよい。例えば、熱可
塑反応硬化型接着剤を使用すると押圧型に保持したワデ
ィングの凸条部に硬化剤、例えは水を霧状に散布して接
着作業性を向上できる。また、接着剤の固化硬化を促進
するために、表皮材の押圧型への吸引の際に、押圧型の
ブレード先端部分にて表皮材を吸引するのがよく、又そ
の吸引は押圧型とパッドとの押圧後も継続するのがよ
い。さらに、押圧型とパッドとの押圧時にブレード先端
部分から表皮材に冷風を噴射し、接着部分を積極的に冷
却させるようにしてもよい。この冷風の噴射はブレード
先端部分での表皮材の吸引とともに行ってもよく、又ブ
レード先端部分での表皮材の吸引を行わずに、凸条部両
肩部分近傍の吸引とのみ組合わせて行ってもよい。

【０００９】

【作用及び発明の効果】本発明によれば、ワディングを
ラミネートした表皮材を押圧型に保持し、パッドの凹状
溝に接着剤を塗布し、両者を相互に押圧して接着し、シ
ートが製造されるが、フォーム成形にてワディング及び
表皮材に凸条部を形成し、該凸条部内に押圧型のブレー
ドを嵌入するとともにその両型部近傍を押圧型に吸引し
たので、表皮材の凹凸が所望の形状に安定に保持でき
る。従って、パッド凹状溝のバラツキ、例えばパッド成
形後の凹状溝の寸法バラツキ、運搬等によるパッド変形
に起因する溝位置のバラツキ等を吸収してワディング及
び表皮材の凸条部を所望形状のままパッドの凹状溝に確
実に案内して接着でき、所望の凹凸模様を明瞭に形成で
きる。特に、クッションパッド側の凹状溝を深くかつそ
の両上縁部分を鋭角にしても表皮材をクッションパッド
の凹状溝に確実に接着できるので、明瞭さを一層向上で
きる。凹凸模様の明瞭さは特公昭５９−４００３７号公
報や実公平４−７８８号公報に記載の方法で得られる凹
凸模様に比して顕著であった。

【００１０】また、表皮材及びワディングをパッドに接
着する場合、凹状溝の形状に起因して断熱効果が高く、
通常使用されるような熱可塑性の接着剤を用いると、接
着剤の固化硬化に時間がかかる。本発明によれば、表皮
材の凸条部両肩付近に吸引しているので、表皮材及びワ
ディングの凸条部形状の固定に加え、その吸引によって
接着剤の高熱をも吸収し逃がすことができる結果、接着
時間を大幅に短縮できる。しかも、通常は必要とされ
る、接着剤を固化するための加熱又は冷却設備は不要で
ある。

【００１１】さらに、作業工程上、手作業をほとんど必
要としないので、製造作業を比較的容易に自動化でき、
接着剤固化用設備の省略とも相まって製造コストを安価
にできる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明を図面に示す具体例に基づいて
詳細に説明する。図１ないし図１０は本発明の一実施例
によるシートの製造方法を模式的に示す。図１及び図２
において、表皮材１は編織布で構成され、該表皮材１の
裏面には厚み８ｍｍのワディング１０が積層されて接着
剤で接着され、該ワディングには柔軟性を有するポリ塩
化ビニルフォームシートやポリエチレンフォームシート
あるいは軟質ウレタンフォームシート等が使用される。

【００１３】他方、フォーム成形型は雄型３０と雌型３
１とからなり、雄型３０の型面には凹凸模様に対応して
凸部３００及び凸部３００の境界部分に溝部３０１が形
成され、雌型３１の型面には雄型３０の凸部３００に対
応して凹部３１０、及び溝部３０１に対応して押圧刃３
１１が形成されている。なお、雌型３１の凹部３１０内
には柔軟性の合成樹脂フォームを充填してもよい。

【００１４】図３及び図４において、クッションパッド
２はウレタンその他のクッション材を用いて製作され、
該クッションパッド２の表面には凹凸模様に対応して凹
状溝２０が形成されている。

【００１５】図５ないし図１０において、装置フレーム
には上型４０及び下型（押圧型）４１が設けられ、上型
４０にはクランプ４００が設けられてクッションパッド
２をクランプするようになっている。下型４１にはブレ
ード４１０が凹凸模様に対応して上方に突設されるとと
もに複数の吸引孔４１１がブレード４１０の両側約10mm
に沿って所定の間隔をあけて穿孔され、各吸引孔４１１
は下型４１内で集合され外部のエアーポンプ４１２に接
続されている。

【００１６】次に、本例のシートの製造方法について説
明する。シートを製造する場合、まず表皮材１の裏面及
びワディング１０の表面の全面又は所定の箇所に接着剤
を塗布し両者を積層する。この場合の接着剤には従来か
らのものを使用できる。ラミネート化した表皮材１の周
縁には表皮材１と同様の編織布の裏面にワディングをラ
ミネートしたマチ部１１を袋状に縫合し、該袋状の表皮
材１は図１の(a) に示すようにフォーム成形用の雌型３
１にセットしてこれに雄型３０を型合わせし、加熱しつ
つ加圧すると、図１(b) 及び図２(a) に示すように表皮
材１及びワディング１０には凹凸模様に対応して凸条部
１２が形成される。この凸条部１２の両肩部１３を含む
部分、即ち図２(a) の領域ａで示す部分の表皮材１とワ
ディング１０とは相互に溶着され、又凸条部１２はくせ
をつけた状態であって両方に引っ張ると図２(b) に示す
ように凸条部１２は自由に広がる。

【００１７】クッションパッド２についてはウレタン等
のクッション材を用いて所定の座部形状に作製し、その
とき同時に又は後工程にて図３に示すようにクッション
パッド２の表面に凹凸模様に対応して凹状溝２０を形成
する。この凹状溝２０は図４に示すような断面形状とす
ることができる。

【００１８】フォーム成形及びクッションパッド２の加
工が済むと、これらを図５に示す接着装置に取付けて接
着する。即ち、図７(a)(b)に示すように、フォーム成形
の済んだ表皮材１及びワディング１０をワディング１０
側を上方にして下型４１に被せ、その凸条部１２内に下
型４１のブレード４１０を嵌入させ、エアーポンプ４１
２を作動させて複数の各吸引孔４１１に凸条部１２の両
肩部１３の表皮材１を吸引する。吸引は後述の上型４０
と下型４１の型合せ加圧後まで継続する。すると、凸条
部１２が形状をくせづけされ、しかも図７(c) に示すよ
うに凸条部１２の両肩部分１３が下型４１に吸引されて
いるので、凸条部１２は所望の形状に安定に保持され
る。後は、図７(b)(c)に矢印Ｂで示すように凸条部１２
の頂上付近に硬化剤として水を霧状に散布する。散布作
業は手作業でも行ってもよいが、ロボット化するのがよ
い。

【００１９】他方、クッションパッド２については図８
に示すように上型４０に載置しクランプ４００にて固定
した後、ロボット等を用いて図９に示すように速乾性の
熱可塑反応硬化型接着剤、いわゆる反応性ホットメルト
材５をクッションパッド２の凹状溝２０底面にビード状
に塗布する。例えば、使用温度１００〜１２０℃で塗布
するが、冷却により固化し湿気で硬化するので、ワディ
ング１０に散布した水によって迅速に固化し硬化でき、
硬化後は実用上は１２０℃までの耐熱性が得られる。

【００２０】こうして表皮材１及びクッションパッド２
がセットできると、図１０に示すように上型４０を反転
し、下型４１と型合わせして加圧すると、表皮材１側の
凸条部１２がその形状を保持されたままクッションパッ
ド２の凹状溝２０内に押込まれて凸条部１２のワディン
グ１０が凹状溝２０内のホットメルト材５に押し付けら
れ、ワディング１０に付着した水とホットメルト材５と
が接触し反応し、３０秒程度経過するとワディング１０
が凹状溝２０の底面に接着されるので、型開きし、製品
を取り出し、表皮材１のマチ部をクッションパッド２の
側方に折り返して外縁部分を折り込み等、処理すると、
製品シートが出来上がる。

【００２１】従って、ラミネート化した表皮材１にフォ
ーム成形にて凸条部１２を形成し、該凸条部１２内に下
型４１のブレード４１０を嵌入しその両型部１３近傍を
下型４１に吸引したので、表皮材１の凹凸が所望の形状
に安定に保持でき、そのままクッションパッド２の凹状
溝２０に案内し押圧できるので、所望の凹凸模様を明瞭
に形成できる。

【００２２】特に、接着前に表皮材１の凸条部１２の形
状を安定に保持できる結果、クッションパッド２の凹状
溝２０を深くかつその両上縁部分を鋭角に形成しても、
凸条部１２を所望の形状に保持したままクッションパッ
ド２の凹状溝２０に押し込んで確実に接着できるので、
明瞭さを一層向上できる。

【００２３】また、ラミネート化した表皮材１を成形型
４０、４１にてクッションパッド２の凹状溝２０内に押
圧して接着する際に、表皮材１の両肩部１３近傍を下型
４１に吸引したので、凹状溝２０内における接着剤５の
高熱をその吸引によって迅速に吸収し外部に逃すことが
できるので、短い時間で接着剤５を固化硬化させること
ができ、又、通常は必要とされる接着剤固化用の加熱又
は冷却設備を不要とできる。また、熱可塑反応硬化型接
着剤５を使用し、ワディング１０側に水を散布して接着
剤５を固化し硬化させるようにしたので、接着に要する
時間を大幅に短縮できる。

【００２４】さらに、手作業で行うべき工程をロボット
化できるので、製造作業を容易に自動化できる。その結
果、接着剤固化用設備の省略とも相まって製造コストを
大幅に低減できる。

【００２５】また、図１２は本発明の他の実施例を示
し、図６と同一符号は同一又は相当部分を示す。本実施
例では、下型４１のブレード４１０を２枚重ねとし、両
者間にスペーサ４１４を介在させて両者の隙間を吸引孔
４１５となし、ブレード４１０の先端部で表皮材１を吸
引できるようにしている。

【００２６】本実施例では、表皮材１の凸条部両肩部分
１３近傍を吸引する際に、ブレード４１０の先端部で表
皮材１が吸引される結果、凹状溝２０底面に塗布した接
着剤５の高熱をより一層効果的に吸収し外部に逃すこと
ができるので、接着剤５の固化硬化時間をより一層短縮
できる。

【００２７】また、図１２において、吸引孔４１５の全
てを噴射孔となし、上型４０と下型４１との型合わせ加
圧時に、ブレード４１０の先端部から表皮材１に冷風を
噴射させることもできる。この場合、冷風によって表皮
材１及びワディング１０の凸条部１２頂上付近が積極的
に冷却され、高温のホットメルト材５も迅速に冷却され
るとともに、周辺の高熱は吸引孔４１１から吸収し外部
に逃がすことができるので、ホットメルト材５の固化硬
化時間をより一層短縮できる。なお、噴射した冷風は吸
引孔４１１で吸引排気してもよく、又ブレード４１０先
端部分に吸引孔４１５を適当に残しておいてこれで吸引
排気してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例によるシートの製造方法に
おけるフォーム成形工程の状態及びフォーム成形された
表皮材を示す図である。

【図２】 上記フォーム成形された表皮材の特性を説明
するための断面図である。

【図３】 上記シートの製造方法において使用されるク
ッションパッドを示す斜視図である。

【図４】 上記クッションパッドの凹状溝を示す拡大図
である。

【図５】 上記シートの製造方法において使用される接
着装置を示す概略構成図である。

【図６】 上記接着装置における下型を斜め前方から見
た状態及びその要部拡大断面を示す図である。

【図７】 接着工程における表皮材の処理を説明するた
めの図である。

【図８】 接着工程におけるクッションパッドの処理を
説明するための図である。

【図９】 接着剤の塗布作業を説明するための図であ
る。

【図１０】 接着工程における上下の型合わせ状態を示
す断面図である。

【図１１】 従来のシートの製造方法の１例を示す断面
図である。

【図１２】 本発明の他の実施例における下型の要部拡
大斜視図である。

【符号の説明】

１…表皮材 １０…ワディング １２…凸条部 １３…凸条部肩部分 ２…クッションパッド ２０…凹状溝 ４１…下型（押圧型） ４１０…ブレード ４１１…吸引孔 ４１５…吸引孔又は噴射孔 ５…接着剤

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 座部表面に凹凸模様を有するシートを製
   造するに当り、 シート座部を構成するパッドの表面に上記凹凸模様に対
   応して凹状溝を形成し、該凹状溝底面に接着剤を塗布す
   る一方、 シート座部を構成する表皮材の裏面にワディングをラミ
   ネートし、該表皮材及びワディングに上記パッドの凹状
   溝に対応して凸条部をワディング裏面側に向けてフォー
   ム成形し、 該表皮材及びワディングを表皮材側から押圧型に被せて
   その凸条部を押圧型のブレードに嵌入するとともに、表
   皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に吸引し、 該表皮材及びワディングを保持した押圧型と上記パッド
   とを相互に押圧して上記パッドの凹状溝と表皮材及びワ
   ディングの凸条部とを相互に接着するようにしたことを
   特徴とするシートの製造方法。
2. 【請求項２】 上記表皮材の凸条部両肩近傍を押圧型に
   吸引する際に、上記押圧型のブレード先端部にて表皮材
   を吸引するようにした請求項１記載のシートの製造方
   法。
3. 【請求項３】 上記表皮材の吸引を上記押圧型とパッド
   との押圧後まで継続させるようにした請求項１又は請求
   項２記載のシートの製造方法。
4. 【請求項４】 上記押圧型とパッドとの押圧時に、上記
   押圧型のブレード先端部から表皮材に冷風を噴射するよ
   うにした請求項１又は３記載のシートの製造方法。