JPH0792476A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH0792476A JPH0792476A JP23349193A JP23349193A JPH0792476A JP H0792476 A JPH0792476 A JP H0792476A JP 23349193 A JP23349193 A JP 23349193A JP 23349193 A JP23349193 A JP 23349193A JP H0792476 A JPH0792476 A JP H0792476A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 17
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 34
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- 239000007924 injection Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 8
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 9
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 4
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Abstract
(57)【要約】
【目的】液晶パネルの上下の透明基板の接着に係り、か
つ液晶の封入用に用いられるメインシールの形成方法の
改善に関する。 【構成】第１，第２の透明基板（１１，１４）を接着す
る際、第１の透明基板（１１）上の液晶注入口（１２
Ａ）の近傍に、液晶の流入方向と異なる方向に突出して
いる突起（１３Ａ，１３Ｂ）が形成されてなるパターン
を有するシール層（１２）を選択形成し、前記シール層
（１２）上に第２の透明基板（１４）を圧着して第１，
第２の透明基板（１１，１４）を接着したのちに、前記
シール層（１２）内の第１の透明基板（１１）と第２の
透明基板（１４）との空隙に、前記シール層（１２）の
注入口から液晶を注入すること。
つ液晶の封入用に用いられるメインシールの形成方法の
改善に関する。 【構成】第１，第２の透明基板（１１，１４）を接着す
る際、第１の透明基板（１１）上の液晶注入口（１２
Ａ）の近傍に、液晶の流入方向と異なる方向に突出して
いる突起（１３Ａ，１３Ｂ）が形成されてなるパターン
を有するシール層（１２）を選択形成し、前記シール層
（１２）上に第２の透明基板（１４）を圧着して第１，
第２の透明基板（１１，１４）を接着したのちに、前記
シール層（１２）内の第１の透明基板（１１）と第２の
透明基板（１４）との空隙に、前記シール層（１２）の
注入口から液晶を注入すること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関し、更に詳しく言えば、液晶パネルの上下の透明基
板の接着に係り、かつ液晶の封入用に用いられるメイン
シールの形状の改善により液晶の注入時間の精度を向上
させることにある。
に関し、更に詳しく言えば、液晶パネルの上下の透明基
板の接着に係り、かつ液晶の封入用に用いられるメイン
シールの形状の改善により液晶の注入時間の精度を向上
させることにある。
【０００２】
【従来の技術】以下で従来例に係る液晶表示装置の製造
方法について図面を参照しながら説明する。まず、図５
に示すように、不図示の配向膜などが形成されている第
１のガラス基板（１）上に、エポキシ樹脂からなるメイ
ンシール（２）を印刷によって形成し、その工程で同時
に、メインシール（２）の液晶注入口（２Ａ）近傍に、
エポキシ樹脂からなり、液晶分子の配向性を制御するた
めの堰部（３）を形成する。
方法について図面を参照しながら説明する。まず、図５
に示すように、不図示の配向膜などが形成されている第
１のガラス基板（１）上に、エポキシ樹脂からなるメイ
ンシール（２）を印刷によって形成し、その工程で同時
に、メインシール（２）の液晶注入口（２Ａ）近傍に、
エポキシ樹脂からなり、液晶分子の配向性を制御するた
めの堰部（３）を形成する。
【０００３】次に、不図示の配向膜などが形成されてい
る第２のガラス基板（４）をメインシール（２）に圧着
して、メインシール（２）の液晶注入口（２Ａ）からメ
インシール（２）内の領域に液晶を注入する（図６，図
７）。その後、液晶注入口（２Ａ）を封止剤で封止し、
メインシール（２）内に液晶が封入された液晶表示装置
を形成していた。なお、図７は図６のＢ−Ｂ線断面図で
ある。
る第２のガラス基板（４）をメインシール（２）に圧着
して、メインシール（２）の液晶注入口（２Ａ）からメ
インシール（２）内の領域に液晶を注入する（図６，図
７）。その後、液晶注入口（２Ａ）を封止剤で封止し、
メインシール（２）内に液晶が封入された液晶表示装置
を形成していた。なお、図７は図６のＢ−Ｂ線断面図で
ある。
【０００４】上記従来の液晶表示装置の製造方法におい
ては、一度に複数の液晶表示装置を形成するので、メイ
ンシール（２）内の液晶を注入する際に、第１，第２の
ガラス基板（１，３）の間隔〔以下セルギャップと称す
る〕を精度良く一定に保つために、液晶の流入量を一定
にして、一定時間その液晶を注入することによって液晶
を充填させるというように、注入時間によって液晶の充
填量を制御するという方法が一般になされている。
ては、一度に複数の液晶表示装置を形成するので、メイ
ンシール（２）内の液晶を注入する際に、第１，第２の
ガラス基板（１，３）の間隔〔以下セルギャップと称す
る〕を精度良く一定に保つために、液晶の流入量を一定
にして、一定時間その液晶を注入することによって液晶
を充填させるというように、注入時間によって液晶の充
填量を制御するという方法が一般になされている。
【０００５】従って、液晶の注入口（２Ａ）の異なる製
品間の寸法バラツキを少なくするように、精度よく寸法
制御することが要求されていた。
品間の寸法バラツキを少なくするように、精度よく寸法
制御することが要求されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、通常メ
インシール（２）は、液晶を封入するという面からもか
なりのストレスがかかるため、その線幅寸法としては、
印刷時少なくとも０．２mm〜０．４mm程度が要求されて
いた。一般に、第１，第２のガラス基板（１，４）を圧
着すると、その圧着力によってメインシール（２）がつ
ぶれ、メインシール（２）の寸法が幅方向と長手方向に
延びてしまう。
インシール（２）は、液晶を封入するという面からもか
なりのストレスがかかるため、その線幅寸法としては、
印刷時少なくとも０．２mm〜０．４mm程度が要求されて
いた。一般に、第１，第２のガラス基板（１，４）を圧
着すると、その圧着力によってメインシール（２）がつ
ぶれ、メインシール（２）の寸法が幅方向と長手方向に
延びてしまう。
【０００７】図８に示すように、一般に、メインシール
（２）を圧着したときのメインシール（２）の長手方向
の伸び（Ｎ１）と、幅方向の伸び（Ｎ２）とを比較する
と、幅方向の伸び（Ｎ２）の方が大きくなる。従って、
図９に示すように、液晶の注入口（２Ａ）から注入され
る液晶は、堰部（３）とメインシール（２）との間隙
〔以下これを液晶の流入部と称する〕を通ってメインシ
ール（２）内に注入されるが、メインシール（２）及び
堰部（３）の幅方向の伸びが大きいことにより、この液
晶の流入部の幅（Ｇ１，Ｇ２）の寸法が、製品によって
大きくばらついてしまう。
（２）を圧着したときのメインシール（２）の長手方向
の伸び（Ｎ１）と、幅方向の伸び（Ｎ２）とを比較する
と、幅方向の伸び（Ｎ２）の方が大きくなる。従って、
図９に示すように、液晶の注入口（２Ａ）から注入され
る液晶は、堰部（３）とメインシール（２）との間隙
〔以下これを液晶の流入部と称する〕を通ってメインシ
ール（２）内に注入されるが、メインシール（２）及び
堰部（３）の幅方向の伸びが大きいことにより、この液
晶の流入部の幅（Ｇ１，Ｇ２）の寸法が、製品によって
大きくばらついてしまう。
【０００８】従って、たとえ一定の流量で液晶を注入し
ても、液晶の流入部の幅（Ｇ１，Ｇ２）が製品によって
ばらついてしまっているので、液晶の注入量が製品によ
ってばらついてしまい、例え同一時間で注入しても、あ
る製品では液晶が充填されているのに、他の製品ではま
だ充填されていないなどというような問題が生じてい
た。
ても、液晶の流入部の幅（Ｇ１，Ｇ２）が製品によって
ばらついてしまっているので、液晶の注入量が製品によ
ってばらついてしまい、例え同一時間で注入しても、あ
る製品では液晶が充填されているのに、他の製品ではま
だ充填されていないなどというような問題が生じてい
た。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の欠点
に鑑み成されたもので、図１に示すように、第１，第２
の透明基板（１１，１４）を接着する際第１の透明基板
（１１）上の、液晶注入口（１２Ａ）の近傍に、液晶の
流入方向と異なる方向に突出している突起（１３Ａ，１
３Ｂ）が形成されてなるパターンを有するシール層（１
２）を選択形成し、図２，図３に示すように前記シール
層（１２）上に前記第２の透明基板（１４）を圧着して
前記第１，第２の透明基板（１１，１４）を接着したの
ちに、前記シール層（１２）内の前記第１の透明基板
（１１）と前記第２の透明基板（１４）との空隙に、前
記シール層（１２）の注入口から液晶を注入することに
より、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを極力抑止
することが可能になる液晶表示装置の製造方法を提供す
るものである。
に鑑み成されたもので、図１に示すように、第１，第２
の透明基板（１１，１４）を接着する際第１の透明基板
（１１）上の、液晶注入口（１２Ａ）の近傍に、液晶の
流入方向と異なる方向に突出している突起（１３Ａ，１
３Ｂ）が形成されてなるパターンを有するシール層（１
２）を選択形成し、図２，図３に示すように前記シール
層（１２）上に前記第２の透明基板（１４）を圧着して
前記第１，第２の透明基板（１１，１４）を接着したの
ちに、前記シール層（１２）内の前記第１の透明基板
（１１）と前記第２の透明基板（１４）との空隙に、前
記シール層（１２）の注入口から液晶を注入することに
より、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを極力抑止
することが可能になる液晶表示装置の製造方法を提供す
るものである。
【００１０】
【作 用】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれ
ば、図１に示すように、シール層（１２）の液晶注入口
（１２Ａ）内に、液晶の流入方向と異なる方向に突出す
る突起（１３Ａ，１３Ｂ）を形成している。このため、
液晶は液晶注入口（１２Ａ）から、突起（１３Ａ，１３
Ｂ）間の間隙を通って内部に注入されるので、この間隙
によって実質上の液晶の流入量が決定され、その寸法は
突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定
されることになる。
ば、図１に示すように、シール層（１２）の液晶注入口
（１２Ａ）内に、液晶の流入方向と異なる方向に突出す
る突起（１３Ａ，１３Ｂ）を形成している。このため、
液晶は液晶注入口（１２Ａ）から、突起（１３Ａ，１３
Ｂ）間の間隙を通って内部に注入されるので、この間隙
によって実質上の液晶の流入量が決定され、その寸法は
突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定
されることになる。
【００１１】これにより、たとえ第１，第２の透明基板
（１１，１４）を圧着してシール層及び突起（１３Ａ，
１３Ｂ）が長手方向及び幅方向に伸びたとしても、突起
の長手方向の寸法は幅方向の寸法に比してその伸び量が
少ないので、異なる製品間での突起（１３Ａ，１３Ｂ）
間の間隙の寸法バラツキが少なくなる。従って、突起
（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定され
る間隙の寸法バラツキを極力抑止することができるの
で、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑止するこ
とが可能になる。
（１１，１４）を圧着してシール層及び突起（１３Ａ，
１３Ｂ）が長手方向及び幅方向に伸びたとしても、突起
の長手方向の寸法は幅方向の寸法に比してその伸び量が
少ないので、異なる製品間での突起（１３Ａ，１３Ｂ）
間の間隙の寸法バラツキが少なくなる。従って、突起
（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定され
る間隙の寸法バラツキを極力抑止することができるの
で、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑止するこ
とが可能になる。
【００１２】
【実施例】以下に本発明の実施例に係る液晶表示装置の
製造方法について図１〜図４を参照しながら説明する。
なお、図３は図２のＡ−Ａ線断面図である。まず、図１
に示すように、不図示の配向膜などが形成されている第
１のガラス基板（１１）上に、エポキシ樹脂からなる線
幅約０．２mmのメインシール（１２）を印刷工法によっ
て形成し、同時に、メインシール（１２）の液晶注入口
（１２Ａ）、エポキシ樹脂からなる線幅約０．１mmの突
起（１３Ａ，１３Ｂ）を、液晶の流入方向と垂直な方向
に突出するように形成する。
製造方法について図１〜図４を参照しながら説明する。
なお、図３は図２のＡ−Ａ線断面図である。まず、図１
に示すように、不図示の配向膜などが形成されている第
１のガラス基板（１１）上に、エポキシ樹脂からなる線
幅約０．２mmのメインシール（１２）を印刷工法によっ
て形成し、同時に、メインシール（１２）の液晶注入口
（１２Ａ）、エポキシ樹脂からなる線幅約０．１mmの突
起（１３Ａ，１３Ｂ）を、液晶の流入方向と垂直な方向
に突出するように形成する。
【００１３】次に、不図示の配向膜などが形成されてい
る第２のガラス基板（１４）をメインシール（１２）に
圧着して、メインシール（１２）の液晶注入口（１２
Ａ）からメインシール（２）内の領域に液晶を注入する
（図２，図３）。その後、液晶注入口（１２Ａ）を封止
剤で封止し、メインシール（１２）内に液晶が封入され
た液晶表示装置を形成する。
る第２のガラス基板（１４）をメインシール（１２）に
圧着して、メインシール（１２）の液晶注入口（１２
Ａ）からメインシール（２）内の領域に液晶を注入する
（図２，図３）。その後、液晶注入口（１２Ａ）を封止
剤で封止し、メインシール（１２）内に液晶が封入され
た液晶表示装置を形成する。
【００１４】以上説明したように本発明の実施例に係る
液晶表示装置の製造方法によれば、図４に示すように、
メインシール（１２）の液晶注入口（１２Ａ）内に、液
晶の流入方向と垂直な方向に突出するような突起（１３
Ａ，１３Ｂ）を形成している。このため、図４に示すよ
うに液晶は液晶注入口（１２Ａ）から、突起（１３Ａ，
１３Ｂ）の間隙（Ｒ１）を通って内部に注入するので、
この間隙（Ｒ１）によって実質上の液晶の流入量が決定
され、その間隙（Ｒ１）の寸法は突起（１３Ａ，１３
Ｂ）の長手方向の寸法によって決定されることになる。
液晶表示装置の製造方法によれば、図４に示すように、
メインシール（１２）の液晶注入口（１２Ａ）内に、液
晶の流入方向と垂直な方向に突出するような突起（１３
Ａ，１３Ｂ）を形成している。このため、図４に示すよ
うに液晶は液晶注入口（１２Ａ）から、突起（１３Ａ，
１３Ｂ）の間隙（Ｒ１）を通って内部に注入するので、
この間隙（Ｒ１）によって実質上の液晶の流入量が決定
され、その間隙（Ｒ１）の寸法は突起（１３Ａ，１３
Ｂ）の長手方向の寸法によって決定されることになる。
【００１５】これにより、たとえ第１，第２の透明基板
（１１，１４）を圧着してシール層及び突起（１３Ａ，
１３Ｂ）が長手方向及び幅方向に伸びたとしても、突起
の長手方向の寸法は幅方向の寸法に比して伸び量が少な
いので、突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の異なる製
品間での寸法バラツキが少なくなる。従って、突起（１
３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定される間
隙（Ｒ１）の寸法バラツキを極力抑止することができる
ので、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑止する
ことが可能になる。
（１１，１４）を圧着してシール層及び突起（１３Ａ，
１３Ｂ）が長手方向及び幅方向に伸びたとしても、突起
の長手方向の寸法は幅方向の寸法に比して伸び量が少な
いので、突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の異なる製
品間での寸法バラツキが少なくなる。従って、突起（１
３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によって決定される間
隙（Ｒ１）の寸法バラツキを極力抑止することができる
ので、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑止する
ことが可能になる。
【００１６】なお、本実施例においては、液晶注入口
（１２Ａ）内の突起（１３Ａ，１３Ｂ）を、液晶の流入
方向と垂直な方向に突出するように形成しているが、本
発明はこれに限らず、例えば液晶の流入方向と４５°の
角度をなすといったように、液晶の流入方向と異なる方
向に突出していれば、同様の効果を奏する。また、第
１，第２のガラス基板（１１，１４）はそれぞれ第１の
透明基板の一例であって、メインシール（１２）はシー
ル層の一例である。
（１２Ａ）内の突起（１３Ａ，１３Ｂ）を、液晶の流入
方向と垂直な方向に突出するように形成しているが、本
発明はこれに限らず、例えば液晶の流入方向と４５°の
角度をなすといったように、液晶の流入方向と異なる方
向に突出していれば、同様の効果を奏する。また、第
１，第２のガラス基板（１１，１４）はそれぞれ第１の
透明基板の一例であって、メインシール（１２）はシー
ル層の一例である。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る液晶
表示装置の製造方法によれば、シール層（１２）の液晶
注入口（１２Ａ）内に、液晶の流入方向と異なる方向に
突出する突起（１３Ａ，１３Ｂ）を形成している。この
ため、突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によっ
て決定される間隙の寸法バラツキを極力抑止することが
できるので、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑
止することが可能になる。
表示装置の製造方法によれば、シール層（１２）の液晶
注入口（１２Ａ）内に、液晶の流入方向と異なる方向に
突出する突起（１３Ａ，１３Ｂ）を形成している。この
ため、突起（１３Ａ，１３Ｂ）の長手方向の寸法によっ
て決定される間隙の寸法バラツキを極力抑止することが
できるので、異なる装置間の液晶注入量のバラツキを抑
止することが可能になる。
【図１】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
を説明する第１の上面図である。
を説明する第１の上面図である。
【図２】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
を説明する第２の上面図である。
を説明する第２の上面図である。
【図３】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
を説明する断面図である。
を説明する断面図である。
【図４】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
の作用効果を説明する上面図である。
の作用効果を説明する上面図である。
【図５】従来例に係る液晶表示装置の製造方法を説明す
る第１の上面図である。
る第１の上面図である。
【図６】従来例に係る液晶表示装置の製造方法を説明す
る第２の上面図である。
る第２の上面図である。
【図７】従来例に係る液晶表示装置の製造方法を説明す
る断面図である。
る断面図である。
【図８】メインシールの圧着による伸び特性を説明する
図である。
図である。
【図９】従来例に係る液晶表示装置の製造方法の問題点
を説明する上面図である。
を説明する上面図である。
（１１） 第１のガラス基板〔第１の透明基板〕 （１２） メインシール〔シール層〕 （１２Ａ） 液晶注入口 （１３Ａ） 突起 （１３Ｂ） 突起 （１４） 第２のガラス基板〔第２の透明基板〕 （Ｒ１） 突起間の間隙
Claims (1)
- 【請求項１】 第１，第２の透明基板（１１，１４）を
接着する際第１の透明基板（１１）上の液晶注入口（１
２Ａ）の近傍に、液晶の流入方向と異なる方向に突出し
ている突起（１３Ａ，１３Ｂ）が形成されてなるパター
ンを有するシール層（１２）を選択形成し、 前記シール層（１２）上に前記第２の透明基板（１４）
を圧着して前記第１，第２の透明基板（１１，１４）を
接着したのちに、前記シール層（１２）内の前記第１の
透明基板（１１）と前記第２の透明基板（１４）との空
隙に、前記シール層（１２）の注入口から液晶を注入す
ることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23349193A JPH0792476A (ja) | 1993-09-20 | 1993-09-20 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23349193A JPH0792476A (ja) | 1993-09-20 | 1993-09-20 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0792476A true JPH0792476A (ja) | 1995-04-07 |
Family
ID=16955850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23349193A Pending JPH0792476A (ja) | 1993-09-20 | 1993-09-20 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0792476A (ja) |
-
1993
- 1993-09-20 JP JP23349193A patent/JPH0792476A/ja active Pending
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