JPH0796264A - 鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法 - Google Patents
鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法Info
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- JPH0796264A JPH0796264A JP24252993A JP24252993A JPH0796264A JP H0796264 A JPH0796264 A JP H0796264A JP 24252993 A JP24252993 A JP 24252993A JP 24252993 A JP24252993 A JP 24252993A JP H0796264 A JPH0796264 A JP H0796264A
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- lead glass
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 公害防止の課題を解決するため、鉛ガラスの
切削屑を溶融分離することにより、Ｐｂ分が溶出しない
鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法を提供する。 【構成】 鉛ガラス切削屑にＮａ2 Ｏ成分を添加し、含
有ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏの重量比を１．２〜３．０の範囲
となるように調整し、更にコークス又は木炭等の炭素源
を還元剤として混合し、２相又は３相エール式電気炉に
て８００℃以上に加熱溶融処理することにより、鉛ガラ
ス切削屑中の鉛を分離することを特徴とする方法であ
り、Ｐｂの溶出試験の日本及び米国基準ともに合格でき
鉛溶出に伴う公害問題を回避できる有効な方法である。
切削屑を溶融分離することにより、Ｐｂ分が溶出しない
鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法を提供する。 【構成】 鉛ガラス切削屑にＮａ2 Ｏ成分を添加し、含
有ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏの重量比を１．２〜３．０の範囲
となるように調整し、更にコークス又は木炭等の炭素源
を還元剤として混合し、２相又は３相エール式電気炉に
て８００℃以上に加熱溶融処理することにより、鉛ガラ
ス切削屑中の鉛を分離することを特徴とする方法であ
り、Ｐｂの溶出試験の日本及び米国基準ともに合格でき
鉛溶出に伴う公害問題を回避できる有効な方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は鉛ガラス切削屑等の廃
棄物から、鉛の溶出を防止するための鉛ガラス切削屑か
らの脱鉛方法に関する。
棄物から、鉛の溶出を防止するための鉛ガラス切削屑か
らの脱鉛方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、光学レンズに用いられる鉛ガラ
ス中には２０重量％以上のＰｂＯを含有している。この
鉛ガラスを光学レンズに加工する過程では、ガラスの切
断，研磨工程が入るため多量の切削屑を発生する。これ
まで、この鉛ガラスの切削屑はダストとして焼却処理さ
れていたが、近年Ｐｂの溶出の規制が厳しくなり、これ
ら鉛分の溶出防止に対する技術開発が望まれていた。従
来、鉛ガラス切削屑は廃棄物として焼却するか、或いは
セメント又は有機物で被覆して投棄するような方法で処
理されてきた。焼却した場合には、Ｐｂ分が大気中に飛
散し、また被覆投棄する場合にはＰｂ分が溶出するた
め、いずれの方法においても公害防止の観点から大きな
問題となっていた。
ス中には２０重量％以上のＰｂＯを含有している。この
鉛ガラスを光学レンズに加工する過程では、ガラスの切
断，研磨工程が入るため多量の切削屑を発生する。これ
まで、この鉛ガラスの切削屑はダストとして焼却処理さ
れていたが、近年Ｐｂの溶出の規制が厳しくなり、これ
ら鉛分の溶出防止に対する技術開発が望まれていた。従
来、鉛ガラス切削屑は廃棄物として焼却するか、或いは
セメント又は有機物で被覆して投棄するような方法で処
理されてきた。焼却した場合には、Ｐｂ分が大気中に飛
散し、また被覆投棄する場合にはＰｂ分が溶出するた
め、いずれの方法においても公害防止の観点から大きな
問題となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑みてなされたもので、上記の公害防止の課題を解決
するため、鉛ガラス切削屑を溶融し鉛を分離することに
より、Ｐｂ分が溶出しない鉛ガラス切削屑からの脱鉛方
法を提供することを目的とする。
に鑑みてなされたもので、上記の公害防止の課題を解決
するため、鉛ガラス切削屑を溶融し鉛を分離することに
より、Ｐｂ分が溶出しない鉛ガラス切削屑からの脱鉛方
法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、鉛ガラス切削
屑にコークス又は木炭等の炭素源を還元剤として混合し
８００℃以上に加熱溶融処理することにより、鉛を分離
することを特徴とする鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法で
あり、この方法において、前記鉛ガラス切削屑にＮａ2
Ｏ成分を添加し、含有ＳｉＯ2 とＮａ2 Ｏの重量比（以
下含有ＳｉＯ2 重量と含有Ｎａ2 Ｏ重量比をＳｉＯ2／
Ｎａ2 Ｏ重量比という）を１．２〜３．０の範囲となる
ように調整し、加熱溶融処理することを特徴とし、さら
に、加熱溶融処理において、溶融物を溶融状態で排出
し、急冷凝固させた後、鉛を分離することを特徴とし、
また、上記の加熱溶融処理を２相又は３相エール式電気
炉にて行うことを特徴とする鉛ガラス切削屑からの脱鉛
方法である。
屑にコークス又は木炭等の炭素源を還元剤として混合し
８００℃以上に加熱溶融処理することにより、鉛を分離
することを特徴とする鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法で
あり、この方法において、前記鉛ガラス切削屑にＮａ2
Ｏ成分を添加し、含有ＳｉＯ2 とＮａ2 Ｏの重量比（以
下含有ＳｉＯ2 重量と含有Ｎａ2 Ｏ重量比をＳｉＯ2／
Ｎａ2 Ｏ重量比という）を１．２〜３．０の範囲となる
ように調整し、加熱溶融処理することを特徴とし、さら
に、加熱溶融処理において、溶融物を溶融状態で排出
し、急冷凝固させた後、鉛を分離することを特徴とし、
また、上記の加熱溶融処理を２相又は３相エール式電気
炉にて行うことを特徴とする鉛ガラス切削屑からの脱鉛
方法である。
【０００５】
【作用】光学ガラスの加工工程では、成分の異なる各種
のガラスを、ダイヤモンドカッターにより切削後、油性
または水性の研磨材等により研磨するため、切削屑中に
はガラス成分以外のＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯ等の
多種の無機物や有機物が不純物として混入している。従
って、ガラス切削屑の構成成分として考えられる無機物
成分の総量は、後述する表１に示す如く、５０重量％前
後と極めて低い。鉛ガラス中のＰｂはＰｂＯの状態で固
溶している。従って鉛ガラス切削屑中のＰｂＯを除去す
るにはコークス又は木炭等の炭素源を還元剤として添加
し、８００℃以上に加熱溶融処理することによって、鉛
ガラス中のＰｂＯは還元剤により、次式に示すような反
応が進行する。 ＰｂＯ＋Ｃ→Ｐｂ＋ＣＯ 即ち、鉛ガラス中のＰｂＯは還元剤Ｃにより還元されＰ
ｂとＣＯとなり、生成ＣＯは揮散する。この場合、ガラ
ス相の流動性が充分に大きいと還元されたＰｂが溶融ガ
ラス相から分離する。
のガラスを、ダイヤモンドカッターにより切削後、油性
または水性の研磨材等により研磨するため、切削屑中に
はガラス成分以外のＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯ等の
多種の無機物や有機物が不純物として混入している。従
って、ガラス切削屑の構成成分として考えられる無機物
成分の総量は、後述する表１に示す如く、５０重量％前
後と極めて低い。鉛ガラス中のＰｂはＰｂＯの状態で固
溶している。従って鉛ガラス切削屑中のＰｂＯを除去す
るにはコークス又は木炭等の炭素源を還元剤として添加
し、８００℃以上に加熱溶融処理することによって、鉛
ガラス中のＰｂＯは還元剤により、次式に示すような反
応が進行する。 ＰｂＯ＋Ｃ→Ｐｂ＋ＣＯ 即ち、鉛ガラス中のＰｂＯは還元剤Ｃにより還元されＰ
ｂとＣＯとなり、生成ＣＯは揮散する。この場合、ガラ
ス相の流動性が充分に大きいと還元されたＰｂが溶融ガ
ラス相から分離する。
【０００６】しかし、鉛ガラス切削屑中には、前述の如
くガラス成分以外に、切削及び研磨工程でＳｉＯ2 ，Ａ
ｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯ等や有機物が混入するため、加熱溶融
処理に当たっては、ガラス構成成分のＰｂＯが上式の如
く還元されて、ガラス成分から分離するためガラス成分
の融点が上昇し、鉛の分離が困難になる。そこで、本発
明者らは種々研究した結果、鉛ガラス切削屑にコークス
又は木炭等の炭素源を還元剤として混合し加熱溶融処理
するに際し、後述する実施例に示す如く、ＳｉＯ2 ／Ｎ
ａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲になるように調整
して加熱溶融処理すると、鉛の分離が容易になることを
知見した。そこで、本発明では、必要ならばＮａ2 Ｏ成
分として例えばＮａ2 ＣＯ3 を鉛ガラスの切削屑に配合
し、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲
になるように調整して、添加したＮａ2 Ｏ成分によって
ガラスの融点を下げ、流動性が上がるように調節し、８
００℃以上に加熱溶融して鉛の分離を容易にするもので
ある。
くガラス成分以外に、切削及び研磨工程でＳｉＯ2 ，Ａ
ｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯ等や有機物が混入するため、加熱溶融
処理に当たっては、ガラス構成成分のＰｂＯが上式の如
く還元されて、ガラス成分から分離するためガラス成分
の融点が上昇し、鉛の分離が困難になる。そこで、本発
明者らは種々研究した結果、鉛ガラス切削屑にコークス
又は木炭等の炭素源を還元剤として混合し加熱溶融処理
するに際し、後述する実施例に示す如く、ＳｉＯ2 ／Ｎ
ａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲になるように調整
して加熱溶融処理すると、鉛の分離が容易になることを
知見した。そこで、本発明では、必要ならばＮａ2 Ｏ成
分として例えばＮａ2 ＣＯ3 を鉛ガラスの切削屑に配合
し、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲
になるように調整して、添加したＮａ2 Ｏ成分によって
ガラスの融点を下げ、流動性が上がるように調節し、８
００℃以上に加熱溶融して鉛の分離を容易にするもので
ある。
【０００７】ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ比が１．２未満又は
３．０を越えた場合では、鉛の分離が不十分であり、ま
た日本環境庁告示第１３号に基づく鉛の溶出試験及び米
国ＥＰ法に基づく鉛の溶質試験を行った結果、鉛の溶出
試験結果が基準を満たさないことが多いのでＳｉＯ2 ／
Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲とした。更に、
本発明の鉛ガラス切削屑の加熱溶融処理を行うに当って
は、溶解容器として外部加熱方式の炉を用いることも出
来るが、工業的には被溶融原料に直接通電が可能な２相
又は３相エール式電気炉の利用が反応効率及び生産性の
点で有利である。また、還元剤の量は、前記の式に示す
Ｃ量相当が必要であるが、通常、原料ガラス屑量の外枠
で５重量％程度あればよいが、ガラス切削屑には炭素源
となる有機物が多く含まれる場合があり、その時は炭素
を添加する必要はない。殊に、エール式電気炉を用いた
場合、炉床のカーボンライニングまたは黒鉛電極により
還元剤が供給されるのでエール式電気炉が望ましい。
３．０を越えた場合では、鉛の分離が不十分であり、ま
た日本環境庁告示第１３号に基づく鉛の溶出試験及び米
国ＥＰ法に基づく鉛の溶質試験を行った結果、鉛の溶出
試験結果が基準を満たさないことが多いのでＳｉＯ2 ／
Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲とした。更に、
本発明の鉛ガラス切削屑の加熱溶融処理を行うに当って
は、溶解容器として外部加熱方式の炉を用いることも出
来るが、工業的には被溶融原料に直接通電が可能な２相
又は３相エール式電気炉の利用が反応効率及び生産性の
点で有利である。また、還元剤の量は、前記の式に示す
Ｃ量相当が必要であるが、通常、原料ガラス屑量の外枠
で５重量％程度あればよいが、ガラス切削屑には炭素源
となる有機物が多く含まれる場合があり、その時は炭素
を添加する必要はない。殊に、エール式電気炉を用いた
場合、炉床のカーボンライニングまたは黒鉛電極により
還元剤が供給されるのでエール式電気炉が望ましい。
【０００８】
【実施例】次に本発明の実施例について述べる。 ［実施例１］先ず、光学ガラスの加工工程で発生する切
削屑の構成成分の１例を次の表１に示す。表１に示す如
く切削屑の構成成分としての総量は４６．７％を示し、
残りの成分は有機物や揮発成分等である。
削屑の構成成分の１例を次の表１に示す。表１に示す如
く切削屑の構成成分としての総量は４６．７％を示し、
残りの成分は有機物や揮発成分等である。
【０００９】
【表１】
【００１０】表１に示す鉛ガラスの切削屑原料１ｋｇに
還元剤として木炭を外枠で５重量％添加し、シリコニッ
ト電気炉内で１２００℃までＮ2 気流中で加熱還元し
た。その結果、ＰｂＯはＰｂに還元されているが、ガラ
ス成分に混ざったままの状態となり、ガラス成分とＰｂ
の分離が困難であった。これはガラス構成成分のＰｂＯ
が還元されてガラス成分から分離したため、ガラス成分
の融点が上昇し、鉛とガラスの分離が困難となったため
であると考えられた。
還元剤として木炭を外枠で５重量％添加し、シリコニッ
ト電気炉内で１２００℃までＮ2 気流中で加熱還元し
た。その結果、ＰｂＯはＰｂに還元されているが、ガラ
ス成分に混ざったままの状態となり、ガラス成分とＰｂ
の分離が困難であった。これはガラス構成成分のＰｂＯ
が還元されてガラス成分から分離したため、ガラス成分
の融点が上昇し、鉛とガラスの分離が困難となったため
であると考えられた。
【００１１】［実験１］そこで切削屑原料中のＮａ2 Ｏ
成分量が約２８重量％となるように、Ｎａ2 ＣＯ3 を添
加し、ＳｉＯ2 成分と化合せしめて、低融点のガラスと
なるようにガラス化し、これに還元剤として木炭を外枠
で５重量％添加混合した。この配合原料をアルミナルツ
ボに装入し、シリコニット電気炉中で昇温加熱し、８０
０℃で３０分保持した後再昇温し１２００℃に１時間保
持後冷却した。冷却凝固した試料はガラス質部と金属鉛
とに分離しており、ガラス質中の残留鉛は０．２重量％
であり、殆どＰｂは還元され除去されていた。この結果
について、還元後のガラスを構成する主要成分を１００
％として表２に示した。
成分量が約２８重量％となるように、Ｎａ2 ＣＯ3 を添
加し、ＳｉＯ2 成分と化合せしめて、低融点のガラスと
なるようにガラス化し、これに還元剤として木炭を外枠
で５重量％添加混合した。この配合原料をアルミナルツ
ボに装入し、シリコニット電気炉中で昇温加熱し、８０
０℃で３０分保持した後再昇温し１２００℃に１時間保
持後冷却した。冷却凝固した試料はガラス質部と金属鉛
とに分離しており、ガラス質中の残留鉛は０．２重量％
であり、殆どＰｂは還元され除去されていた。この結果
について、還元後のガラスを構成する主要成分を１００
％として表２に示した。
【００１２】
【表２】
【００１３】次に、得られたガラス質について日本環境
庁告示第１３号に基づく鉛の溶出試験及び米国ＥＰ法に
基づく鉛の溶質試験を行った結果、表２に示す如く、日
本の鉛の溶出試験結果は０．２mg／ｌ，米国の溶出試験
結果は０．１７mg／ｌと、夫々の基準値３mg／ｌ以下と
５mg／ｌ以下の値に対しいずれも合格していた。なお、
ガラス質部をＸ線回析で結晶構造を調べた結果、無定形
のガラス質から成っていることを確認した。以上の実験
１のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比は、表２に示す如く、６
６．７重量％／２８．４重量％＝２．３であった。
庁告示第１３号に基づく鉛の溶出試験及び米国ＥＰ法に
基づく鉛の溶質試験を行った結果、表２に示す如く、日
本の鉛の溶出試験結果は０．２mg／ｌ，米国の溶出試験
結果は０．１７mg／ｌと、夫々の基準値３mg／ｌ以下と
５mg／ｌ以下の値に対しいずれも合格していた。なお、
ガラス質部をＸ線回析で結晶構造を調べた結果、無定形
のガラス質から成っていることを確認した。以上の実験
１のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比は、表２に示す如く、６
６．７重量％／２８．４重量％＝２．３であった。
【００１４】［実験２］次に実験２では、鉛ガラス切削
屑のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を５．６とし、他の条件
については実験１と同じ条件で還元・加熱溶融処理を行
った。その結果、Ｐｂは還元しているが、ガラス質部の
流動性が悪く鉛との分離が不十分であった。還元後の成
分と溶出結果を表２に示した。表２の結果からガラスの
主要成分中のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比が適正でないと
ガラス質部の流動性が悪くガラスと鉛との分離が充分に
進まないため、鉛の溶出も大きくなることが確認でき
た。
屑のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を５．６とし、他の条件
については実験１と同じ条件で還元・加熱溶融処理を行
った。その結果、Ｐｂは還元しているが、ガラス質部の
流動性が悪く鉛との分離が不十分であった。還元後の成
分と溶出結果を表２に示した。表２の結果からガラスの
主要成分中のＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比が適正でないと
ガラス質部の流動性が悪くガラスと鉛との分離が充分に
進まないため、鉛の溶出も大きくなることが確認でき
た。
【００１５】［実験３］そこで適正なＳｉＯ2 ／Ｎａ2
Ｏ重量比を見出だすため、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を
１〜５．７５の範囲で鉛ガラス切削屑を溶解、還元しガ
ラスの流動性を観察すると同時に、日本と米国の溶出試
験結果が５ｍｇ／ｌ以下になる組成範囲を調べた。その
結果を図１に示す。図１に示す如く、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2
Ｏ重量比が１．２〜３の範囲であれば、溶融物の流動性
は良く、Ｐｂとガラスとの分離も充分に行われガラス中
のＰｂも０．１〜０．３重量％となり、溶出試験結果も
０．３ｍｇ／ｌ以下となることを見出だした。
Ｏ重量比を見出だすため、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を
１〜５．７５の範囲で鉛ガラス切削屑を溶解、還元しガ
ラスの流動性を観察すると同時に、日本と米国の溶出試
験結果が５ｍｇ／ｌ以下になる組成範囲を調べた。その
結果を図１に示す。図１に示す如く、ＳｉＯ2 ／Ｎａ2
Ｏ重量比が１．２〜３の範囲であれば、溶融物の流動性
は良く、Ｐｂとガラスとの分離も充分に行われガラス中
のＰｂも０．１〜０．３重量％となり、溶出試験結果も
０．３ｍｇ／ｌ以下となることを見出だした。
【００１６】［実施例２］次に、具体的な実施例につい
て述べる。図２は本発明の実施例で用いた５００ＫＶＡ
２相エール式電気炉の装置構成の模式図である。図２に
おいて、１は５００ＫＶＡ２相エール式電気炉、２はエ
ール式電気炉１の傾斜式炉体、３は炉体のカーボンライ
ニング、４は平型鋳型、５はエール式電気炉１の電極、
６は５００ＫＶＡ電源のトランス、７はエール式電気炉
１を覆う集塵フード、８は加熱溶融処理時に発生するダ
ストの集塵機である。図２に示すような２相エール式電
気炉の装置を用いて、ＰｂＯが７．１〜１５．８重量％
を含有し、ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 の含有量の異なる鉛ガラ
ス切削屑を供用した。
て述べる。図２は本発明の実施例で用いた５００ＫＶＡ
２相エール式電気炉の装置構成の模式図である。図２に
おいて、１は５００ＫＶＡ２相エール式電気炉、２はエ
ール式電気炉１の傾斜式炉体、３は炉体のカーボンライ
ニング、４は平型鋳型、５はエール式電気炉１の電極、
６は５００ＫＶＡ電源のトランス、７はエール式電気炉
１を覆う集塵フード、８は加熱溶融処理時に発生するダ
ストの集塵機である。図２に示すような２相エール式電
気炉の装置を用いて、ＰｂＯが７．１〜１５．８重量％
を含有し、ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 の含有量の異なる鉛ガラ
ス切削屑を供用した。
【００１７】次に、鉛ガラス切削屑の主要構成成分であ
るＰｂＯ，ＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯと添加成分の
Ｎａ2 Ｏの合計を１００重量％とし、Ａｌ2 Ｏ3 を３．
４〜１８．４重量％，ＣａＯを７．０〜２０．４重量％
の範囲で４水準で配合し、更に、実施例１の結果から、
Ｎａ2 Ｏ成分としてＮａ2 ＣＯ3 を添加し、ＳｉＯ2／
Ｎａ2 Ｏ重量比をほぼ１．２〜２．８に調整した。この
混合原料を約２０ｋｇ電気炉に装入し、通電溶解後、約
１３００℃に５分間保持した。いずれの試験において
も、通電開始から５分以内に原料が溶解し、さらに１３
００℃で約５分保持することで還元が速やかに完了する
ことが確かめられた。その後、傾斜式炉体２を傾斜させ
て溶解物を平型鋳型４に鋳込み、冷却後ガラス質部と金
属鉛を分離し鉛分の溶出試験を行った。表３に溶解試験
後のガラスの主要成分とガラス中の鉛含有及び溶出試験
結果を示す。
るＰｂＯ，ＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯと添加成分の
Ｎａ2 Ｏの合計を１００重量％とし、Ａｌ2 Ｏ3 を３．
４〜１８．４重量％，ＣａＯを７．０〜２０．４重量％
の範囲で４水準で配合し、更に、実施例１の結果から、
Ｎａ2 Ｏ成分としてＮａ2 ＣＯ3 を添加し、ＳｉＯ2／
Ｎａ2 Ｏ重量比をほぼ１．２〜２．８に調整した。この
混合原料を約２０ｋｇ電気炉に装入し、通電溶解後、約
１３００℃に５分間保持した。いずれの試験において
も、通電開始から５分以内に原料が溶解し、さらに１３
００℃で約５分保持することで還元が速やかに完了する
ことが確かめられた。その後、傾斜式炉体２を傾斜させ
て溶解物を平型鋳型４に鋳込み、冷却後ガラス質部と金
属鉛を分離し鉛分の溶出試験を行った。表３に溶解試験
後のガラスの主要成分とガラス中の鉛含有及び溶出試験
結果を示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】表３に示すごとく、鉛ガラスの切削屑のＳ
ｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比をほぼ１．２〜３．０に調整し
た結果、ガラス中の鉛は飛躍的に低下し、鉛溶出試験結
果は、日本基準及び米国基準ともに合格基準内に充分満
足する結果となった。一方、加熱溶融処理するための炉
として１．２ＫＶＡのシリコニット炉を用いて、試料を
るつぼに入れて外部加熱した場合は、１３００℃まで昇
温するのに数時間以上を要し、工業プロセスとして外部
加熱方式は生産性が悪く望ましくない方式であることが
判った。本発明の鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法は、鉛
ガラス切削屑に還元剤を添加し、切削屑原料中のＳｉＯ
2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲となるよう
に調整することを特徴とするものであるが、この場合、
ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比がＮａ2 Ｏ成分を添加しなく
ても、その範囲内にあるならば、そのままで鉛を分離す
ることが可能となることはもちろんである。
ｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比をほぼ１．２〜３．０に調整し
た結果、ガラス中の鉛は飛躍的に低下し、鉛溶出試験結
果は、日本基準及び米国基準ともに合格基準内に充分満
足する結果となった。一方、加熱溶融処理するための炉
として１．２ＫＶＡのシリコニット炉を用いて、試料を
るつぼに入れて外部加熱した場合は、１３００℃まで昇
温するのに数時間以上を要し、工業プロセスとして外部
加熱方式は生産性が悪く望ましくない方式であることが
判った。本発明の鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法は、鉛
ガラス切削屑に還元剤を添加し、切削屑原料中のＳｉＯ
2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比を１．２〜３．０の範囲となるよう
に調整することを特徴とするものであるが、この場合、
ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ重量比がＮａ2 Ｏ成分を添加しなく
ても、その範囲内にあるならば、そのままで鉛を分離す
ることが可能となることはもちろんである。
【００２０】
【発明の効果】本発明の鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法
により、鉛ガラスから鉛を分離することにより、ガラス
成分中の鉛は１．０重量％以下となり、本発明の処理を
行った後、ガラス屑を廃棄しても、Ｐｂの溶出は、溶出
試験の日本基準及び米国基準ともに合格でき、鉛溶出に
伴う公害問題を回避することができる。
により、鉛ガラスから鉛を分離することにより、ガラス
成分中の鉛は１．０重量％以下となり、本発明の処理を
行った後、ガラス屑を廃棄しても、Ｐｂの溶出は、溶出
試験の日本基準及び米国基準ともに合格でき、鉛溶出に
伴う公害問題を回避することができる。
【図１】本発明の実施例において得られたＳｉＯ2 ／Ｎ
ａ2 Ｏ重量比とガラス中の鉛含有及び溶出試験成績との
関係グラフである。
ａ2 Ｏ重量比とガラス中の鉛含有及び溶出試験成績との
関係グラフである。
【図２】本発明の実施例において用いた２相エール式電
気炉の装置構成の模式図である。
気炉の装置構成の模式図である。
１ エール式電気炉 ２ 傾斜式炉体 ３ カーボンライニング ４ 平型鋳型 ５ 電極 ６ トランス ７ 集塵フード ８ 集塵機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 昌憲 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 吉越 英之 東京都千代田区丸の内二丁目３番２号 鋼 管鉱業株式会社内 (72)発明者 池田 伸晤 東京都千代田区丸の内二丁目３番２号 鋼 管鉱業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 鉛ガラス切削屑にコークス又は木炭等の
炭素源を還元剤として混合し８００℃以上に加熱溶融処
理することにより鉛を分離することを特徴とする鉛ガラ
ス切削屑からの脱鉛方法。 - 【請求項２】 前記鉛ガラス切削屑にＮａ2 Ｏ成分を添
加し、含有ＳｉＯ2／Ｎａ2 Ｏの重量比を１．２〜３．
０の範囲となるように調整し、加熱溶融処理することを
特徴とする請求項１記載の鉛ガラス切削屑からの脱鉛方
法。 - 【請求項３】 前記加熱溶融処理において、溶融物を溶
融状態で排出し、急冷凝固させた後、鉛を分離すること
を特徴とする請求項１記載の鉛ガラス切削屑からの脱鉛
方法。 - 【請求項４】 前記加熱溶融処理を２相又は３相エール
式電気炉にて行うことを特徴とする請求項１記載の鉛ガ
ラス切削屑からの脱鉛方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24252993A JPH0796264A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24252993A JPH0796264A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0796264A true JPH0796264A (ja) | 1995-04-11 |
Family
ID=17090473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24252993A Pending JPH0796264A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 鉛ガラス切削屑からの脱鉛方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796264A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
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- 1993-09-29 JP JP24252993A patent/JPH0796264A/ja active Pending
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