JPH08127070A - 接合部材及びその製造方法 - Google Patents

接合部材及びその製造方法

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JPH08127070A
JPH08127070A JP6290437A JP29043794A JPH08127070A JP H08127070 A JPH08127070 A JP H08127070A JP 6290437 A JP6290437 A JP 6290437A JP 29043794 A JP29043794 A JP 29043794A JP H08127070 A JPH08127070 A JP H08127070A
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joining
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tube
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Fujio Wada
富士男 和田
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Kawasumi Laboratories Inc
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 チューブ状本体の端部を肉厚化した接合部を
有する接合部材に関する。 【構成】 合成樹脂製のチューブ状本体の端部にチュー
ブ状本体より大径で肉厚の接合部を形成した接合部材。
この接合部材は、円筒状の絶縁体の中央部に接合部材の
内側に挿入できる芯金を配置し、絶縁体の内側に接合部
材の外径より大径のリング状の電極を設け、接合部材を
芯金に装着後、高周波を印加させながら、接合部材を芯
金方向に押し込んでチューブ状本体の端部にチューブ状
本体より大径で肉厚の接合部を形成することにより製造
する。 【効果】接合部の肉厚が厚く補強されているので、接合
時に内径を保持した上で、接合強度をも十分に得ること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂製チューブか
らなる接合部材及び、その製造方法に関する。さらに詳
しくは、高周波ウエルダーを用いてチューブ状本体の端
部を肉厚化した接合部を有する接合部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来において、チューブ端部を接合部と
する場合、図６に示したような小径チューブ１１３と大
径チューブ１１４の接合、図７に示したようなチューブ
１１５、１１６とコネクター１１７との接合、チューブ
とシートの接合等があり、チューブ端部の形状は、通常
はストレートであるが、コネクターとの接続用の場合に
は、加熱によるテーパー加工をした接合部材や、押出成
形時にテーパー部を含む加工が行なわれた接合部材が使
用されていた。
【０００３】
【従来技術の課題】 小径チューブ１１３と大径チューブ１１４（コネクタ
ー含）の溶剤あるいは、ブロッキングを用いた接合時の
場合、小径チューブ１１３が柔軟性に富んだチューブ
や、カテーテルの細径サイズのように、肉厚の薄いチュ
ーブの場合、液密性を持たせて接合させるためその外径
を大径チューブ１１４の肉径より若干大きくして少しき
つめの嵌合にしてあるので、図６のように接合部１１８
が大径チューブ１１４の圧力に押されて接合後の小径チ
ューブ１１３の内径が小さくなることがあった。
【０００４】小径チューブ１１３と大径チューブ１１
４や２枚のシートをコアピンを使用せず、外側から高周
波ウエルダー等のヒートシールによって熱及び圧力を加
えて接合する場合において、同様に小径チューブ１１３
の内径が小さくなったり、圧力がかかった際に小径チュ
ーブ１１３が、潰れるため、圧力不足により、接合が弱
くなったりすることがあった。
【０００５】図７のように小径チューブ１１５と大径
チューブ１１６の接合時、小径チューブ１１５の外径
が、大径チューブ１１６の内径を越えているときは、小
径チューブ１１５の外径、大径チューブ１１６の内径と
それぞれ接合するコネクター１１７が必要となり、２か
所の接合が必要となる。
【０００６】加熱によるテーパー加工を行う場合、高
周波ウエルダーと異なり、加工に時間かかかるため、加
工治具が多く必要になることや、テーパー部が肉薄にな
るなどの問題があった。
【０００７】押出成形時にテーパー部を含む加工を行
うには、専用の押し出し成形機が必要な上、テーパ部を
選定し、切断する工程が必要になるなど、コスト高の要
因があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、かかる問題を
解決すべく、鋭意検討されたものであり、（１）本発明
は、合成樹脂製のチューブ状本体の端部にチューブ状本
体より大径で肉厚の接合部を形成したことを特徴とする
接合部材である。（２）本発明は、円筒状の絶縁体の中
央部に接合部材の内側に挿入できる芯金を配置し、絶縁
体の内側に接合部材の外径より大径のリング状の電極を
設け、接合部材を芯金に装着後、高周波を印加させなが
ら、接合部材を芯金方向に押し込んでチューブ状本体の
端部にチューブ状本体より大径で肉厚の接合部を形成す
ることを特徴とする（１）に記載の接合部材の製造方法
である。
【０００９】
【実施例】図１は、本発明の接合部材１の実施例を示す
概略図で、チューブ状本体１ａの端部にチューブ状本体
１ａより大径で肉厚の接合部２を形成したものである。
【００１０】図２は、図１の接合部材１とチューブ３と
の接合例である。チューブ状本体１ａ端部の肉厚の接合
部２がチューブ３の内側端部に接合されている。接合部
２は肉厚に補強されているため、内径４が保たれてい
る。
【００１１】図３は、医療用バッグ５への接合例であ
る。肉厚の接合部２を二枚のシートの間にはさんで、高
周波ウエルダーを外側から印加するのみで、コアピンを
使用せずに強固に接合させることができ、接合部材１の
保持強度も向上させることができる。
【００１２】図４は図１の接合部材１の接合部２に代え
て、内側をテーパー加工した接合部２ａを有する接合部
材１Ａの概略図である。
【００１３】図５は、本発明の接合部材１の製造法を示
したもので、チューブ８を芯金９に装填し、芯金９に対
して同軸状に、電極１０、絶縁材１１が配置されてい
る。絶縁材１１は、図５に示したとうり、円筒状になっ
ており、芯金９は、絶縁材１１の中央部に設けられてい
る。接合部材１を製造するには、チューブ８をクランプ
１２で、保持し、電極１０、芯金９に高周波を印加させ
ながら芯金９の方向へ押し込み、チューブ８の構成材料
を溶融させて電極１０の内側の空間Ｓ内に充填し、接合
部２を形成する。接合部２のサイズと形状は、芯金９の
径と長さ、電極１０、絶縁材１１の径と深さ、クランプ
１２で押し込む距離、及び電極１０の内側の形状などを
組み合わせることにより多種のサイズと形状への対応が
可能である。また、芯金９をテーパー状にすることによ
り、図４に示したような、接合部２ａの内側がテーパー
状になった接合部材１Ａの製造も可能となる。以上の実
施例に上げた接合部材１、１Ａ、チューブ８の構成材料
は、いずれも軟質ポリ塩化ビニル樹脂製のものが使用さ
れるが、接着剤による接合や、高周波ウエルダーによる
接合が可能な他の合成樹脂製のチューブの使用が可能な
ことは言うまでもないことである。
【００１４】
【発明の作用効果】小径チューブと大径チューブの接合
時、接合部が大径チューブの圧力に押されて接合後の小
径チューブの内径が小さくなることがあったり、小径チ
ューブと大径チューブや２枚のシートを外側から高周波
ウエルダー等のヒートシールによって熱及び圧力を加え
て接合する場合において、小径チューブの内径が小さく
なったり、接合強度が弱くなったりすることがあった
が、このような接合部の強度不足に対して、本発明は、
接合部の肉厚が厚く補強されているので、接合時に内径
を保持した上で、接合強度をも十分に得ることができ
る。接合する大径チューブの内径が、小径チューブの外
径を越えているときの接合の場合、小径チューブの接合
部の外径を大きくできるので コネクターを使用せず
に、接合が可能である。高周波ウエルダーにより、接合
部の内側のテーパー加工を短時間に行うことができるの
で、他の加工法に比べコストがかからない。接合部の内
側がテーパー加工されるので、テーパー部が肉薄になる
ことがないなどの利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の接合部材の実施例を示す概略図。
【図２】図１の使用状態図。
【図３】図１の使用状態図。
【図４】本発明の接合部材の実施例を示す概略図。
【図５】本発明の接合部材の製造方法を示す概略図。
【図６】従来の接合部を示した断面図。
【図７】従来の接合部を示した断面図。
【符合の説明】
１、１Ａ 接合部材 １ａ チューブ状本体 ２、２ａ 接合部 ３ チューブ ４ 内径 ５ 医療用バッグ ８ チューブ ９ 芯金 １０ 電極 １１ 絶縁材 １２ クランプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】合成樹脂製のチューブ状本体の端部にチュ
    ーブ状本体より大径で肉厚の接合部を形成したことを特
    徴とする接合部材。
  2. 【請求項２】円筒状の絶縁体の中央部に接合部材の内側
    に挿入できる芯金を配置し、絶縁体の内側に接合部材の
    外径より大径のリング状の電極を設け、接合部材を芯金
    に装着後、高周波を印加させながら、接合部材を芯金方
    向に押し込んでチューブ状本体の端部にチューブ状本体
    より大径で肉厚の接合部を形成することを特徴とする請
    求項１に記載の接合部材の製造方法。
JP6290437A 1994-10-31 1994-10-31 接合部材及びその製造方法 Pending JPH08127070A (ja)

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